CN112977943B - 一种电池测量装配系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电池测量装配系统，其包括圆盘，圆盘沿自身中心轴自转，圆盘上设有多个用于接收电池的收纳缺口；检测机构，所述检测机构包括多个第一电极和多个第二电极，收纳缺口的移动轨迹在第一电极和第二电极之间，当收纳缺口收纳电池且经过第一电极时，第一电极和第二电极分别贴在电池的正负极；传送带，传送带的初始端位于收纳缺口的移动轨迹下方，传送带上设有多条相互间隔的隔板；吸附机构，吸附机构包括机械手和吸附头，机械手带动吸附头移动，隔板在吸附头移动轨迹的正下方；装盒机构，装盒机构包括盒架、放置座、伸缩气缸和基架，伸缩气缸的活塞杆上设有吸取构件，放置座在吸附头的移动轨迹的正下方，电池从检测到装配实现全自动化。

Description

一种电池测量装配系统
技术领域
本发明涉及电池生产技术领域，特别是涉及一种电池测量装配系统。
背景技术
电池在出厂前一般需要对电池的质量进行检测再进行包装装配，常规的电池检测手段一般是通过抽检进行的，为了节省成本，甚至采用抽检的方式进行检测，且传统的电池生产商在生产电池时，检测电池质量和装配电池是分开进行的，从抽检到电池装配中间需要花一定的时间进行转运，影响了整个电池生产效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电池测量装配系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电池测量装配系统，其包括一圆盘，所述圆盘沿自身中心轴自转，所述圆盘上设有多个用于接收电池的收纳缺口；一检测机构，所述检测机构包括多个第一电极和多个第二电极，所述第一电极与所述第二电极一一对应，所述收纳缺口的移动轨迹在所述第一电极和第二电极之间，当所述收纳缺口收纳电池且经过所述第一电极时，所述第二电极向所述收纳缺口移动，所述第一电极和所述第二电极分别贴在电池的正负极；一传送带，所述传送带的初始端位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述传送带上设有多条相互间隔的隔板，所述隔板的延伸方向与所述传送带的传动方向相同；一吸附机构，所述吸附机构包括机械手和吸附头，所述吸附头位于所述机械手上，所述机械手带动所述吸附头移动，所述隔板在所述吸附头移动轨迹的正下方；一装盒机构，所述装盒机构包括盒架、放置座、伸缩气缸和基架，所述基架位于所述吸附机构的一侧，所述伸缩气缸铰接于所述基架，所述伸缩气缸的活塞杆上设有吸取构件，所述盒架和所述放置座皆在所述吸取构件的移动范围内，所述放置座在所述吸附头的移动轨迹的正下方。
进一步地，还包括料仓，所述料仓上设有用于输送电池的输料通道，所述输料通道的出口位于所述收纳缺口的移动轨迹上，所述料仓的底部设有入料电机，所述入料电机驱动所述料仓自转，所述输料通道的入口在所述料仓的旋转方向上。
进一步地，所述检测机构包括底座和升降板，所述升降板位于所述底座上方，所述升降板沿竖直方向移动，所述第一电极位于所述底座上，所述底座用于支撑电池，所述第一电极的上表面与所述底座的上表面平齐，所述第二电极位于所述升降板的底面。
进一步地，所述底座上设有阻拦块，所述阻拦块与所述圆盘在同一水平面上，当电池位于所述第一电极和第二电极之间时，所述阻拦块限制电池脱离所述收纳缺口。
进一步地，还包括排除机构，所述排除机构包括支撑板和多个可平移的挡块，在所述支撑板上间隔设有多个用于通过电池的通孔，所述通孔的数量与所述第一电极的数量相同，且所述通孔位于所述检测机构和所述传送带之间，所述通孔位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述挡块位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述挡块与所述通孔一一对应，所述挡块用于阻挡电池通过所述通孔。
