CN113003803A - 含纳米处理单元的铁碳填料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含纳米处理单元的铁碳填料及其制备工艺。具体地，本发明的铁碳填料由下述质量比例原料经化学反应制备而成：以铁离子质量计15至25重量份的含铁溶液，5至15重量份的生物质材料、0.1至0.2重量份的钛基化合物、3至5重量份的化学修饰剂以及0.5至1.5重量份的辅助金属盐。本发明的铁碳填料以化工污水和可再生生物质作为原料经化学反应制备而成，实现材料的循环利用的同时，形成大量纳米铁碳处理单元，从而大大增加了单位体积内对有机污染物形成有效电化学降解反应的原电池的数量，从根本上提高铁碳填料的效率，适用于各类污水的深度处理。

Description

含纳米处理单元的铁碳填料及其制备方法

技术领域

本发明涉及污水处理技术领域，尤其涉及含纳米处理单元的铁碳填料及其制备方法。

背景技术

铁碳微电解技术自20世纪60年代问世以来，便在多个国家地区引起广泛重视。现今，该技术是处理高浓度难降解有机污水的理想工艺。该技术利用金属腐蚀原理，形成原电池对污水进行处理，又称内电解法、铁屑过滤法等。它是在不通电的情况下，利用填充在污水中的微电解材料自身产生的电位差对污水进行电解处理，以达到降解有机污染物且同时提高污水的可生化性的目的。

传统微电解材料多采用铁屑和活性炭颗粒机械掺混，从而导致需要频繁更换微电解填料的问题。随着技术的发展，目前国内市面上销售和使用的铁碳微电解材料，其生产工艺通常可分为物理压制，低温烧结压制以及高温烧结。

对于通过物理压制的铁碳填料，原材料经过搅拌和压球机的物理压制后成型风干。因此，各材料之间为物理接触，导致材料间很容易形成隔离层，进行出现阴阳极分离，影响原电池反应。并且由该方法所得的铁碳填料在酸性介质中长期浸泡后易于板结成块，造成堵塞，形成沟流，导致操作困难，处理效果降低。

对于低温烧结压制，在土窑烧制过程中会因为受热不均而造成填料性质不稳定，铁碳填料表面和内部氧化，导致在实际使用中不仅处理效果差，而且板结现象严重，达不到实际工程应用的需求。

而对于后续发展的高温烧结工艺，其通常采用高温烧结使铁碳填料的内部烧结成铁碳合金的结构。其中由多元金属熔合多种催化剂通过高温熔炼形成一体化合金，保证“原电池”效应持续高效，因而被越来越多的应用到实际的污水处理中去。然而，经由高温烧结法所制得的铁碳填料仍然存在诸多问题，诸如活性差，分散效果不佳，成本高，容易造成环境污染，以及高分散活性材料的制备方法的应用范围小。

针对于铁碳填料的效率低下、易于板结等缺陷，现已提出了多种解决方法。例如，CN110921788A中提出了通过传统混合工艺来混合纳米级别的铁粉和碳粉，其无法从根本上解决物理压制方法所具有的不足。CN206828161U、CN203529985U、CN106809922A、CN105236521A、CN203170695U中提出了在现有填料的基础上，通过调节填料形状、粒度或改进比表面积及孔道结构等方式来提高填料的处理效率和避免板结；CN102276021A、CN102951708A、CN101704565A等则是通过新的添加剂，例如引入金属添加剂(催化剂)来形成多元微电解填料，来增加电极电位差，提高电化学反应效率，提高污水处理效率。然而，此类固体颗粒型铁碳原料构成的原电池严格意义上讲当归属于宏电池或相对微电池。由于对有机污染物形成有效电化学降解反应的微原电池的数量显著受限于材料微粒的粒径和数量，因此单位体积内的微原电池数量在上述解决方案是受限的，导致污水处理过程电流密度低。因此，上述手段对污水处理效率的提高作用有限。

因此，开发新的高活性的铁碳填料材料及其制备工艺具有十分重要的意义。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种含纳米处理单元的铁碳填料及其制备方法，其在处理污水的过程中，能够形成大量纳米铁碳处理单元，从而大大增加了单位体积内对有机污染物形成有效电化学降解反应的原电池的数量，从根本上提高了铁碳填料的效率。

