CN113002186B - 一种标签喷码设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种标签喷码设备，包括底座、第一气缸、集料机构、横移机构、取料机构、第一直线模组、喷码机、送料机构、第二直线模组、放置台、定位机构，操作人员将标签放置在集料机构上，第一气缸推动集料机构移动至取料机构正下方将标签吸取，横移机构动作带动取料机构和送料机构前移与放置台正对将标签放置在放置台上的对位台上，送料机构动作带动对位检测机构下移对标签进行对位检测，第一直线模组驱动喷码机动作对标签进行喷码作业，重复上述步骤，即可进行连续的喷码及送料。该装置结构简单，能自动进行标签的喷码以及送料，不仅自动化程度高，而且通过对位检测，提高了喷码的位置精度，降低了不良品率。

Description

一种标签喷码设备

技术领域

本发明涉及一种机械装置，尤其涉及一种标签喷码设备。

背景技术

商品标签是用于标识物品信息的方式之一，根据商品使用行业，使用材质等不同进行分类，如我们日常生活常见的服装吊牌标签，农产品标签，饮料标签，水果标签，蔬菜标签，物流标签，防伪标签等，为了在标签上打印相关的产品信息，往往使用喷码机，现有的喷码机多为独立结构，很难形成生产线进行连续的生产，其生产效率较低，同时，喷码机的喷码位置误差较大，不良品率较高。鉴于以上缺陷，实有必要设计一种标签喷码设备。

发明内容

本发明的目的在于提供一种标签喷码设备，该标签喷码设备能自动进行标签的喷码以及送料，不仅自动化程度高，而且通过对位检测，提高了喷码的位置精度，降低了不良品率。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种标签喷码设备，包括底座、第一气缸、集料机构、横移机构、取料机构、第一直线模组、喷码机、送料机构、第二直线模组、放置台、定位机构，所述的第一气缸位于底座上端右侧，所述的第一气缸与底座通过螺栓相连，所述的集料机构位于第一气缸上端且位于底座上端，所述的集料机构与第一气缸通过螺栓相连且与沿底座的前后方向滑动，所述的横移机构位于底座上端且位于集料机构上端，所述的横移机构与底座通过螺栓相连，所述的取料机构位于横移机构前侧，所述的取料机构与横移机构通过螺栓相连，所述的第一直线模组位于横移机构上端，所述的第一直线模组与横移机构通过螺栓相连，所述的喷码机位于第一直线模组前侧，所述的喷码机与第一直线模组通过螺栓相连，所述的送料机构位于横移机构的前侧，所述的送料机构与横移机构通过螺栓相连，所述的第二直线模组位于底座上端左侧，所述的第二直线模组与底座通过螺栓相连，所述的放置台位于第二直线模组上端，所述的放置台与第二直线模组通过螺栓相连，所述的定位机构位于底座上端，所述的定位机构数量为2件，沿放置台的左右方向安装于底座上端；

所述的横移机构包括前门架、第二气缸、送进板、后门架，所述的前门架位于底座上端，所述的前门架与底座通过螺栓相连，所述的第二气缸位于前门架上端，所述的第二气缸与前门架通过螺栓相连，所述的送进板位于前门架上端且位于第二气缸外侧，所述的送进板与第二气缸通过螺栓相连且沿前门架滑动，所述的后门架位于前门架后端且位于底座上端，所述的后门架与前门架焊接相连且与底座通过螺栓相连，所述的后门架与第一直线模组通过螺栓相连；

所述的送料机构包括支架、第四气缸、第二托板、第二吸盘、对位检测机构，所述的支架位于送进板外侧， 所述的支架与送进板焊接相连，所述的第四气缸位于支架外侧，所述的第四气缸与支架通过螺栓相连，所述的第二托板位于第四气缸下端，所述的第二托板与第四气缸通过螺栓相连，所述的第二吸盘的数量为2件，沿第二托板的前后方向对称布置，所述的对位检测机构数量为4件，沿第二托板的左右方向、前后方向对称布置。