进一步地，所述支撑板的一侧设有多个排除气缸，所述排除气缸位于所述支撑板的一侧，所述排除气缸的活塞杆与所述挡块相连，且所述排除气缸与所述挡块一一对应，当所述排除气缸的活塞杆收缩时，所述通孔正对所述收纳缺口的移动轨迹，当所述排除气缸的活塞杆伸长时，所述挡块位于所述收纳缺口的移动轨迹正下方。
进一步地，所述基架上设有第一转轴，所述第一转轴沿水平方向延伸，所述伸缩气缸通过所述第一转轴铰接于所述基架上，所述盒架位于所述基架上方，所述放置座位于所述伸缩气缸下方，所述盒架包括固定板、限位柱和弹性垫片，所述固定板固定于所述基架上，所述固定板上设有镂空孔，所述限位柱固定在所述固定板上，所述限位柱沿竖直方向延伸，所述弹性垫片固定在所述固定板上，且所述弹性垫片伸入所述镂空孔。
进一步地，所述传送带上设有限位件，所述隔板位于所述限位件上，相邻两个隔板之间设有用于通过电池的间隙，所述间隙朝向所述传送带的一端为开放状，所述间隙朝向所述传送带的一端为封闭状。
进一步地，所述传送带的一侧设有防翘机构，所述防翘机构包括防翘气缸和挡板，所述防翘气缸与所述挡板向连接，所述防翘气缸驱动所述挡板在水平方向上移动，所述挡板的板面朝下，所述隔板位于所述挡板的移动轨迹的正下方。
进一步地，所述机械手包括旋转座、连接臂、升降台，所述旋转座位于所述隔板的一侧，所述连接臂铰接于所述旋转座上，所述升降台与所述连接臂远离所述旋转座的一端相连接，所述吸附头位于所述升降台的底面，所述升降台驱动所述吸附头在竖直方向上移动。
本发明的有益效果为：通过所述检测机构、所述吸附机构和所述装盒机构相配合，使得电池从检测到装配实现全自动化，节省了人力物力，提高了电池的生产效率。
附图说明
附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。
图1为本发明一实施例提供的结构示意图；
图2为本发明检测电池部分的结构示意图；
图3为图1另一个角度的结构示意图；
图4为本发明一实施例提供的局部拆解图；
图5为检测机构的结构示意图；
图6为本发明电池装配部分的结构示意图；
图7为吸附机构和装盒机构的结构示意图；
图8为装盒机构的结构示意图；
图9为传送带的结构示意图。
具体实施方式
如图1-5中所示，本发明一实施例提供的一种电池测量装配系统，其包括料仓1、圆盘2、检测机构4、传送带5、排除机构6、吸附机构和装盒机构。所述料仓1用于放置待检测的电池，所述料仓1为圆形槽状，可以通过人工或者机械手直接将电池放在料仓1中，所述料仓1的底部设有入料电机，所述入料电机驱动所述料仓1沿自身的中心轴自转。所述料仓1上设有用于输送电池的输料通道7，所述输料通道7的一端在所述料仓1的旋转方向上，且所述输料通道7自所述料仓1内向外延伸，所述输料通道7分为多条线路8，每条线路8的宽度略大于一个电池的直径，每条线路8只允许单个电池通行。所述料仓1通过自转，将电池带进所述输料通道7内，电池再沿所述输料通道7输往所述圆盘2。
如图1-4中所示，所述圆盘2沿自身中心轴自转，所述输料通道7的一端朝向所述圆盘2的侧面，其中所述输料通道7、所述检测机构4、所述排除机构6、所述传送带5的初始端依次分布在所述圆盘2的旋转方向上。所述圆盘 2的侧面设有多个用于接收电池的收纳缺口9，每个收纳缺口9只允许接收一个电池，所述收纳缺口9为半圆状，所述收纳缺口9大致有半个电池的大小，方便带动电池移动，所述收纳缺口9沿所述圆盘2的圆周分布，所述收纳缺口9与所述输料通道7在同一个水平面上，方便所述收纳缺口9与所述输料通道 7对齐。当所述收纳缺口9对准所述输料通道7时，电池从所述输料通道7输往所述收纳缺口9后，所述圆盘2转动，所述收纳缺口9将电池带到所述检测机构4处。