因此，在第一方面，本发明提供了一种含纳米处理单元的铁碳填料，其通过15至25重量份(以铁离子质量计)的含铁溶液；5至15重量份的生物质材料；0.1至0.2重量份的钛基化合物；3至5重量份的化学修饰剂以及0.5至1.5重量份的辅助金属盐作为原料经化学反应制备而成。

在本文中，术语“含纳米处理单元的铁碳填料”用于表示该填料在投入水中之后，能够在水中形成纳米级别的原电池，从而通过自身产生的电位差对污水进行电解处理。

在一些具体实施方式中，上述含铁溶液可以为钢铁行业的各类含铁废水，例如可以为焦化废水、高炉煤气洗涤水、转炉除尘废水、轧钢废水中的任意一种或者多种；或者也可以是人为配置的含铁溶液。在一些实施方式中，上述含铁溶液具有约10000ppm～40000ppm的铁离子浓度，例如约20000ppm～30000ppm的铁离子浓度，但不限于此。

优选地，所述生物质材料可以但不限于是活性炭纤维、棉秆活性炭、木质纤维素中的一种或几种任意比例的混合物。优选地，所述生物质材料选自活性炭纤维和木质纤维素，其中所述活性炭纤维具有大比表面积和丰富的微孔，且耐酸、碱，耐高温，适应性强，可回收；所述木质纤维素资源丰富、来源广泛、价格低廉因此可实现大规模工业化。

优选地，上述辅助金属盐可以但是不限于含钴、镍、铜的金属盐中的一种或多种，例如选自氯化镍、氯化钴和氯化铜中的一种或多种。

优选地，所述钛基化合物可以但不限于是钛酸、钛酸铁、钛酸乙酯和氯化钛中的一种或多种。优选地，所述钛基化合物为钛酸，这是因为钛酸具有容量高，成本低和没有毒性等特点，并且在有机电解液中具有低的溶解度和高的理论能量密度。

优选地，本发明所述的化学修饰剂为常见的氧化剂，包括但不限于过氧化物或过硫酸化物，诸如过氧化氢、过氧化钠、过硫酸钾等。

在一些实施方式中，上述铁碳填料具有200目至500目的平均粒度，例如可以为200目至400目，例如200目至350目的平均粒度，例如200目的平均粒度。

在另一方面，本发明提供了制备上述铁碳填料的方法，其中，所述方法包括以下步骤：

步骤1，将上述比例的原料充分混合后，于40℃至60℃的温度下充分曝气2小时至4小时；

步骤2，将反应体系的pH调节至3.0左右，然后投入0.05至0.25，优选0.1至0.2重量份的钛基化合物继续反应2小时；

步骤3，静置沉降6小时，随后经固液分离得到固体混合物；

步骤4，将步骤3所得的混合物于65℃下干燥12小时，随后进行粉碎过筛以得到颗粒物；

步骤5，将步骤4得到的颗粒物于180℃至220℃的温度、氮气氛围下烘烤，然后置于真空中，于650℃至800℃的温度下反应2小时；

以及步骤6，冷却；并且可选地随后进行球磨以得到均匀的粉状物。

上述制备方法属于化学合成，因此所得到的铁碳填料具有高表面活性，且填料粒径属于纳米级，比表面积大，孔隙多在水处理过程中更易分散不易板结并且在使用中产生纳米级别的原电池单元，大大提高了填料的效率。同时，通过上述制备铁碳填料的方法并不是单纯的物理混合，而是通过化学反应来还原铁离子或者亚铁离子而得到的多金属铁碳复合物，比重大于1.2g/cm³，不易漂浮极易固液分离。微电解过程中铁元素会被转化为亚铁或铁离子溶于水中，碳成分由于密度较小会水流流出，后续只要持续补充即可。

在其他方面，本发明还提供了上述铁碳填料的应用方法。具体地，将上述铁碳填料直接投入待处理污水中，pH值调节至3～4左右，投加一定比例的上诉纳米铁碳填料，然后进行搅拌，例如搅拌4h至6h。

