CN112980313A - 发泡涂料及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种发泡涂料，所述发泡涂料包括涂料本体、稳泡剂和气泡，所述涂料本体的颜基比为1.2:1‑2.5:1，所述气泡在所述发泡涂料中的体积分数为10％‑60％。本发明还涉及所述发泡涂料的制备方法和应用。本发明的发泡涂料中，气泡能够稳定存在5小时以上且气泡的体积分数能够达到10％‑60％，所以，发泡涂料在实际生产中能够顺利的应用，于基体上得到发泡涂层，且获得的发泡涂层中具有相互连通的微孔通道，使发泡涂层具有优异的透气透湿、耐水压和辐射制冷等性能。

Description

发泡涂料及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及涂料技术领域，特别是涉及发泡涂料及其制备方法和应用。
背景技术
织物在使用传统的涂料涂覆整理后，由于涂层成膜比较致密，导致涂覆整理后的织物透气透湿性能差，汗液无法以水蒸气的形式排出，使人穿着感觉闷热不舒服。而以发泡涂料涂覆整理后，由于涂层中具有互相贯通的微孔通道，使得人体汗液能够以水蒸汽的形式顺利透过微孔通道，散发到体外，达到透气透湿的目的。
但是，传统的发泡涂料中，气泡在发泡涂料中的稳定时间一般小于3小时，导致发泡涂料难以应用到实际生产中，并且传统的发泡涂料并没有辐射制冷的效果。
发明内容
基于此，有必要针对上述问题，提供一种气泡能够稳定存在5小时以上、具有辐射制冷效果的发泡涂料及其制备方法和应用。
一种发泡涂料，所述发泡涂料包括涂料本体、稳泡剂和气泡，所述涂料本体的颜基比为1.2:1-2.5:1，所述气泡在所述发泡涂料中的体积分数为10％-60％。
在其中一个实施例中，所述稳泡剂的质量为所述涂料本体的质量的1％-20％。
在其中一个实施例中，所述发泡涂料中还包括有发泡剂，所述发泡剂的质量为所述涂料本体的质量的1％-3％。
在其中一个实施例中，所述发泡剂包括脂肪酸盐类表面活性剂、脂肪醇硫酸盐类表面活性剂、烷基苯磺酸类表面活性剂中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述涂料本体中包括有热反射颜填料。
本发明的发泡涂料中，通过调整涂料本体的颜基比以及引入稳泡剂，一方面，使发泡涂料中气泡能稳定存在5小时以上，从而保证发泡涂料能够顺利的应用到实际生产中，另一方面，还能使发泡涂料中气泡的体积分数达到10％-60％，从而使制成的发泡涂层中具有相互连通的微孔通道，保证发泡涂层的透气透湿和耐水压等性能，且所述的发泡涂料具有辐射制冷(即无能耗降温)效果。
一种发泡涂料的制备方法，包括：
提供涂料本体，其中，所述涂料本体的颜基比为1.2:1-2.5:1；
将所述涂料本体与稳泡剂混合，得到混合物；以及
向所述混合物中引入气泡，得到发泡涂料，其中，所述气泡在所述发泡涂料中的体积分数为10％-60％。
在其中一个实施例中，将所述涂料本体与稳泡剂混合的步骤中，还包括将发泡剂与所述涂料本体、所述稳泡剂共同混合。
本发明发泡涂料的制备方法中，一方面，通过调整涂料本体的颜基比为1.2:1-2.5:1，降低涂料本体中的颜填料颗粒对气泡大小以及稳定性的影响，使气泡能够更加顺利地引入且更稳定的存在于发泡涂料中；另一方面，在引入气泡之前，将涂料本体与稳泡剂混合，使得引入的气泡既不会慢慢长大，也不会破裂，能够进一步稳定的存在于发泡涂料中。因此，本发明制备方法得到的发泡涂料中，气泡的体积分数能够达到10％-60％，且气泡能够稳定存在5小时以上。
一种如上所述发泡涂料的应用，所述发泡涂料用于在基体的表面形成发泡涂层，所述发泡涂层具有相互连通的微孔通道，所述发泡涂层的厚度为20μm-200μm。
在其中一个实施例中，所述微孔通道由多个微孔连通形成，所述微孔的孔径为5μm-95μm，且所述微孔的孔径小于所述发泡涂层的厚度。
在其中一个实施例中，所述基体包括纺织品、皮革中的至少一种。
由于本发明的发泡涂料中，气泡能够稳定存在5小时以上且气泡的体积分数达到10％-60％，所以，发泡涂料在实际生产中能够顺利的应用，于基体上得到发泡涂层，且获得的发泡涂层中具有相互连通的微孔通道，使发泡涂层具有优异的透气透湿、耐水压和辐射制冷等性能。
具体实施方式
以下将对本发明提供的发泡涂料及其制备方法和应用作进一步说明。
本发明提供的发泡涂料包括涂料本体、稳泡剂和气泡，所述涂料本体的颜基比为1.2:1-2.5:1，所述气泡在所述发泡涂料中的体积分数为10％-60％。
本发明的发泡涂料中，一方面，通过调整涂料本体的颜基比为1.2:1-2.5:1，降低涂料本体中的颜填料颗粒对气泡大小以及稳定性的影响；另一方面，通过引入稳泡剂，使发泡涂料中的气泡既不会慢慢长大，也不会破裂，从而，使发泡涂料中的气泡能够稳定存在5小时以上，进一步能够达到8小时甚至是10小时，从而保证发泡涂料能够顺利的应用到实际生产中。
另外，通过调整涂料本体的颜基比以及引入稳泡剂，使得稳定存在于本发明发泡涂料中的气泡的体积分数能够达到10％-60％，以使发泡涂料中有足够的气泡使制成的发泡涂层中具有互相贯通的微孔通道，保证发泡涂层的透气透湿性，同时，保证发泡涂层的耐水压等性能。