所述的对位检测机构包括支撑板、绝缘套、导环、配重块、探针、锥形通断头、导电弹片、遮光罩、LED灯、光线感应器，所述的支撑板位于第二托板外侧，所述的支撑板与第二托板通过螺栓相连，所述的绝缘套位于支撑板下端左侧，所述的绝缘套与支撑板粘接相连，所述的导环位于绝缘套内侧，所述的导环与绝缘套粘接相连，所述的配重块位于导环上端且位于绝缘套内侧，所述的配重块与绝缘套间隙配合相连，所述的探针位于配重块下端且贯穿导环，所述的探针与配重块过盈配合相连，所述的锥形通断头位于配重块上端，所述的锥形通断头与配重块粘接相连，所述的导电弹片数量为2件，对称布置在绝缘套内侧，所述的遮光罩位于支撑板上端，所述的遮光罩与支撑板通过螺栓相连，所述的LED灯位于遮光罩内侧，所述的LED灯与遮光罩通过螺栓相连且与导电弹片通过导线相连，所述的光线感应器位于支撑板上端且位于遮光罩内侧，所述的光线感应器与支撑板通过螺栓相连。

本发明进一步的改进如下：

进一步的，所述的集料机构包括第一滑板、集料板、导向板，所述的第一滑板位于第一气缸上端且位于底座上端，所述的第一滑板与第一气缸通过螺栓相连且沿底座的前后方向滑动，所述的集料板位于第一滑板上端，所述的集料板与第一滑板通过螺栓相连，所述的导向板均匀布置在集料板的四周。

进一步的，所述的导向板还设有导料部，所述的导料部位于导向板的上端，所述的导料部与导向板一体相连。

进一步的，所述的取料机构包括第三气缸、第二滑板、角板、挡块、第一托板、第一吸盘、光电传感器，所述的第三气缸位于送进板外侧，所述的第三气缸与送进板通过螺栓相连，所述的第二滑板位于第三气缸外侧，所述的第二滑板与第三气缸通过螺栓相连，所述的角板位于第二滑板外侧，所述的角板沿第二滑板的上下方向滑动，所述的挡块位于第二滑板下端，所述的挡块与第二滑板通过螺栓相连，所述的第一托板位于角板下端，所述的第一托板与角板通过螺栓相连，所述的第一吸盘数量为4件，沿第一托板的左右方向、前后方向对称布置，所述的光电传感器位于第一托板上端，所述的光电传感器与第一托板通过螺栓相连。

进一步的，所述的放置台包括板体、中心槽、托台部、对位台、推头、对位孔，所述的板体位于第二直线模组上端，所述的板体与第二直线模组通过螺栓相连，所述的中心槽位于板体上端，所述的中心槽不贯穿板体的主体，所述的托台部位于中心槽中心处，所述的托台部与板体一体相连，所述托台部的高度不大于中心槽的深度，所述的对位台数量为4件，沿中心槽的左右方向、上下方向对称布置，所述的推头数量为2件，沿板体的左右方向对称布置，所述的对位孔位于对位台的中心处，所述的对位孔贯穿对位台的主体。

进一步的，所述的推头还设有过渡部和定位孔，所述的过渡部数量为2件，沿推头的左右方向对称布置，所述定位孔位于推头的中心处，所述的定位孔贯穿推头的主体，所述定位孔的轴线与对位孔的轴线重合。

进一步的，所述的定位机构包括筒体、导向套、定位杆、弹簧、接近开关，所述的筒体位于底座上端，所述的筒体与底座通过螺栓相连，所述的导向套位于筒体内侧下端，所述的导向套与筒体螺纹相连，所述的定位杆贯穿筒体和导向套，所述的定位杆分别与筒体和导向套间隙配合相连，所述的弹簧位于定位杆外侧且位于导向套上端，所述接近开关位于筒体底部，所述的接近开关与筒体通过螺栓相连。

