CN109504064A - 一种高分子弹性体膜、面料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种高分子弹性体膜的制备方法，包括：获得制备高分子弹性体膜的胶浆原料；将所述胶浆原料进行发泡，制得发泡后的胶浆原料；将所述发泡后的胶浆原料在基底上进行涂层，获得所述发泡后的胶浆原料的涂层；将所述涂层进行汽蒸、干燥处理，获得具有微多孔结构的高分子弹性体膜。通过上述制备方法经发泡工艺制备的所述高分子弹性体膜具备微多孔结构，所述微多孔结构为比例大小不同的微孔，能够使水蒸气顺利地穿透，实现了该高分子弹性体膜的透湿性。

Description

一种高分子弹性体膜、面料及其制备方法
技术领域
本申请涉及纺织行业，具体涉及一种高分子弹性体膜、面料及其制备方法。
背景技术
随着科技的进步，大众生活水平不断提高，服装已不是一种仅满足于穿着和装饰作用的产品。尤其是近年来，大众对于服装的功能性也提出越来越高的要求，在挑选服装时，服装的面料成分与服装的穿着舒适度成为人们首要关注的问题。
贴膜复合面料作为制作服装常用的面料之一，其制作工艺是通过将纺织面料与高分子弹性体膜材料进行贴合制得。其中的膜材料在复合面料中不但起到改变面料手感作用，同时也起到防风防水的作用。目前市面上常用的高分子弹性体膜材料种类繁多，如苯乙烯类(SBS、SIS、SEBS、SEPS)、烯烃类(TPO、TPV)、双烯类(TPB、TPI)、氯乙烯类(TPVC、TCPE)、氨酯类(TPU)、酯类(TPEE)、酰胺类(TPAE)、有机氟类(TPF)、有机硅类和乙烯类等，在复合面料上常用的膜材料主要为聚氨酯类和有机氟类。然而由上述膜材料直接制备的复合面料透湿性能差，进而造成由这些面料做成的服装穿着容易产生闷热感，造成人们对此面料制备的服装反感。
发明内容
本申请提供一种高分子弹性体膜、面料及其制备方法，以解决现有贴膜复合面料透湿性差的问题。
本申请提供一种高分子弹性体膜的制备方法，包括下列步骤：
获得制备高分子弹性体膜的胶浆原料；
将所述胶浆原料进行发泡，制得发泡后的胶浆原料；
将所述发泡后的胶浆原料在基底上进行涂层，获得所述发泡后的胶浆原料的涂层；
将所述涂层进行汽蒸、干燥处理，获得具有微多孔结构的高分子弹性体膜。
可选的，获得制备高分子弹性体膜的胶浆原料，具体包括：
获得聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂；
将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水混合，形成所述胶浆原料。
可选的，所述将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水混合，形成所述胶浆原料，包括：
将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水形成的混合物进行搅拌，得到所述胶浆原料。
可选的，所述将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水形成的混合物进行搅拌，包括：将所述混合物在高速剪切机下以不低于4000转/分钟进行搅拌，搅拌时间不少于30分钟。
可选的，所述将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水混合，形成所述胶浆原料，包括：
将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水按照质量份依次为80～100份、15～20份、1～1.5份、1～1.5份、0.5～0.8份、0.6～1.5份与20～25份的比例进行混合，形成所述胶浆原料。
可选的，所述将所述胶浆原料进行发泡，制得发泡后的胶浆原料，包括：
将所述胶浆原料按照1：2.5～3.0的发泡率进行发泡，制得发泡后的胶浆原料。
可选的，所述将所述发泡后的胶浆原料在基底上进行涂层，获得所述发泡后的胶浆原料的涂层，包括：
利用涂层机将所述发泡后的胶浆原料刮涂在离型纸上，获得所述发泡后的胶浆原料的涂层。
可选的，所述将所述涂层进行汽蒸、干燥处理，获得具有微多孔结构的高分子弹性体膜，包括：
将所述涂层放置在温度不低于100℃、相对湿度90％～95％的汽蒸箱中汽蒸10～15分钟；
将上述汽蒸处理后的所述涂层放置在温度不低于130℃的烘箱中，烘干2～5分钟，获得所述具有微多孔结构的高分子弹性体膜。
相应的，本申请提供一种高分子弹性体膜，采用如上所述的高分子弹性体膜的制备方法制备而成。