在一实施方式中，发泡涂料中的所述气泡的尺寸为0.1μm-2μm，以使气泡能够更稳定的存在于发泡涂料中。
同时，该尺寸大小的气泡以及发泡涂料中气泡体积分数相配合，使得发泡涂料制成发泡涂层后，发泡涂层中微孔的孔径为5μm-95μm，且所述微孔的孔径小于所述发泡涂层的厚度。
本发明中，所述涂料本体不做限制，在一实施方式中，所述涂料本体优选为制冷涂料，以使发泡涂料制成的发泡涂层还具有优异的太阳光反射率和大气窗口发射率，使得发泡涂料制成的发泡涂层具有优异的辐射制冷效果，将此发泡涂层应用在纺织品或皮革等基体上，能进一步降低基体的温度。
在一实施方式中，所述涂料本体包括成膜物质、热反射颜填料、交联剂、助剂以及水。其中，成膜物质在所述涂料本体中的质量分数为30％-50％，热反射颜填料在所述涂料本体中的质量分数为15％-40％，交联剂在所述涂料本体中的质量分数为1％-5％，助剂在所述涂料本体中的质量分数为4％-21％，余量以水补足至100％，以保证涂料本体的颜基比，同时，保证发泡涂料制成的发泡涂层对太阳光具有高的反射率以及高的大气窗口发射率。
在一实施方式中，所述成膜物质优选为水性聚氨酯，所述热反射颜填料包括氧化铝、硅酸铝、二氧化硅、珠光粉、重钙粉、氧化锌、氧化锆、硫酸钡、钛白粉、滑石粉、陶瓷粉、玻璃微珠中的至少一种，所述交联剂优选为封闭型多异氰酸酯交联剂，所述助剂包括消泡剂、润湿剂、分散剂、增稠剂、pH调节剂、成膜助剂中的至少一种。
在一实施方式中，所述助剂至少包括增稠剂，所述增稠剂在所述涂料本体中的质量分数为1％-5％，从而，通过增稠剂调控发泡涂料的黏度，进而与稳泡剂协同，有效调控气泡的尺寸大小。
为了使气泡在发泡涂料中能够更加稳定的存在，同时，调控气泡的尺寸，在所述发泡涂料中，所述稳泡剂的质量为所述涂料本体的质量的1％-20％，优选为5％-10％，所述稳泡剂包括阴离子表面活性剂。
为了避免或降低对发泡涂料降温效果的影响，所述稳泡剂优选为不含吸热基团的阴离子表面活性剂，在一实施方式中，所述稳泡剂包括全氟辛基磺酸钠、硬脂酸钾中的至少一种，以使发泡涂料的性能达到较佳状态。
在一实施方式中，所述发泡涂料中还包括有发泡剂，发泡剂能够与稳泡剂起到协同作用，进一步稳定气泡。同时，发泡剂可使气泡更容易引入到发泡涂料中，以提高发泡涂料中气泡的体积分数。
为了使发泡剂与稳泡剂的协同作用达到较佳的状态，以更好的稳定发泡涂料中的气泡，所述发泡剂的质量为所述涂料本体的质量的1％-3％，所述发泡剂包括脂肪酸盐类表面活性剂、脂肪醇硫酸盐类表面活性剂、烷基苯磺酸类表面活性剂中的至少一种。
本发明还提供一种上述发泡涂料的制备方法，包括：
S1，提供涂料本体，其中，所述涂料本体的颜基比为1.2:1-2.5:1；
S2，将所述涂料本体与稳泡剂混合，得到混合物；
S3，向所述混合物中引入气泡，得到发泡涂料，其中，所述气泡在所述发泡涂料中的体积分数为10％-60％。
步骤S1中，通过调整涂料本体的颜基比为1.2:1-2.5:1，可以降低涂料本体中的颜填料颗粒对气泡大小以及稳定性的影响，使气泡能够更加顺利地引入且更稳定的存在于发泡涂料中。
步骤S2中，在引入气泡之前，将涂料本体与稳泡剂混合，可使得引入的气泡既不会慢慢长大，也不会破裂，能够进一步稳定的存在于发泡涂料中。
为了使涂料本体与稳泡剂混合均匀，以更好地稳定引入的气泡，将涂料本体与稳泡剂混合的步骤优选为：在500r/min-1000r/min搅拌速度下向涂料本体中加入稳泡剂，以得到混合均匀的混合物。
在一实施方式中，将所述涂料本体与稳泡剂混合的步骤中，还包括将发泡剂与所述涂料本体、所述稳泡剂共同混合，得到混合物，从而，使的发泡机在搅拌的过程中更容易产生气泡，即更容易将气泡引入混合物中，进而更容易提高发泡涂料中的气泡的体积分数，同时，使产生的气泡更加稳定。
考虑到机械发泡法环保且能耗低，不会产生有毒气体，步骤S3中，向所述混合物中引入气泡的方法为机械发泡法，具体为：利用发泡机在高速搅拌或高压搅拌等方式下，将气泡引入到混合物中。
因此，本发明制备方法得到的发泡涂料中，气泡的体积分数能够达到10％-60％，且气泡能够稳定存在5小时以上。
本发明还提供一种上述发泡涂料的应用，所述发泡涂料用于在基体的表面形成发泡涂层，所述发泡涂层具有相互连通的微孔通道。
在一实施方式中，所述基体包括纺织品、皮革中的至少一种。
为了避免发泡涂层太厚而影响发泡涂层的透气透湿性能，在一实施方式中，所述发泡涂层的厚度优选为20μm-200μm。
在形成发泡涂层的过程中，发泡涂料中的水气蒸发以及存在于气泡中的部分空气从涂层中排出，并在涂层中留下微孔，多个微孔互相连通形成微孔通道。其中，所述微孔的孔径为5μm-95μm，且所述微孔的孔径小于所述发泡涂层的厚度，从而，使发泡涂层具有优异的透气透湿和耐水压等性能。
另外，当发泡涂料中的涂料本体为制冷涂料时，发泡涂层中的微孔通道还能与热反射颜填料协同，使发泡涂层对太阳光(300nm-2500nm)的反射率达到85％以上、在大气窗口(8μm-13μm)波段的发射率达到85％以上，具有优异的辐射制冷效果。