与现有技术相比，该标签喷码设备，工作时，操作人员将标签放置在集料机构上，第一气缸推动集料机构移动至取料机构正下方，取料机构动作将标签吸取，横移机构动作，带动取料机构和送料机构前移，直到送料机构与放置台正对将标签放置在放置台上的对位台上，随后，横移机构复位带动取料机构与放置台正对，而取料机构与集料机构内的标签正对，送料机构动作带动对位检测机构下移对标签进行对位检测，若检测合格，送料机构复位，第二直线模组带动放置台移动至喷码机下端，当定位机构内设的定位杆插入推头上的对位孔内后，第一直线模组驱动喷码机动作对标签进行喷码作业，当完成喷码后，第二直线模组带动放置台复位，送料机构动作，第四气缸带动与第二托板固连的第二吸盘下移将喷码后的标签吸取，同时，取料机构动作将标签吸取，随后，横移机构推动取料机构将喷码后的标签沿送进板送至指定位置以及将取料机构推送至放置台正上方，重复上述步骤，即可进行连续的喷码及送料。该装置结构简单，能自动进行标签的喷码以及送料，不仅自动化程度高，而且通过对位检测，提高了喷码的位置精度，降低了不良品率。

附图说明

图1示出本发明三维图

图2示出本发明集料机构三维图

图3示出本发明横移机构三维图

图4示出本发明取料机构三维图

图5示出本发明送料机构三维图

图6示出本发明对位检测机构结构示意图

图7示出本发明放置台三维图

图8示出本发明推头结构示意图

图9示出本发明定位机构结构示意图

图中：底座1、第一气缸2、集料机构3、横移机构4、取料机构5、第一直线模组6、喷码机7、送料机构8、第二直线模组9、放置台10、定位机构11、第一滑板301、集料板302、导向板303、导料部304、前门架401、第二气缸402、送进板403、后门架404、第三气缸501、第二滑板502、角板503、挡块504、第一托板505、第一吸盘506、光电传感器507、支架801、第四气缸802、第二托板803、第二吸盘804、对位检测机构805、支撑板806、绝缘套807、导环808、配重块809、探针810、锥形通断头811、导电弹片812、遮光罩813、LED灯814、光线感应器815、板体1001、中心槽1002、托台部1003、对位台1004、推头1005、对位孔1006、过渡部1007、定位孔1008、筒体1101、导向套1102、定位杆1103、弹簧1104、接近开关1105。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，一种标签喷码设备，包括底座1、第一气缸2、集料机构3、横移机构4、取料机构5、第一直线模组6、喷码机7、送料机构8、第二直线模组9、放置台10、定位机构11，所述的第一气缸2位于底座1上端右侧，所述的第一气缸2与底座1通过螺栓相连，所述的集料机构3位于第一气缸2上端且位于底座1上端，所述的集料机构3与第一气缸2通过螺栓相连且与沿底座1的前后方向滑动，所述的横移机构4位于底座1上端且位于集料机构3上端，所述的横移机构4与底座1通过螺栓相连，所述的取料机构5位于横移机构4前侧，所述的取料机构5与横移机构4通过螺栓相连，所述的第一直线模组6位于横移机构4上端，所述的第一直线模组6与横移机构4通过螺栓相连，所述的喷码机7位于第一直线模组6前侧，所述的喷码机7与第一直线模组6通过螺栓相连，所述的送料机构8位于横移机构4的前侧，所述的送料机构8与横移机构4通过螺栓相连，所述的第二直线模组6位于底座1上端左侧，所述的第二直线模组6与底座1通过螺栓相连，所述的放置台10位于第二直线模组9上端，所述的放置台10与第二直线模组9通过螺栓相连，所述的定位机构11位于底座1上端，所述的定位机构11数量为2件，沿放置台10的左右方向安装于底座1上端，所述的集料机构3包括第一滑板301、集料板302、导向板303，所述的第一滑板301位于第一气缸2上端且位于底座1上端，所述的第一滑板301与第一气缸2通过螺栓相连且沿底座1的前后方向滑动，所述的集料板302位于第一滑板301上端，所述的集料板302与第一滑板301通过螺栓相连，所述的导向板303均匀布置在集料板302的四周，多件导向板303与集料板302围成与标签大小相同的区域，操作人员将堆叠的待喷码的标签放置在该区域内，第一气缸2推动第一滑板301沿底座1滑动，从而将堆叠的待喷码的标签移动至取料机构5正下方，所述的导向板303还设有导料部304，所述的导料部304位于导向板303的