如图1-5中所示，所述检测机构4包括底座10、升降板11、检测支架12 和检测气缸13，所述底座10紧贴着所述输料通道7，所述升降板11位于所述底座10上方，所述检测支架12位于所述升降板11的一侧，所述检测气缸13 安装于所述检测支架12上，所述检测气缸13与所述升降板11相连接，所述检测气缸13驱动所述升降板11在竖直方向上移动。所述底座10上设有多个第一电极14，所述升降板11的底面设有多个第二电极15，所述第一电极14 与所述第二电极15一一对应，所述收纳缺口9的移动轨迹在所述第一电极14 和第二电极15之间，在所述底座10的一侧还设有检测结果处理装置(未图示)，所述检测结果处理装置(未图示)分别与所述第一电极14和所述第二电极15 相连，所述检测结果处理装置(未图示)可以是检测电池电压大小的仪器、检测电池电流大小的仪器或者其它检测电池性能的仪器，当所述收纳缺口9带着电池经过所述检测机构4时，所述底座10可以支撑电池让电池滑过，防止电池掉落，所述第一电极14的上表面与所述底座10的上表面平齐，当所述收纳缺口9带着电池移动到述第一电极14和所述第二电极15时，所述升降板11 下降，所述第一电极14和第二电极15分别贴在电池的正负极，从而所述检测结果处理装置(未图示)可以检测电池是否合格，不合格的电池有工作人员取走或者由所述排除机构6进行排除。
如图1-5中所示，所述传送带5的初始端位于所述检测机构4远离所述料仓1的一侧，且所述传送带5的初始端在所述收纳缺口9的移动轨迹下方，在检测电池合格后，所述收纳缺口9会带着合格的电池移动到所述传送带5的初始端，接着落在所述传送带5的初始端上，合格的电池再经所述传送带5运走。通过设置所述收纳缺口9接收电池，并利用所述检测机构4对每个收纳缺口9 上的电池进行检测，整个检测过程实现自动化，节省了人力物力，也确保每个电池的生产质量都能达标。所述底座10上设有阻拦块，所述阻拦块为条形，且沿着所述圆盘2的周向延伸，所述阻拦块与所述圆盘2在同一水平面上，当电池位于所述第一电极14和第二电极15之间时，所述阻拦块限制电池脱离所述收纳缺口9。
如图2-5中所示，所述排除机构6包括支撑板16和多个可平移的挡块17，所述支撑板16紧挨着所述底座10，在所述支撑板16上间隔设有多个用于通过电池的通孔18，且所述通孔18位于所述检测机构4和所述出料口5之间，所述通孔18位于所述收纳缺口9的移动轨迹下方，所述挡块17位于所述收纳缺口9的移动轨迹下方，所述挡块17与所述通孔18一一对应，所述挡块17用于阻挡电池通过所述通孔18。所述通孔18的数量与所述第一电极14的数量相同，且一一对应，当所述检测机构4检测到有电池不合格时，等到收纳缺口9 将所有电池移动到对应的通孔18处时，不合格的电池所处的第二电机对应的通孔18处响应，对应的挡块17移开，不合格的电池穿过通孔18掉落，等到不合格的电池顺利穿过所述通孔18后，挡块17复位，该通孔18无法通过电池，所述圆盘2继续转动，所述收纳缺口9将剩下合格的电池带到出料口5。通过排除机构6对不合格的电池进行排除，从而实现合格电池的自动分类，节省了人力物力。所述支撑板16的一侧设有多个排除气缸19，所述排除气缸19 位于所述支撑板16的一侧，所述排除气缸19的活塞杆与所述挡块17相连，且所述排除气缸19与所述挡块17一一对应，当所述排除气缸19的活塞杆收缩时，所述通孔18正对所述收纳缺口9的移动轨迹，当所述排除气缸19的活塞杆伸长时，所述挡块17位于所述收纳缺口9的移动轨迹正下方。所述排除气缸19用于控制挡块17的移动，从而控制通孔18的开闭。