人体汗水蒸发后的分子的大小约为0.0004μm，雨水的直径约为100μm-3000μm，所以，当基体为纺织品、皮革等服装面料时，经本发明发泡涂料涂覆整理后的服装具有发泡涂层，该服装完全能够阻止雨水的通过。而且，穿着时，由于外部环境与服装内存在着温度差和水蒸气气压差，使得人体汗水蒸发后的蒸汽可以顺利透过服装散发到体外，从而达到即防水又透气透湿的目的，同时，发泡涂层中无数的微孔可使服装更富有弹性，手感更好。
当发泡涂料中的涂料本体为制冷涂料时，经本发明发泡涂料涂覆整理后的服装还具有优异的辐射制冷效果。
以下，将通过以下具体实施例对所述发泡涂料及其制备方法和应用做进一步的说明。
实施例1
提供涂料本体，该涂料本体包括40％的水性聚氨酯、34％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、2％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及12％的水，该涂料本体的颜基比为1.5:1。
在800r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂全氟辛基磺酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的10％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到10％时，得到发泡涂料。
实施例2
涂料本体与实施例1相同。
在800r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂全氟辛基磺酸钠和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的5％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的2％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到60％时，得到发泡涂料。
实施例3
提供涂料本体，该涂料本体包括41％的水性聚氨酯、32.5％的氧化钛、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、1.5％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及13％的水，该涂料本体的颜基比为1.4:1。
在800r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂全氟辛基磺酸钠和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的5％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的2％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到60％时，得到发泡涂料。
实施例4
提供涂料本体，该涂料本体包括42.5％的水性聚氨酯、31.5％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、2％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及12％的水，该涂料本体的颜基比为1.3:1。
在800r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂全氟辛基磺酸钠和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的8％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的1％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到40％时，得到发泡涂料。
实施例5
提供涂料本体，该涂料本体包括42.5％的水性聚氨酯、31.5％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、1％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及13％的水，该涂料本体的颜基比为1.3:1。
在800r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂全氟辛基磺酸钠和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的2％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的3％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到60％时，得到发泡涂料。
实施例6