优选地，所投入的铁碳填料的比例为待处理水量的1wt％至5wt％。

本发明的铁碳填料以及通过本发明的方法制备得到的铁碳填料能够用于处理各类难降解的污水。例如适用下述各类污水处理：

可用于电镀污水与线路板污水中，本发明的铁碳填料可尤其去除重金属离子，降低COD，脱除色度，其COD去除率在80％以上。

可用于医药及医药中间体污水，经本发明的铁碳填料处理后虽然COD去除率一般20％至40％，但大大提高了污水的可生化性，降低了污水的毒性。

可用于橡胶助剂生产污水，尤其应用于M系列、DM系列、CZ(CBS)系列、NS系列、DZ系列等产品生产过程中所从产生的污水中，此类污水因含盐量很高而无法进行生化处理。以M污水为例，采用本发明的铁碳填料处理后，COD从5000-8000ppm，降到200-300ppm以内。

可用于水性漆生产污水，水性油漆污水悬浮物高、COD高、有机物高、难降解、波动性大，由于水性漆污水以苯系小分子为主、且颜色多变复杂、可生化性差，经本发明的铁碳填料处理后，可尤其提高其可生化性，适于进行后续处理。

此外还可适用于其它高难度处理的污水。例如，脱硫污水处理，脱脂磷化污水，镀镍污水处理，猪场污水处理，各种养殖污水的处理，乳化油污水，氨氮污水、有机硅污水处理、制浆造纸污水、医药污水、皮革制造、农药或垃圾渗滤液等。

本发明的铁碳填料在投入水体后，自身产生1.2伏电位差并形成无数的纳米级微电池系统。产生的新生态[H]、Fe²⁺等与污水发生氧化还原作用，能够明显破坏有色污水中的发色基团或助色基团，甚至断链，达到降解脱色作用。生成的Fe²⁺进一步氧化成Fe³⁺，它们的水合物具有较强的吸附-絮凝作用。具体地，本发明的铁碳填料在处理污水时，可同时对水体污染物进行吸附，大幅降低色度和COD，从而大大提高污水的可生化性，且不会对水质造成二次污染。

并且，本发明的铁碳填料具有环保高效低耗的特点。具体地，本发明的铁碳填料吸附能力较强，吸附时受外界条件如pH条件影响小，出水水质好，同时制备工艺简单环保，原料来源广泛，价格低廉因此可实现大规模工业化，其产品可广泛用于各项水处理过程中进行进一步深度处理。通过化学冶炼形成铁炭一体化，保证“原电池”效应持续作用。不会像铁碳物理混合组配那样容易出现阴阳极分离，影响原电池反应。同时高温烧结的铁碳填料通过高温冶炼形成架构式微孔合金结构，比表面积大，活性强，不钝化、不板结，阴阳极针对不同污水进行配比，对污水处理提供了更大的电流密度和更好的微电解反应效果，长期运行稳定有效。

附图说明

图1为本发明的铁碳填料产品的照片。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文中所使用的试剂和仪器均商购可得，所涉及的表征手段均可参阅现有技术中的相关描述，本文中不再赘述。

应当理解的是，本发明的铁碳填料，以高浓度含铁废水和可再生生物质作为原料、添加部分催化金属以及其他辅助组分为原材料，通过干燥粉碎、高温真空氧化还原等工艺流程，获得具有高表面活性的铁碳填料。其中，含铁废水和可再生生物质作为主原料的使用大大地增加本发明的原料来源，实现了相关材料的循环利用，大大降低了填料的成本且不产出有害物质，环境友好。

本发明的铁碳填料具有良好的污水处理效果和效率，可大幅度提高污水的可生化性，适用于各类污水的深度处理。

接下来，将结合具体实施例对本发明进行进一步描述。

实施例1

铁碳填料I的制备

步骤1，将20重量份的高浓度含铁溶液(铁离子浓度为25000ppm)、10重量份的木质素、3重量份的双氧水和1重量份的氯化钴进行混合，随后于60℃的温度下充分进行曝气反应2小时；