如图2-5中所示，在本实施例中，所述挡块17为L字型，所述挡块17为包括支撑部20和延伸部21，所述支撑部20和所述延伸部21一体成型，所述支撑板16对应所述通孔18的下方部位往上凹，形成一个让位空间22，所述延伸部21位于所述通孔18下方，所述让位空间22应用于让所述延伸部21穿过，所述支撑部20位于所述延伸部21上表面，所述支撑部20伸入所述通孔18中，所述支撑部20可以在所述通孔18内移动，且所述支撑部20的上表面大致与所述支撑板16的上表面平齐，所述延伸部21与所述排除气缸19的活塞杆相固定，所述排除气缸19通过控制所述挡块17移动，从而控制挡块17支撑电池防止电池掉落通孔18，或者让电池从通孔18掉落。在其它实施例中，所述挡块17可以是片状，挡块17与排除气缸19直接连接，所述挡块17在于所述通孔18上方，所述排除气缸19控制挡块17遮挡或者远离所述通孔18。
如图1-9中所示，所述传送带5用于运送电池，所述传送带5上设有多条相互间隔的隔板25，所述隔板25的延伸方向与所述传送带5的传动方向相同，所述隔板25的底端低于电池的最高端，当电池在传送带5上经过所述隔板25 时，电池穿过相邻两个隔板25之间的空间，隔板25将电池分成一列列。所述吸附机构23包括机械手和吸附头，其中所述机械手包括旋转座26、连接臂27、升降台28，所述旋转座26位于所述隔板25的一侧，在本实施中，所述旋转座 26位于靠近所述传送带5末端的位置。
如图6-9中所示，所述连接臂27铰接于所述旋转座26上，所述旋转座26 内设有第一伺服电机，所述第一伺服电机控制所述连接臂27在水平方向上旋转，所述连接臂27的旋转角度在180度左右。所述升降台28与所述连接臂27 远离所述旋转座26的一端相连接，所述吸附头位于所述升降台28的底面，所述升降台28驱动所述吸附头在竖直方向上移动。在本实施例中，所述升降台 28包括升降气缸29、升降架30和多排吸取座31，所述升降气缸29固定在所述连接臂27上，所述升降架30固定于所述升降气缸29的活塞杆，所述吸取座31安装于所述升降架30，多个吸附头间隔分布于所述吸取座31下表面。在其它实施例中，所述升降台28可以由常见的丝杆滑台导轨模组构成，其中所述吸附头位于所述滑台的下表面。所述隔板25在所述吸附头的移动轨迹的正下方，当所述连接臂27将所述升降台28移动至所述隔板25正上方时，所述升降台28降下所述吸附头，所述吸附头将相邻两块隔板25之间的电池吸起。在本实施例中，所述吸附头为电磁铁，通过对电磁铁进行通电或者断电，从而控制电磁铁的磁性，进而将电池吸起或放下。在其它实施例中，所述吸附头可以外接第一气泵，通过第一气泵抽真空将电池吸附上来，再通过放气将电池放下。
如图6-8中所示，所述装盒机构24包括盒架32、放置座33、伸缩气缸34 和基架35，所述盒架32用于放置包装盒，包装盒可以根据实际需要选择不同的类型，所述基架35位于所述吸附机构23的一侧，所述伸缩气缸34铰接于所述基架35，所述伸缩气缸34的活塞杆上设有吸取构件36，所述盒架32和所述放置座33皆在所述吸取构件36的移动范围内，所述放置座33在所述吸附头的移动轨迹的正下方，在本实施例中，所述吸取构件36选用吸嘴，吸嘴外接第二气泵，通过第二气泵抽真空将包装盒吸附住，再通过放气将包装盒放下。在实际使用过程中，所述伸缩气缸34先往上旋转，使得所述伸缩气缸34 的活塞杆对着所述盒架32，所述伸缩气缸34伸长活塞杆，所述吸取构件36 将包装盒吸住，所述伸缩气缸34缩回活塞杆，所述伸缩气缸34再往下旋转，使得所述伸缩气缸34的活塞杆对着所述放置座33，所述伸缩气缸34的活塞杆伸长，所述吸取构件36放下包装盒，接着所述伸缩气缸34回到最开始的位置，这时所述连接臂27将升降台28旋转至所述放置座33正上方，所述升降台28 控制吸附头下降，所述吸附头将电池放在包装盒中，接着升降台28控制吸附头上升，所述连接臂27将升降台28旋转回隔板25上方，重复上述过程，将多个包装盒堆叠在一起。通过所述吸附机构23和所述装盒机构24相配合，只需所述传送带5不断提供电池，所述吸附机构23和所述装盒机构24即可不间断对电池进行装配，所述整个过程实现自动化，装配电池省时省力，且装配效率高。通过所述检测机构4、所述吸附机构23和所述装盒机构24相配合，使得电池从检测到装配实现全自动化，节省了人力物力，提高了电池的生产效率。