提供涂料本体，该涂料本体包括44％的水性聚氨酯、30.5％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、1％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及12.5％的水，该涂料本体的颜基比为1.2:1。
在800r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂全氟辛基磺酸钠和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的1％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的1％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到40％时，得到发泡涂料。
实施例7
提供涂料本体，该涂料本体包括44％的水性聚氨酯、30.5％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、1％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及12.5％的水，该涂料本体的颜基比为1.2:1。
在800r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂全氟辛基磺酸钠和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的3％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的2％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到60％时，得到发泡涂料。
实施例8
提供涂料本体，该涂料本体包括42.5％的水性聚氨酯、31.5％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、2％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及12％的水，该涂料本体的颜基比为1.3:1。
在500r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂硬脂酸钾和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的10％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的1％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到40％时，得到发泡涂料。
实施例9
提供涂料本体，该涂料本体包括41％的水性聚氨酯、32.5％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、1.5％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及13％的水，该涂料本体的颜基比为1.4:1。
在500r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂硬脂酸钾和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的6％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的2％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到60％时，得到发泡涂料。
实施例10
提供涂料本体，该涂料本体包括40％的水性聚氨酯、34％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、1.5％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及12.5％的水，该涂料本体的颜基比为1.5:1。
在500r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂硬脂酸钾和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的5％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的3％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到60％时，得到发泡涂料。
实施例11
提供涂料本体，该涂料本体包括30％的水性聚氨酯、44％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、1.5％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及12.5％的水，该涂料本体的颜基比为2.5:1。