步骤2，将调节pH到3.0，然后投入0.1重量份的钛酸，继续反应2小时；

步骤3，静置沉降6小时后，经固液分离来得到固体混合物；

步骤4，将所得的固体混合物，置于65℃鼓风恒温干燥12小时，然后粉碎成过筛得到325目的颗粒；

步骤5，步骤4所得的颗粒置于马弗炉中，于180℃，氮气氛围下烘烤30分钟以去除残留水分，随后在700℃下真空反应2小时；以及

步骤6，冷却后得到铁碳填料I。

铁碳填料I的效果评价

取相同重量的所得铁碳填料I以及市售铁碳微电解球(购自郑州金得硕)，以待处理水量的按1.25wt％，分别投入到pH值为4的等量工业污水中。

其中，处理前，工业污水中：COD为1658mg/L，B/C比0.42，浊度28.66。

经市售铁碳微电解球处理后，COD为932mg/L，COD有效降解率43.78％，B/C比0.512，浊度4.67。

测得铁碳填料I处理后，COD为283mg/L，COD有效降解率为82.9％，B/C比0.613，浊度2.16。

实施例2

铁碳填料II的制备

步骤1，将18重量份的高浓度含铁溶液(铁离子浓度为25000ppm)、12重量份的木质素、4重量份的双氧水和1重量份的氯化钴进行混合，随后于60℃的温度下充分进行曝气反应2小时；

步骤2，将调节pH到3.0，然后投入0.15重量份的钛酸，继续反应2小时；

步骤3，静置沉降6小时后，经固液分离来得到固体混合物；

步骤4，将所得的固体混合物，置于55℃鼓风恒温干燥12小时，然后粉碎成过筛得到300目的颗粒；

步骤5，步骤4所得的颗粒置于马弗炉中，于200℃，氮气氛围下烘烤30分钟以去除残留水分，随后在800℃下真空反应2小时；以及

步骤6，氮气条件下冷却得到结构均一的铁碳填料II。

铁碳填料II的效果评价

取相同重量的所得铁碳填料II以及市售铁碳微电解球，以待处理水量的按1.25wt％，分别投入到pH值为4的等量工业污水中。

其中，处理前，工业污水中：COD为1658mg/L，B/C比0.42，浊度28.66。

经市售铁碳微电解球处理后，COD为932mg/L，COD有效降解率43.78％，B/C比0.512，浊度4.67。

测得铁碳填料II处理后，COD为252mg/L，COD有效降解率为84.8％，B/C比0.62，浊度2.05。

实施例3

铁碳填料III的制备

步骤1，将20重量份的高浓度含铁溶液(铁离子浓度为30000ppm)、10重量份的木质素、5重量份的双氧水和1重量份的氯化镍进行混合，随后于50℃的温度下充分进行曝气反应3小时；

步骤2，将调节pH到3.0，然后投入0.2重量份的钛酸，继续反应2小时；

步骤3，静置沉降6小时后，经固液分离来得到固体混合物；

步骤4，将所得的固体混合物，置于60℃鼓风恒温干燥12小时，然后粉碎成过筛得到200目的颗粒；

步骤5，步骤4所得的颗粒置于马弗炉中，于200℃，氮气氛围下烘烤30分钟以去除残留水分，随后在750℃下真空反应2小时；以及

步骤6，氮气条件下冷却得到结构均一的铁碳填料III。

铁碳填料III的效果评价

取相同重量的所得铁碳填料III以及市售铁碳微电解球，以待处理水量的按1.25wt％，分别投入到pH值为4的等量工业污水中。

其中，处理前，工业污水中：COD为1658mg/L，B/C比0.42，浊度28.66。

经市售铁碳微电解球处理后，COD为932mg/L，COD有效降解率43.78％，B/C比0.512，浊度4.67。

测得铁碳填料III处理后，COD为213mg/L，COD有效降解率为87.15％，B/C比0.631，浊度1.98。

实施例4

铁碳填料IV的制备

步骤1，将20重量份的高浓度含铁溶液(铁离子浓度为30000ppm)、10重量份的木质素、5重量份的过硫酸钾和1重量份的氯化镍进行混合，随后于55℃的温度下充分进行曝气反应2小时；