如图6-8中所示，所述基架35上设有第一转轴37，所述第一转轴37沿水平方向延伸，所述伸缩气缸34通过所述第一转轴37铰接于所述基架35上，所述伸缩气缸34随所述第一转轴37旋转，所述盒架32位于所述基架35上方，所述放置座33位于所述伸缩气缸34下方，所述伸缩气缸34绕所述第一转轴 37上下摆动，如此设计可以减少整个装盒机构24的占地空间。在本实施例中，所述基架35的一侧固设有旋转气缸38，所述旋转气缸38的活塞杆固设有齿条 39，齿条39可滑动地安装在所述基架35上，所述第一转轴37的一端设有旋转齿轮40，所述齿条39与所述旋转齿轮40相啮合，通过控制所述旋转气缸 38的活塞杆伸缩，从而控制所述齿条39滑动，所述旋转齿轮40在所述齿条 39的带动下旋转，所述第一转轴37随之旋转，从而实现所述旋转气缸38控制所述伸缩气缸34旋转。在其它实施例，所述基架35上可以设置一个第二伺服电机，通过所述第二伺服电机驱动所述第一转轴37旋转，从而代替所述旋转气缸38。
如图6-8中所示，所述盒架32包括固定板41、限位柱42和弹性垫片43，所述固定板41固定于所述基架35上，所述固定板41上设有镂空孔44，所述镂空孔44的大小允许穿过包装盒，所述限位柱42固定在所述固定板41上，所述限位柱42沿竖直方向延伸，所述弹性垫片43固定在所述固定板41上，且所述弹性垫片43伸入所述镂空孔44，所述弹性垫片43用于阻挡包装盒从镂空孔44掉落，所述吸取构件36只需吸取包装盒即可将包装盒从弹性垫片43上拖下。
如图7-8中所示，相邻两个隔板25之间设有用于通过电池的间隙45，间隙45的宽度略大于电池的直径，电池进入所述间隙45内后会被限制成一列，所述吸取座31为长条状，每排吸取座31上的吸附头与所述间隙45一一对应，每排吸取座31上的吸附头的数量与所述间隙45的数量一致，所述吸取座31 的数目根据包装盒的规格进行调整，当吸取座31位于所述间隙45正上方，且准备吸取电池时，所述吸取座31的延伸方向与所述隔板25的延伸方向相垂直。所述传送带5上设有限位件46，所述隔板25位于所述限位件46上，所述间隙 45朝向所述传送带5的一端为开放状，所述间隙45朝向所述传送带5的一端为封闭状，电池进入间隙45后，在传送带5的带动下，最后会被限位件46挡住，并在间隙45内排成一条线。所述传送带5的一侧设有防翘机构，所述防翘机构包括防翘气缸47和挡板48，所述防翘气缸47与所述挡板48向连接，所述防翘气缸47驱动所述挡板48在水平方向上移动，所述挡板48的板面朝下，所述隔板25位于所述挡板48的移动轨迹的正下方，当所述吸附头(未图示)将一批电池吸走后，所述防翘气缸47带动所述挡板48移动，挡板48将所述间隙45上方盖住，此时挡板48与间隙45内的电池之间只有细小的空间，避免电池在传送带5的作用下，被后续运过来的电池往前顶从而翘起来，此外，在实际使用过程中，传送带5上方一般会使用一块盖板49盖住，盖板49同样起到防止电池翘起的作用。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种电池测量装配系统，其特征在于，包括：
一圆盘，所述圆盘沿自身中心轴自转，所述圆盘上设有多个用于接收电池的收纳缺口；
一检测机构，所述检测机构包括多个第一电极和多个第二电极，所述第一电极与所述第二电极一一对应，所述收纳缺口的移动轨迹在所述第一电极和第二电极之间，当所述收纳缺口收纳电池且经过所述第一电极时，所述第二电极向所述收纳缺口移动，所述第一电极和所述第二电极分别贴在电池的正负极；
一传送带，所述传送带的初始端位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述传送带上设有多条相互间隔的隔板，所述隔板的延伸方向与所述传送带的传动方向相同；