本申请另外提供一种高分子弹性体膜复合面料的制备方法，包括：
检验织布的合格性；
将检验合格的织布进行接布处理，得到大卷装的织布；
将粘合剂、所述大卷装的织布与高分子弹性体膜复合在一起，形成复合结构；
将所述复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构；
将所述烘干后的复合结构进行包装，得到所述高分子弹性体膜复合面料。
可选的，所述粘合剂用量为12g/m2～16g/m2。
可选的，所述将粘合剂为贴合使用的热熔烫胶，贴合的工艺为点状贴合。
可选的，所述将粘合剂、所述大卷装的织布与高分子弹性体膜复合在一起，形成复合结构，包括：
在95℃～100℃的条件下，通过机械作用将粘合剂、所述大卷装的织布与所述高分子弹性体膜进行层压复合在一起，形成所述复合结构。
可选的，所述将所述复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构，包括：
在100℃～120℃的条件下，将所述复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构。
相应的，本申请另外提供一种高分子弹性体膜复合面料，采用如上所述的高分子弹性体膜复合面料的制备方法制备而成。
与现有技术相比，本申请具有以下优点：
本申请提供一种高分子弹性体膜的制备方法，包括：获得制备高分子弹性体膜的胶浆原料；将所述胶浆原料进行发泡，制得发泡后的胶浆原料；将所述发泡后的胶浆原料在基底上进行涂层，获得所述发泡后的胶浆原料的涂层；将所述涂层进行汽蒸、干燥处理，获得具有微多孔结构的高分子弹性体膜。通过上述制备方法经发泡工艺制备的所述高分子弹性体膜具备微多孔结构，所述微多孔结构为比例大小不同的微孔，能够使水蒸气顺利地穿透，实现了该高分子弹性体膜的透湿性。
此外，采用上述高分子弹性体膜制备的高分子弹性体膜复合面料由于在制备过程中添加了上述透湿性好的高分子弹性体膜，因此该面料克服了现有贴膜复合面料透湿性差的问题，从而使得采用该面料制备的服装也具备良好的防风透湿性。
附图说明
图1为本实施例提供的一种高分子弹性体膜制备方法流程图。
图2为本实施例提供的一种高分子弹性体膜复合面料制备方法流程图。
具体实施方式
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似推广，因此本申请不受下面公开的具体实施的限制。
本申请提供一种高分子弹性体膜、面料及对应的制备方法，以下为具体实施例。
实施例一
如图1所示，其为本申请的一种高分子弹性体膜制备方法的流程图。该方法包括如下步骤：
步骤S101，获得制备高分子弹性体膜的胶浆原料。
为制备具有微多孔结构的高分子弹性体膜，所述步骤S101的具体实现过程可以采用聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水混合，形成所述胶浆原料。
采用聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水混合作为胶浆原料通过发泡能够制备微多孔结构的高分子弹性体膜，其中，所述十二烷基硫酸钠具有优良的发泡性能，能够使胶浆原料迅速发泡从而在其内部形成空腔结构；所述羟甲基纤维素具有优异的吸水性能，当发泡涂层在汽蒸时，羟甲基纤维素能够充分吸水而体积膨胀，后经烘干过程水分被烘干而体积减少从而在涂层内部留下微孔；所述硅树脂聚醚乳液作为一种优良的稳泡物质与表面活性剂，使产生的泡与泡之间排列紧密整齐，从而形成抗压能力很强的致密的内层膜，所述致密的内层膜起到很好的防风效果，能够保证采用此方法制备的高分子弹性体膜在具有透湿性的同时还具备防风的效果。
因此，在本实施中选择在聚氨酯中加入羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水混合作为胶浆原料。此外，软水作为反应体系的溶剂具有环保的特点，能够很好避免使用有机溶剂在反应过程中造成的有机溶剂残留。
更具体地，本实施中，所述胶浆原料中的初始原料中各物质的比例可以按照下述的质量分进行配比：聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水依次为80～100份、15～20份、1～1.5份、1～1.5份、0.5～0.8份、0.6～1.5份与20～25份。其中，所述聚氨酯为水性聚氨酯乳液，所述硅树脂聚醚为硅树脂聚醚乳液，本实施例中水性聚氨酯乳液为固含量为35％的水性聚氨酯乳液化工成品，硅树脂聚醚乳液为硅树脂聚醚含量为55％的乳液化工成品，所述交联剂为脂肪族聚氨酯，所述增稠剂为聚酯型疏水缔合型聚氨酯增稠剂，可以理解的是，本实施例中聚氨酯、硅树脂聚醚原料的形式不限于上述乳液形式，上述乳液的选择仅作为一种例子进行说明。在将各物质按照比例配比后，将所述混合物在高速剪切机下以不低于4000转/分钟进行搅拌，搅拌时间不少于30分钟，本实施例中优选采用在所述高速剪切机下以4000转/分钟的转速，将上述混合物搅拌30分钟，得到胶浆原料。可以理解的是，高速剪切机转速越快，搅拌时间越长，所述混合物搅拌的效果越充分。