在500r/min搅拌速度下向上述涂料本体中加入稳泡剂硬脂酸钾和发泡剂十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠，全氟辛基磺酸钠的质量为涂料本体的质量的5％，十二烷基聚氧乙烯醚硫酸钠的质量为涂料本体的质量的3％，以得到混合均匀的混合物。然后，利用发泡机在高速搅拌下将气泡引入到混合物中，当气泡的体积分数达到60％时，得到发泡涂料。
对比例1
对比例1与实施例2的区别在于，涂料本体包括45％的水性聚氨酯、29％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、1％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及13％的水，该涂料本体的颜基比为1.0:1。
对比例2
对比例2与实施例2的区别在于，涂料本体包括30.5％的水性聚氨酯、44％的氧化铝、5％的封闭型多异氰酸酯交联剂、0.5％的有机硅消泡剂、1％的有机硅润湿剂、3％的多元酸酯聚合物分散剂、1％的高剪切聚氨酯型增稠剂、0.5％的胺类pH调节剂、2％的丙二醇成膜助剂以及12.5％的水，该涂料本体的颜基比为2.8:1。
对比例3
对比例3与实施例2的区别在于，发泡涂料中不引入稳泡剂。
对比例4
对比例4与实施例2的区别在于，发泡涂料中不引入稳泡剂，稳泡剂由等量的发泡剂代替。
将实施例1-10以及对比例1-4的发泡涂料进行性能测试，结果如表1所示。
表1
Figure BDA0002970021010000121
Figure BDA0002970021010000131
应用试验
(一)将实施例1-11以及对比例1-4的发泡涂料采用相同的工艺涂覆整理面料，面料的材质为白色棉，在面料的表面形成厚度为100μm的发泡涂层。对涂覆整理后的面料进行性能测试，结果如表2所示。
表2
Figure BDA0002970021010000132
(二)将应用试验(一)中涂覆整理后的面料和未进行涂覆的面料放置于宁波市户外环境一致的地方，其中涂覆整理后的面料的发泡涂层面朝向天空，将朝向天空的一面称为表面，用带有数据记录仪的热电偶测量2020.9.6-2020.9.8面料的表面温度，温差ΔT＝未进行涂覆的面料的表面温度-涂覆整理后的面料的表面温度，最大温差为温差ΔT的最大值。
表3 对比温差
Figure BDA0002970021010000141
由表1和表2可知，对比例1虽然气泡稳定性好，但由于涂料本体的颜基比低，导致发泡涂层的太阳光反射率和大气窗口发射率较低，对比例2和对比例3因为涂料本体的颜基比高，对比例3和对比例4因为没有稳泡剂，均导致气泡稳定性下降，进而也会导致发泡涂层的太阳光反射率和大气窗口发射率均较低。由表3可知，将实施例和对比例的发泡涂料涂覆在织物上，与未进行涂覆的织物相比，其降温效果表现出了明显的差异，实施例1-实施例11的发泡涂料的降温效果能达到15℃以上。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种发泡涂料，其特征在于，所述发泡涂料包括涂料本体、稳泡剂和气泡，所述涂料本体的颜基比为1.2:1-2.5:1，所述气泡在所述发泡涂料中的体积分数为10％-60％。
2.根据权利要求1所述的发泡涂料，其特征在于，所述稳泡剂的质量为所述涂料本体的质量的1％-20％。
3.根据权利要求1-2任一项所述的发泡涂料，其特征在于，所述发泡涂料中还包括有发泡剂，所述发泡剂的质量为所述涂料本体的质量的1％-3％。
4.根据权利要求3所述的发泡涂料，其特征在于，所述发泡剂包括脂肪酸盐类表面活性剂、脂肪醇硫酸盐类表面活性剂、烷基苯磺酸类表面活性剂中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的发泡涂料，其特征在于，所述涂料本体中包括有热反射颜填料。
6.一种发泡涂料的制备方法，其特征在于，包括：
提供涂料本体，其中，所述涂料本体的颜基比为1.2:1-1.5:1；
将所述涂料本体与稳泡剂混合，得到混合物；以及
向所述混合物中引入气泡，得到发泡涂料，其中，所述气泡在所述发泡涂料中的体积分数为10％-60％。
7.根据权利要求6所述的发泡涂料的制备方法，其特征在于，将所述涂料本体与稳泡剂混合的步骤中，还包括将发泡剂与所述涂料本体、所述稳泡剂共同混合。
8.一种如权利要求1-5任一项所述发泡涂料的应用，其特征在于，所述发泡涂料用于在基体的表面形成发泡涂层，所述发泡涂层具有相互连通的微孔通道，所述发泡涂层的厚度为20μm-200μm。
9.根据权利要求8所述的发泡涂料的应用，其特征在于，所述微孔通道由多个微孔连通形成，所述微孔的孔径为5μm-95μm，且所述微孔的孔径小于所述发泡涂层的厚度。
10.根据权利要求8所述的发泡涂料的应用，其特征在于，所述基体包括纺织品、皮革中的至少一种。
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