步骤2，将调节pH到3.0，然后投入0.2重量份的钛酸铁，继续反应2小时；

步骤3，静置沉降6小时后，经固液分离来得到固体混合物；

步骤4，将所得的固体混合物，置于60℃鼓风恒温干燥12小时，然后粉碎成过筛得到350目的颗粒；

步骤5，步骤4所得的颗粒置于马弗炉中，于200℃，氮气氛围下烘烤30分钟以去除残留水分，随后在750℃下真空反应2小时；以及

步骤6，氮气条件下冷却得到铁碳填料IV。

铁碳填料IV的效果评价

取相同重量的所得铁碳填料IV以及市售铁碳微电解球，以待处理水量的按1.1wt％，分别投入到pH值为4的等量工业污水中。

其中，处理前，工业污水中：COD为1658mg/L，B/C比0.42，浊度28.66。

经市售铁碳微电解球处理后，COD为932mg/L，COD有效降解率43.78％，B/C比0.512，浊度4.67。

测得铁碳填料IV处理后，COD为252mg/L，COD有效降解率为84.8％，B/C比0.622，浊度1.80。

实施例5

铁碳填料V的制备

步骤1，将20重量份的高浓度含铁溶液(铁离子浓度为30000ppm)、10重量份的木质素、5重量份的过氧化钠和1.2重量份的氯化镍进行混合，随后于50℃的温度下充分进行曝气反应3小时；

步骤2，将调节pH到3.0，然后投入0.15重量份的氯化钛，继续反应2小时；

步骤3，静置沉降6小时后，经固液分离来得到固体混合物；

步骤4，将所得的固体混合物，置于60℃鼓风恒温干燥12小时，然后粉碎成过筛得到300目的颗粒；

步骤5，步骤4所得的颗粒置于马弗炉中，于200℃，氮气氛围下烘烤30分钟以去除残留水分，随后在750℃下真空反应2小时；以及

步骤6，反应结束后氮气条件下冷却得到结构均一的铁碳填料V。

铁碳填料V的效果评价

取相同重量的所得铁碳填料V以及市售铁碳微电解球，以待处理水量的按1.25wt％，分别投入到pH值为4的等量工业污水中。

其中，处理前，工业污水中：COD为1658mg/L，B/C比0.42，浊度28.66。

经市售铁碳微电解球处理后，COD为932mg/L，COD有效降解率43.78％，B/C比0.512，浊度4.67。

测得铁碳填料V处理后，COD为322mg/L，COD有效降解率为80.57％，B/C比0.602，浊度2.92。

比较例1

比较铁碳填料I的制备

步骤1，将20重量份的高浓度含铁溶液(铁离子浓度为25000ppm)、10重量份的木质素、3重量份的双氧水和1重量份的氯化钴进行混合，随后于60℃的温度下充分进行曝气反应2小时；