步骤S102，将胶浆原料进行发泡，制得发泡后的胶浆原料。
在获得步骤S101中的胶浆原料后，将胶浆原料可以按照1：2.5～3.0的发泡率进行发泡处理，即胶浆原料的最小发泡倍数不小于2.5，最大发泡倍数不大于3。发泡过大会造成膜的柔韧性降低，发泡过小会容易造成最终制备的高分子弹性体膜的微多孔结构的孔过小而不利于透湿性能。在本实施例中，将胶浆原料按照1：2.8的发泡率进行发泡。
上述发泡工艺的具体原理是由于胶浆原料中存在十二烷基硫酸钠，十二烷基硫酸钠作为优良的发泡物质能够使聚氨酯迅速发泡，同时胶浆原料中硅树脂聚醚乳液作为一种优良的稳泡物质，能够使发泡的聚氨酯的泡能够稳定紧密排列，使得制备的高分子弹性体膜具备良好的防风性能。
传统的贴膜复合面料在制备聚氨酯高分子弹性体膜时，直接将聚氨酯为材料制备成高分子弹性体膜，制备的高分子弹性体膜不经发泡工艺不含微多孔结构，因此不经发泡工艺制备的高分子弹性体膜的透湿性差，采用此膜制备的贴膜复合面料透湿性差，造成用户在穿着由此面料制成的服装时容易产生闷热感。而此制备过程在制备高分子弹性体膜，经发泡工艺制备的所述高分子弹性体膜具备微多孔结构，所述微多孔结构为比例大小不同的微孔，能够使水蒸气顺利地穿透，保证了高分子弹性体膜的透湿性，因此采用发泡工艺制备的高分子弹性体膜能够克服传统贴膜复合面料的上述缺陷。
步骤S103，将发泡后的胶浆原料在基底上进行涂层，获得发泡后的胶浆原料的涂层。
在步骤S102将胶浆原料发泡后，利用涂层机将发泡后的胶浆原料刮涂在离型纸上，获得发泡后的胶浆原料的涂层。具体地，将发泡后的胶浆原料刮涂在离型纸上后，发泡后的胶浆原料会在离型纸上形成一层膜涂层。
步骤S104，将涂层进行汽蒸、干燥处理，获得具有微多孔结构的高分子弹性体膜。
为了进一步提高涂层内部的空隙结构进而得到所述微多孔结构的高分子弹性体膜，在将发泡后的胶浆原料进行涂层后，还需将所述涂层放置在汽蒸箱与烘箱中进行汽蒸与烘干，所述汽蒸处理是为了让涂层内部的羟甲基纤维素能够充分吸水而膨胀,再经烘干处理将水分蒸干使羟甲基纤维素的体积变小,从而利用羟甲基纤维素的体积变化在涂层内部留下微孔。所述汽蒸处理与所述烘干处理过程可按照如下的描述过程进行：
所述汽蒸处理的过程可以是将汽蒸箱的温度调节至不低于100℃、相对湿度调节至90％～95％，并在所述温度与所述相对湿度范围内保持温度与相对湿度的时间范围大于等于10分钟，小于等于15分钟，在本实施例中优选汽蒸箱的温度100℃，相对湿度95％，将所述涂层在汽蒸箱放置10分钟。
所述烘干处理的过程可以是将烘箱的温度调节至不低于130℃，并在所述温度范围内保持温度的时间范围大于等于2分钟，小于等于5分钟。在本实施例中优选烘箱的温度130℃，将所述涂层在烘箱放置2～3分钟。
在经上述汽蒸处理与烘干处理过程后，所述涂层会形成具有微多孔结构的高分子弹性体膜，由于在上述汽蒸处理与烘干处理过程羟甲基纤维素的体积变化形成的微多孔结构是比例大小不同的微孔，可以保证水蒸气顺利地穿透，因此采用此方法制备的微多孔结构的高分子弹性体膜具有良好的透湿性能。
需要注意的是，在上述汽蒸处理和烘干处理过程中，若汽蒸时间与烘干时间过短或者温度过低会导致所述涂层中的羟甲基纤维素的体积变化不易进行而不易形成上述的微多孔结构，而汽蒸时间过长或者温度过高会导致所述涂层因失去柔性而断裂，从而导致后续制得的高分子弹性体膜断裂。同时可以理解的是，汽蒸处理与烘干处理的温度范围与时间范围、汽蒸处理相对湿度范围可以根据实际工艺过程需要进行调整，并不限于上述温度范围、相对湿度范围和时间范围，上述温度范围、相对湿度范围和时间范围仅为本实施中一种举例。
基于上述内容，本申请提供一种高分子弹性体膜，该高分子弹性体膜可以采用上述步骤S101-S104的制备方法制备而成，该高分子弹性体膜具备良好的防风透湿性能。
在采用上述步骤S101-S104的制备方法制备出所述高分子弹性体膜，以所述高分子弹性体膜为材料制备高分子弹性体膜复合面料，所述高分子弹性体膜复合面料可以是锦涤并网花灰布或棉感斜纹塔丝隆等，以下就锦涤并网花灰布或棉感斜纹塔丝隆两种高分子弹性体膜复合面料的制备方法在实施例二与实施例三中分别进行描述。