上端，所述的导料部304与导向板303一体相连，导料部304与导向板303有一定的角度，便于标签快速放置，所述的横移机构4包括前门架401、第二气缸402、送进板403、后门架404，所述的前门架401位于底座1上端，所述的前门架401与底座1通过螺栓相连，所述的第二气缸402位于前门架401上端，所述的第二气缸402与前门架401通过螺栓相连，所述的送进板403位于前门架401上端且位于第二气缸402外侧，所述的送进板403与第二气缸402通过螺栓相连且沿前门架401滑动，所述的后门架404位于前门架401后端且位于底座1上端，所述的后门架404与前门架401焊接相连且与底座1通过螺栓相连，所述的后门架404与第一直线模组6通过螺栓相连，第二气缸402推动与送进板403固连的取料机构5和送料机构8滑动，从而进行标签的连续送料和取料，前门架401与后门架404固连为一整体结构，降低了安装误差，同时，送进板403与取料机构5和送料机构8连接，而后门架404与第一直线模组6固连，形成前后错层的设计，提高了空间的利用率，所述的取料机构5包括第三气缸501、第二滑板502、角板503、挡块504、第一托板505、第一吸盘506、光电传感器507，所述的第三气缸501位于送进板403外侧，所述的第三气缸501与送进板403通过螺栓相连，所述的第二滑板502位于第三气缸501外侧，所述的第二滑板502与第三气缸501通过螺栓相连，所述的角板503位于第二滑板502外侧，所述的角板503沿第二滑板502的上下方向滑动，所述的挡块504位于第二滑板502下端，所述的挡块504与第二滑板502通过螺栓相连，所述的第一托板505位于角板503下端，所述的第一托板505与角板503通过螺栓相连，所述的第一吸盘506数量为4件，沿第一托板505的左右方向、前后方向对称布置，所述的光电传感器507位于第一托板505上端，所述的光电传感器507与第一托板505通过螺栓相连，初始状态时，与第一托板505固连的角板503受重力作用下滑至第二滑板502下端，挡块504阻止角板503下移并保持平衡状态，当标签移动至第一托板505正下方时，第三气缸501推动第二滑板502下移，与第一托板505固连的第一吸盘506先与标签接触，随着第三气缸501的继续推动第二滑板502下移，角板503与挡板504脱开，第一托板505和第一吸盘505受重力作用压在标签上，从而保证第一吸盘505能顺利将标签吸取并不会造成较明显的压印，所述的送料机构8包括支架801、第四气缸802、第二托板803、第二吸盘804、对位检测机构805，所述的支架801位于送进板403外侧，所述的支架801与送进板403焊接相连，所述的第四气缸802位于支架801外侧，所述的第四气缸802与支架801通过螺栓相连，所述的第二托板803位于第四气缸802下端，所述的第二托板803与第四气缸802通过螺栓相连，所述的第二吸盘804的数量为2件，沿第二托板803的前后方向对称布置，所述的对位检测机构805数量为4件，沿第二托板803的左右方向、前后方向对称布置，所述的对位检测机构805包括支撑板806、绝缘套807、导环808、配重块809、探针810、锥形通断头811、导电弹片812、遮光罩813、LED灯814、光线感应器815，所述的支撑板806位于第二托板803外侧，所述的支撑板806与第二托板803通过螺栓相连，所述的绝缘套807位于支撑板806下端左侧，所述的绝缘套807与支撑板806粘接相连，所述的导环808位于绝缘套807内侧，所述的导环808与绝缘套807粘接相连，所述的配重块809位于导环808上端且位于绝缘套807内侧，所述的配重块809与绝缘套807间隙配合相连，所述的探针810位于配重块809下端且贯穿导环808，所述的探针810与配重块809过盈配合相连，所述的锥形通断头811位于配重块809上端，所述的锥形通断头811与配重块809粘接相连，所述的导电弹片812数量为2件，对称布置在绝缘套807内侧，所述的遮光罩813位于支撑板806上端，所述的遮光罩813与支撑板806通过螺栓相连，所述的LED灯814位于遮光罩813内侧，所述的LED灯814与遮光罩813通过螺栓相连且与导电弹片812通过导线相连，所述的光线感应器815位于支撑板806上端且位于遮光罩813内侧，所述的光线感应器815与支撑板806通过螺栓相连，所述的放置台10包括板体1001、中心