一吸附机构，所述吸附机构包括机械手和吸附头，所述吸附头位于所述机械手上，所述机械手带动所述吸附头移动，所述隔板在所述吸附头移动轨迹的正下方；
一装盒机构，所述装盒机构包括盒架、放置座、伸缩气缸和基架，所述基架位于所述吸附机构的一侧，所述伸缩气缸铰接于所述基架，所述伸缩气缸的活塞杆上设有吸取构件，所述盒架和所述放置座皆在所述吸取构件的移动范围内，所述放置座在所述吸附头的移动轨迹的正下方；
还包括料仓，所述料仓上设有用于输送电池的输料通道，所述输料通道的出口位于所述收纳缺口的移动轨迹上，所述料仓的底部设有入料电机，所述入料电机驱动所述料仓自转，所述输料通道的入口在所述料仓的旋转方向上。
2.根据权利要求1所述的电池测量装配系统，其特征在于：所述检测机构包括底座和升降板，所述升降板位于所述底座上方，所述升降板沿竖直方向移动，所述第一电极位于所述底座上，所述底座用于支撑电池，所述第一电极的上表面与所述底座的上表面平齐，所述第二电极位于所述升降板的底面。
3.根据权利要求2所述的电池测量装配系统，其特征在于：所述底座上设有阻拦块，所述阻拦块与所述圆盘在同一水平面上，当电池位于所述第一电极和第二电极之间时，所述阻拦块限制电池脱离所述收纳缺口。
4.根据权利要求2所述的电池测量装配系统，其特征在于：还包括排除机构，所述排除机构包括支撑板和多个可平移的挡块，在所述支撑板上间隔设有多个用于通过电池的通孔，所述通孔的数量与所述第一电极的数量相同，且所述通孔位于所述检测机构和所述传送带之间，所述通孔位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述挡块位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述挡块与所述通孔一一对应，所述挡块用于阻挡电池通过所述通孔。
5.根据权利要求4所述的电池测量装配系统，其特征在于：所述支撑板的一侧设有多个排除气缸，所述排除气缸位于所述支撑板的一侧，所述排除气缸的活塞杆与所述挡块相连，且所述排除气缸与所述挡块一一对应，当所述排除气缸的活塞杆收缩时，所述通孔正对所述收纳缺口的移动轨迹，当所述排除气缸的活塞杆伸长时，所述挡块位于所述收纳缺口的移动轨迹正下方。
6.根据权利要求1所述的电池测量装配系统，其特征在于：所述基架上设有第一转轴，所述第一转轴沿水平方向延伸，所述伸缩气缸通过所述第一转轴铰接于所述基架上，所述盒架位于所述基架上方，所述放置座位于所述伸缩气缸下方，所述盒架包括固定板、限位柱和弹性垫片，所述固定板固定于所述基架上，所述固定板上设有镂空孔，所述限位柱固定在所述固定板上，所述限位柱沿竖直方向延伸，所述弹性垫片固定在所述固定板上，且所述弹性垫片伸入所述镂空孔。
7.根据权利要求1所述的电池测量装配系统，其特征在于：所述传送带上设有限位件，所述隔板位于所述限位件上，相邻两个隔板之间设有用于通过电池的间隙，所述间隙朝向所述传送带的一端为开放状，所述间隙朝向所述传送带的一端为封闭状。
8.根据权利要求7所述的电池测量装配系统，其特征在于：所述传送带的一侧设有防翘机构，所述防翘机构包括防翘气缸和挡板，所述防翘气缸与所述挡板向连接，所述防翘气缸驱动所述挡板在水平方向上移动，所述挡板的板面朝下，所述隔板位于所述挡板的移动轨迹的正下方。
9.根据权利要求1所述的电池测量装配系统，其特征在于：所述机械手包括旋转座、连接臂、升降台，所述旋转座位于所述隔板的一侧，所述连接臂铰接于所述旋转座上，所述升降台与所述连接臂远离所述旋转座的一端相连接，所述吸附头位于所述升降台的底面，所述升降台驱动所述吸附头在竖直方向上移动。
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