实施例二
如图2所示，其为锦涤并网花灰布制备方法的流程图。该方法包括如下步骤：
步骤S201，检验织布的合格性。
在本实施中织布采用锦涤织布并检验所述织布的合格性。
步骤S202，将检验合格的织布进行接布处理，得到大卷装的织布。
在步骤S201检验织布的合格操作后，将检验合格的织布进行接布处理，得到大卷装的织布，以便与实施例一制备的高分子弹性体膜复合制备面料。
步骤S203，将粘合剂、大卷装的织布与高分子弹性体膜复合在一起，形成复合结构。
本申请的所述将粘合剂可以选用贴合使用的热熔烫胶，使用点状贴合的工艺将粘合剂、大卷装的织布与高分子弹性体膜复合在一起，其中所述粘合剂用量可以为12g/m2～16g/m2。本实施例中粘合剂用量采用15±1g/m2，即粘合剂用量最小不低于14g/m2，粘合剂用量最大不高于16g/m2，优选采用15g/m2。
之后，在95℃～100℃的条件下，通过机械作用将粘合剂、大卷装的织布与高分子弹性体膜进行层压复合在一起，形成所述复合结构，在本实施例中层压温度为95℃。
步骤S204，将复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构。
在步骤S203获得所述复合结构后，在100℃～120℃的条件下，将复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构。
步骤S205，将烘干后的复合结构进行包装，得到高分子弹性体膜复合面料。
最终将步骤S204烘干后的复合结构进行包装，得到锦涤并网花灰布面料。
实施例三
制备棉感斜纹塔丝隆面料的方法如下描述：
步骤S301，检验织布的合格性。
在本实施中织布采用塔丝隆织布并检验所述织布的合格性。
步骤S302，将检验合格的织布进行接布处理，得到大卷装的织布。
在步骤S301检验织布的合格操作后，将检验合格的织布进行接布处理，得到大卷装的织布，以便与实施例一制备的高分子弹性体膜复合制备面料。
步骤S303，将粘合剂、大卷装的织布与高分子弹性体膜复合在一起，形成复合结构。
本申请的所述将粘合剂可以选用贴合使用的热熔烫胶，使用点状贴合的工艺将粘合剂、大卷装的织布与高分子弹性体膜复合在一起，其中所述粘合剂用量可以为12g/m2～16g/m2。本实施例中粘合剂用量采用13±1g/m2，即粘合剂用量最小不低于12g/m2，粘合剂用量最大不高于14g/m2，优选采用13g/m2。
之后，在95℃～100℃的条件下，通过机械作用将粘合剂、大卷装的织布与高分子弹性体膜进行层压复合在一起，形成所述复合结构，在本实施例中层压温度为95℃。
步骤S304，将复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构。
在步骤S303获得所述复合结构后，在100℃～120℃的条件下，将复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构。
步骤S305，将烘干后的复合结构进行包装，得到高分子弹性体膜复合面料。
最终将步骤S304烘干后的复合结构进行包装，得到棉感斜纹塔丝隆面料。
基于上述实施例二与实施例三的内容，本申请提供一种高分子弹性体膜复合面料，该高分子弹性体膜复合面料可以采用上述步骤S201-S205的制备方法制备而成，该高分子弹性体膜复合面料具备良好的防风透湿性能。
根据GB/T5453-1997《纺织品织物透气性的测定》与GB/T12704.1-2009《纺织品织物透湿性式样方法第1部分：吸湿法》对上述实施例二与实施例三制备的锦涤并网花灰布与棉感斜纹塔丝隆进行透气率与透湿率的性能测试。所得测试结果如表1所示：
如上述表1所示，锦涤并网花灰布与棉感斜纹塔丝隆的透气率均小于4mm/s，表明二者均具备良好的防风效果；透湿率分别为3600g/(m2·24h)与3840g/(m2·24h)，表明二者均具备良好的透湿效果。
本申请虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本申请，任何本领域技术人员在不脱离本申请的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本申请的保护范围应当以本申请权利要求所界定的范围为准。

Claims (15)

1.一种高分子弹性体膜的制备方法，其特征在于，包括下列步骤：
获得制备高分子弹性体膜的胶浆原料；
将所述胶浆原料进行发泡，制得发泡后的胶浆原料；