槽1002、托台部1003、对位台1004、推头1005、对位孔1006，所述的板体1001位于第二直线模组9上端，所述的板体1001与第二直线模组9通过螺栓相连，所述的中心槽1002位于板体1001上端，所述的中心槽1002不贯穿板体1001的主体，所述的托台部1003位于中心槽1002中心处，所述的托台部1003与板体1001一体相连，所述托台部1003的高度不大于中心槽1002的深度，所述的对位台1004数量为4件，沿中心槽1002的左右方向、上下方向对称布置，所述的推头1005数量为2件，沿板体1001的左右方向对称布置，所述的对位孔1006位于对位台1004的中心处，所述的对位孔1006贯穿对位台1004的主体，托台部1003的高度与对外台1004的高度一致，用于标签能与托台部1003贴合，所述的推头1005还设有过渡部1007和定位孔1008，所述的过渡部1007数量为2件，沿推头1005的左右方向对称布置，所述定位孔1008位于推头1005的中心处，所述的定位孔1008贯穿推头1005的主体，所述定位孔1008的轴线与对位孔1006的轴线重合，当横移机构4推动取料机构5吸取标签移动至放置台10上端后，第三气缸501推动第二滑板502下移将标签放置于放置台10上，随后，横移机构4推动送料机构8和取料机构5和回程，送料机构8下移，当标签放置在对位台1004上端无偏差时，标签将对位台1004完全遮挡，第四气缸802推动第二托板803下移，4件对位检测机构805内的探针810同时与标签接触，探针810受阻力推动与配重块809固连的锥形通断头811上移与导电弹片812接触，使得LED灯814通电发光，位于遮光罩813内侧的光线感应器815触发，完成对位检测，随后，第四气缸802带动第二托板803回程，配重块809受重力复位；当标签未将对位台1004完全遮挡时，有任意一处的对位台1004未被遮挡，该处的探针810直接插入对位孔1006内，使得该处对位检测机构805内的光线传感器815未被触发，从而对标签的对位情况进行检测，所述的定位机构11包括筒体1101、导向套1102、定位杆1103、弹簧1104、接近开关1105，所述的筒体1101位于底座1上端，所述的筒体1101与底座1通过螺栓相连，所述的导向套1102位于筒体1101内侧下端，所述的导向套1102与筒体1101螺纹相连，所述的定位杆1103贯穿筒体1101和导向套1102，所述的定位杆1103分别与筒体1101和导向套1102间隙配合相连，所述的弹簧1104位于定位杆1103外侧且位于导向套1102上端，所述接近开关1105位于筒体1101底部，所述的接近开关1105与筒体1101通过螺栓相连，对位检测合格后，第二直线模组9带动放置台10移动至喷码机7下端，在此过程中，推头1005上的过渡部1007与定位杆1103的顶部接触后将定位杆1103下压，定位杆1103沿导向套1102下移触发接近开关1105，随后，第二直线模组9继续移动设定距离，弹簧1104复位推动定位杆1103插入推头1005上的对位孔1006内，从而对其进行定位及限位，提高喷码的位置精度，随后，第一直线模组6带动喷码机7对标签进行喷码作业，该标签喷码设备，工作时，操作人员将标签放置在集料机构3上，第一气缸2推动集料机构3移动至取料机构5正下方，取料机构5动作将标签吸取，横移机构4动作，带动取料机构5和送料机构8前移，直到送料机构8与放置台10正对将标签放置在放置台10上的对位台1004上，随后，横移机构4复位带动取料机构8与放置台正对，而取料机构5与集料机构3内的标签正对，送料机构8动作带动对位检测机构805下移对标签进行对位检测，若检测合格，送料机构8复位，第二直线模组9带动放置台10移动至喷码机7下端，当定位机构11内设的定位杆1103插入推头1005上的对位孔1006内后，第一直线模组6驱动喷码机7动作对标签进行喷码作业，当完成喷码后，第二直线模组9带动放置台10复位，送料机构8动作，第四气缸802带动与第二托板803固连的第二吸盘804下移将喷码后的标签吸取，同时，取料机构5动作将标签吸取，随后，横移机构4推动取料机构8将喷码后的标签沿送进板403送至指定位置以及将取料机构5推送至放置台10正上方，重复上述步骤，即可进行连续的喷码及送料。该装置结构简单，能自动进行标签的喷码以及送料，不仅自动化程度高，而且通过对位检测，提高了喷码的位置精度，降低了不良品率。