步骤2，将调节pH到3.0，然后投入0.1重量份的钛酸，继续反应2小时；

步骤3，静置沉降6小时后，经固液分离来得到固体混合物；

步骤4，将所得的固体混合物，置于65℃鼓风恒温干燥12小时，然后粉碎成过筛得到600目的颗粒；

步骤5，步骤4所得的颗粒置于马弗炉中，于180℃，氮气氛围下烘烤30分钟以去除残留水分，随后在700℃下真空反应2小时；

步骤6，冷却得到比较铁碳填料I。

比较铁碳填料I的效果评价

取相同重量的所得比较铁碳填料I以及市售铁碳微电解球，以待处理水量的按1.25wt％，分别投入到pH值为4的等量工业污水中。

其中，处理前，工业污水中：COD为1658mg/L，B/C比0.42，浊度28.66。

经市售铁碳微电解球处理后，COD为932mg/L，COD有效降解率43.78％，B/C比0.512，浊度4.67。

测得铁碳填料I处理后，COD为287mg/L，COD有效降解率为82.69％，B/C比为0.624，浊度3.22。

比较例2

比较铁碳填料II的制备

步骤1，将20重量份的高浓度含铁溶液(铁离子浓度为30000ppm)和10重量份的木质素进行混合，随后于55℃的温度下充分进行曝气反应2小时；

步骤2，将调节pH到3.0，然后投入0.2重量份的钛酸铁，继续反应2小时；

步骤3，静置沉降6小时后，经固液分离来得到固体混合物；

步骤4，将所得的固体混合物，置于60℃鼓风恒温干燥12小时，然后粉碎成过筛得到350目的颗粒；

步骤5，步骤4所得的颗粒置于马弗炉中，于200℃，氮气氛围下烘烤30分钟以去除残留水分，随后在750℃下真空反应2小时；

步骤6，氮气条件下冷却得到比较铁碳填料II。

比较铁碳填料II的效果评价

取相同重量的所得比较铁碳填料II以及市售铁碳微电解球，以待处理水量的1.1wt％投入到pH值为4的等量工业污水中。

其中，处理前，工业污水中：COD为1658mg/L，B/C比0.42，浊度28.66。

经市售铁碳微电解球处理后，COD为955mg/L，COD有效降解率42.40％，B/C比0.512，浊度4.67。

测得比较铁碳填料II处理后，COD为735mg/L，COD有效降解率为55.67％，B/C比0.545，浊度2.99。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种含纳米处理单元的铁碳填料，其特征在于，由下述比例的原料经化学反应制备而成：

2.根据权利要求1所述的铁碳填料，其中，所述含铁溶液来自于钢铁行业的含铁废水，例如焦化废水、高炉煤气洗涤水、转炉除尘废水、轧钢废水中的任意一种或者多种；并且

其中，所述生物质材料选自棉秆活性炭、活性炭纤维和木质纤维素中的一种或多种；优选选自活性炭纤维和木质纤维素。

3.根据权利要求1或2所述的铁碳填料，其中，所述化学修饰剂为氧化剂，优选选自过氧化氢、过氧化钠和过硫酸钾中的一种或多种；

所述辅助金属盐选自含钴、镍、铜的金属盐中的一种或多种，例如氯化镍、氯化钴和氯化铜中的一种或多种；

所述钛基化合物选自钛酸、钛酸铁、钛酸乙酯和氯化钛中的一种或多种，优选钛酸；

并且其中所述铁碳填料具有200目至500目的平均粒度。

4.一种用于制备含纳米处理单元的铁碳填料的方法，其中，所述方法包括以下步骤：

步骤1，将以铁离子质量计，15至25重量份的含铁溶液，5至15重量份的生物质材料，3至5重量份的化学修饰剂，0.5至1.5重量份的辅助金属盐进行混合，然后在40℃至60℃的温度下充分曝气2小时至4小时；

步骤2，将反应体系的pH调节至约3.0，然后投入0.1至0.2重量份的钛基化合物，继续反应2小时；

步骤3，静置沉降6小时，随后经固液分离得到固体混合物；

步骤4，将步骤3所得的固体混合物于55℃至65℃下干燥12小时，随后进行粉碎过筛以得到颗粒物；

步骤5，将步骤4所得的颗粒物于180℃至220℃的温度、氮气氛围下烘烤，随后置于真空中，于650℃至800℃的温度下反应2小时；以及

步骤6，冷却，并且可选地进行球磨。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，在步骤4中，进行粉碎过筛以得到200目至500目的平均粒度的颗粒物。

6.根据权利要求4或5所述的方法，其中，所述含铁溶液来自于钢铁行业的含铁废水，例如焦化废水、高炉煤气洗涤水、转炉除尘废水、轧钢废水中的任意一种或者多种；并且

其中，所述生物质材料选自棉秆活性炭、活性炭纤维和木质纤维素中的一种或多种；优选选自活性炭纤维和木质纤维素。

7.根据权利要求4或5所述的方法，其中，所述化学修饰剂为氧化剂，优选选自过氧化氢、过氧化钠和过硫酸钾中的一种或多种；

所述辅助金属盐选自含钴、镍、铜的金属盐中一种或多种，例如氯化镍、氯化钴、氯化铜；并且

所述钛基化合物选自钛酸，钛酸铁，钛酸乙酯和氯化钛中的一种或多种，优选钛酸。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的铁碳填料或根据权利要求4至7的方法制备所得到的铁碳填料在处理废水中的应用，其中，所述废水为源自于化工、印染、电镀、制浆造纸、药企、皮革制造或农药所产生的废水或垃圾渗滤液。

9.根据权利要求8所述的应用，其中，所述应用包括：将所述铁碳填料直接投入待处理的废水中，随后将pH值调节至3～4，然后进行搅拌。

10.根据权利要求8或9所述的应用，其中，所投入的铁碳填料为水量的1wt％至5wt％。

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