将所述发泡后的胶浆原料在基底上进行涂层，获得所述发泡后的胶浆原料的涂层；
将所述涂层进行汽蒸、干燥处理，获得具有微多孔结构的高分子弹性体膜。
2.根据权利要求1所述的高分子弹性体膜的制备方法，其特征在于，获得制备高分子弹性体膜的胶浆原料，具体包括：
获得聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂；
将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水混合，形成所述胶浆原料。
3.根据权利要求2所述的高分子弹性体膜的制备方法，其特征在于，所述将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水混合，形成所述胶浆原料，包括：
将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水形成的混合物进行搅拌，得到所述胶浆原料。
4.根据权利要求3所述的高分子弹性体膜的制备方法，其特征在于，所述将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水形成的混合物进行搅拌，包括：将所述混合物在高速剪切机下以不低于4000转/分钟进行搅拌，搅拌时间不少于30分钟。
5.根据权利要求2所述的高分子弹性体膜的制备方法，其特征在于，所述将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水混合，形成所述胶浆原料，包括：
将所述聚氨酯、羟甲基纤维素、十二烷基硫酸钠、硅树脂聚醚、交联剂和增稠剂与软水按照质量份依次为80～100份、15～20份、1～1.5份、1～1.5份、0.5～0.8份、0.6～1.5份与20～25份的比例进行混合，形成所述胶浆原料。
6.根据权利要求1所述的高分子弹性体膜的制备方法，其特征在于，所述将所述胶浆原料进行发泡，制得发泡后的胶浆原料，包括：
将所述胶浆原料按照1：2.5～3.0的发泡率进行发泡，制得发泡后的胶浆原料。
7.根据权利要求1所述的高分子弹性体膜的制备方法，其特征在于，所述将所述发泡后的胶浆原料在基底上进行涂层，获得所述发泡后的胶浆原料的涂层，包括：
利用涂层机将所述发泡后的胶浆原料刮涂在离型纸上，获得所述发泡后的胶浆原料的涂层。
8.根据权利要求1所述的高分子弹性体膜的制备方法，其特征在于，所述将所述涂层进行汽蒸、干燥处理，获得具有微多孔结构的高分子弹性体膜，包括：
将所述涂层放置在温度不低于100℃、相对湿度90％～95％的汽蒸箱中汽蒸10～15分钟；
将上述汽蒸处理后的所述涂层放置在温度不低于130℃的烘箱中，烘干2～5分钟，获得所述具有微多孔结构的高分子弹性体膜。
9.一种高分子弹性体膜，其特征在于，采用如上述权利要求1-8任意一项所述的高分子弹性体膜的制备方法制备而成。
10.一种高分子弹性体膜复合面料的制备方法，其特征在于，包括：
检验织布的合格性；
将检验合格的织布进行接布处理，得到大卷装的织布；
将粘合剂、所述大卷装的织布与高分子弹性体膜复合在一起，形成复合结构；
将所述复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构；
将所述烘干后的复合结构进行包装，得到所述高分子弹性体膜复合面料。
11.根据权利要求10所述的高分子弹性体膜复合面料的制备方法，其特征在于，所述粘合剂用量为12g/m2～16g/m2。
12.根据权利要求10所述的高分子弹性体膜复合面料的制备方法，其特征在于，所述将粘合剂为贴合使用的热熔烫胶，贴合的工艺为点状贴合。
13.根据权利要求10所述的高分子弹性体膜复合面料的制备方法，其特征在于，所述将粘合剂、所述大卷装的织布与高分子弹性体膜复合在一起，形成复合结构，包括：
在95℃～100℃的条件下，通过机械作用将粘合剂、所述大卷装的织布与所述高分子弹性体膜进行层压复合在一起，形成所述复合结构。
14.根据权利要求10所述的高分子弹性体膜复合面料的制备方法，其特征在于，所述将所述复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构，包括：
在100℃～120℃的条件下，将所述复合结构进行烘干处理，得到烘干后的复合结构。
15.一种高分子弹性体膜复合面料，其特征在于，采用如上述权利要求10-14任意一项所述的高分子弹性体膜复合面料的制备方法制备而成。
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