本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种标签喷码设备，其特征在于包括底座、第一气缸、集料机构、横移机构、取料机构、第一直线模组、喷码机、送料机构、第二直线模组、放置台、定位机构，所述的第一气缸位于底座上端右侧，所述的第一气缸与底座通过螺栓相连，所述的集料机构位于第一气缸上端且位于底座上端，所述的集料机构与第一气缸通过螺栓相连且与沿底座的前后方向滑动，所述的横移机构位于底座上端且位于集料机构上端，所述的横移机构与底座通过螺栓相连，所述的取料机构位于横移机构前侧，所述的取料机构与横移机构通过螺栓相连，所述的第一直线模组位于横移机构上端，所述的第一直线模组与横移机构通过螺栓相连，所述的喷码机位于第一直线模组前侧，所述的喷码机与第一直线模组通过螺栓相连，所述的送料机构位于横移机构的前侧，所述的送料机构与横移机构通过螺栓相连，所述的第二直线模组位于底座上端左侧，所述的第二直线模组与底座通过螺栓相连，所述的放置台位于第二直线模组上端，所述的放置台与第二直线模组通过螺栓相连，所述的定位机构位于底座上端，所述的定位机构数量为2件，沿放置台的左右方向安装于底座上端；

所述的横移机构包括前门架、第二气缸、送进板、后门架，所述的前门架位于底座上端，所述的前门架与底座通过螺栓相连，所述的第二气缸位于前门架上端，所述的第二气缸与前门架通过螺栓相连，所述的送进板位于前门架上端且位于第二气缸外侧，所述的送进板与第二气缸通过螺栓相连且沿前门架滑动，所述的后门架位于前门架后端且位于底座上端，所述的后门架与前门架焊接相连且与底座通过螺栓相连，所述的后门架与第一直线模组通过螺栓相连；

所述的送料机构包括支架、第四气缸、第二托板、第二吸盘、对位检测机构，所述的支架位于送进板外侧， 所述的支架与送进板焊接相连，所述的第四气缸位于支架外侧，所述的第四气缸与支架通过螺栓相连，所述的第二托板位于第四气缸下端，所述的第二托板与第四气缸通过螺栓相连，所述的第二吸盘的数量为2件，沿第二托板的前后方向对称布置，所述的对位检测机构数量为4件，沿第二托板的左右方向、前后方向对称布置；

所述的对位检测机构包括支撑板、绝缘套、导环、配重块、探针、锥形通断头、导电弹片、遮光罩、LED灯、光线感应器，所述的支撑板位于第二托板外侧，所述的支撑板与第二托板通过螺栓相连，所述的绝缘套位于支撑板下端左侧，所述的绝缘套与支撑板粘接相连，所述的导环位于绝缘套内侧，所述的导环与绝缘套粘接相连，所述的配重块位于导环上端且位于绝缘套内侧，所述的配重块与绝缘套间隙配合相连，所述的探针位于配重块下端且贯穿导环，所述的探针与配重块过盈配合相连，所述的锥形通断头位于配重块上端，所述的锥形通断头与配重块粘接相连，所述的导电弹片数量为2件，对称布置在绝缘套内侧，所述的遮光罩位于支撑板上端，所述的遮光罩与支撑板通过螺栓相连，所述的LED灯位于遮光罩内侧，所述的LED灯与遮光罩通过螺栓相连且与导电弹片通过导线相连，所述的光线感应器位于支撑板上端且位于遮光罩内侧，所述的光线感应器与支撑板通过螺栓相连。

2.如权利要求1所述的标签喷码设备，其特征在于所述的集料机构包括第一滑板、集料板、导向板，所述的第一滑板位于第一气缸上端且位于底座上端，所述的第一滑板与第一气缸通过螺栓相连且沿底座的前后方向滑动，所述的集料板位于第一滑板上端，所述的集料板与第一滑板通过螺栓相连，所述的导向板均匀布置在集料板的四周。

3.如权利要求2所述的标签喷码设备，其特征在于所述的导向板还设有导料部，所述的导料部位于导向板的上端，所述的导料部与导向板一体相连。

4.如权利要求1所述的标签喷码设备，其特征在于所述的取料机构包括第三气缸、第二滑板、角板、挡块、第一托板、第一吸盘、光电传感器，所述的第三气缸位于送进板外侧，所述的第三气缸与送进板通过螺栓相连，所述的第二滑板位于第三气缸外侧，所述的第二滑板与第三气缸通过螺栓相连，所述的角板位于第二滑板外侧，所述的角板沿第二滑板的上下方向滑动，所述的挡块位于第二滑板下端，所述的挡块与第二滑板通过螺栓相连，所述的第一托板位于角板下端，所述的第一托板与角板通过螺栓相连，所述的第一吸盘数量为4件，沿第一托板的左右方向、前后方向对称布置，所述的光电传感器位于第一托板上端，所述的光电传感器与第一托板通过螺栓相连。

5.如权利要求1所述的标签喷码设备，其特征在于所述的放置台包括板体、中心槽、托台部、对位台、推头、对位孔，所述的板体位于第二直线模组上端，所述的板体与第二直线模组通过螺栓相连，所述的中心槽位于板体上端，所述的中心槽不贯穿板体的主体，所述的托台部位于中心槽中心处，所述的托台部与板体一体相连，所述托台部的高度不大于中心槽的深度，所述的对位台数量为4件，沿中心槽的左右方向、上下方向对称布置，所述的推头数量为2件，沿板体的左右方向对称布置，所述的对位孔位于对位台的中心处，所述的对位孔贯穿对位台的主体。

6.如权利要求5所述的标签喷码设备，其特征在于所述的推头还设有过渡部和定位孔，所述的过渡部数量为2件，沿推头的左右方向对称布置，所述定位孔位于推头的中心处，所述的定位孔贯穿推头的主体，所述定位孔的轴线与对位孔的轴线重合。

7.如权利要求1所述的标签喷码设备，其特征在于所述的定位机构包括筒体、导向套、定位杆、弹簧、接近开关，所述的筒体位于底座上端，所述的筒体与底座通过螺栓相连，所述的导向套位于筒体内侧下端，所述的导向套与筒体螺纹相连，所述的定位杆贯穿筒体和导向套，所述的定位杆分别与筒体和导向套间隙配合相连，所述的弹簧位于定位杆外侧且位于导向套上端，所述接近开关位于筒体底部，所述的接近开关与筒体通过螺栓相连。

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