CN214503841U - 一种电池质量自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池质量自动检测装置，其包括一料仓，料仓上设有用于输送电池的输料通道；一圆盘，圆盘沿自身中心轴自转，圆盘的侧面设有多个用于接收电池的收纳缺口，收纳缺口沿圆盘的圆周分布，输料通道的一端朝向圆盘的侧面；一检测机构，检测机构包括底座和升降板，升降板位于底座上方，所述升降板沿竖直方向移动，底座上设有多个第一电极，升降板的底面设有多个第二电极，第一电极与第二电极一一对应，收纳缺口的移动轨迹在所述第一电极和第二电极之间；一出料口，出料口位于检测机构远离料仓的一侧，且出料口在收纳缺口的移动轨迹下方。整个检测过程实现自动化，节省了人力物力，确保每个电池的生产质量都能达标。

Description

一种电池质量自动检测装置

技术领域

本实用新型涉及电池制造技术领域，特别是涉及一种电池质量自动检测装置。

背景技术

电池在出厂前一般需要对电池的质量进行检测，常规的电池检测手段一般是通过抽检进行的，为了节省成本，甚至采用抽检的方式进行检测，导致不合格的电池仍有可能流入市场的风险。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种电池质量自动检测装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种电池质量自动检测装置，其包括一料仓，所述料仓上设有用于输送电池的输料通道；一圆盘，所述圆盘沿自身中心轴自转，所述圆盘的侧面设有多个用于接收电池的收纳缺口，所述收纳缺口沿所述圆盘的圆周分布，所述输料通道的一端朝向所述圆盘的侧面；一检测机构，所述检测机构包括底座和升降板，所述升降板位于所述底座上方，所述升降板沿竖直方向移动，所述底座上设有多个第一电极，所述升降板的底面设有多个第二电极，所述第一电极与所述第二电极一一对应，所述收纳缺口的移动轨迹在所述第一电极和第二电极之间；一出料口，所述出料口位于所述检测机构远离所述料仓的一侧，且所述出料口在所述收纳缺口的移动轨迹下方。

进一步地，所述料仓的底部设有入料电机，所述入料电机驱动所述料仓自转，所述输料通道的一端在所述料仓的旋转方向上。

进一步地，所述料仓为圆形槽状，所述输料通道自所述料仓内向外延伸，且所述收纳缺口与所述输料通道在同一个水平面上。

进一步地，所述底座上设有阻拦块，所述阻拦块与所述圆盘在同一水平面上，当电池位于所述第一电极和第二电极之间时，所述阻拦块限制电池脱离所述收纳缺口。

进一步地，所述检测机构还包括检测支架和检测气缸，所述检测支架位于所述升降板的一侧，所述检测气缸安装于所述检测支架上，所述检测气缸与所述升降板相连接，所述检测气缸驱动所述升降板在竖直方向上移动。

进一步地，还包括排除机构，所述排除机构包括支撑板和多个可平移的挡块，在所述支撑板上间隔设有多个用于通过电池的通孔，所述通孔的数量与所述第一电极的数量相同，且所述通孔位于所述检测机构和所述出料口之间，所述通孔位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述挡块位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述挡块与所述通孔一一对应，所述挡块用于阻挡电池通过所述通孔。

进一步地，所述支撑板的一侧设有多个排除气缸，所述排除气缸位于所述支撑板的一侧，所述排除气缸的活塞杆与所述挡块相连，且所述排除气缸与所述挡块一一对应，当所述排除气缸的活塞杆收缩时，所述通孔正对所述收纳缺口的移动轨迹，当所述排除气缸的活塞杆伸长时，所述挡块位于所述收纳缺口的移动轨迹正下方。

进一步地，所述挡块为包括支撑部和延伸部，所述延伸部位于所述通孔下方，所述支撑部位于所述延伸部上表面，所述支撑部伸入所述通孔中，所述延伸部与所述排除气缸的活塞杆相固定。

进一步地，所述收纳缺口为半圆状。

本实用新型的有益效果为：通过设置所述收纳缺口接收电池，并利用所述检测机构对每个收纳缺口上的电池进行检测，整个检测过程实现自动化，节省了人力物力，也确保每个电池的生产质量都能达标。

附图说明

附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型一实施例提供的结构示意图；

图2为图1另一个角度的结构示意图；

图3为本实用新型一实施例提供的局部拆解图；

图4为检测机构的结构示意图。

具体实施方式

如图1-3中所示，本实用新型一实施例提供的一种电池质量自动检测装置，主要用于检测纽扣电池是否合格，所述电池质量自动检测装置包括料仓1、圆盘2、检测机构4、出料口5和排除机构6。所述料仓1用于放置待检测的电池，所述料仓1为圆形槽状，可以通过人工或者机械手直接将电池放在料仓1中，所述料仓1的底部设有入料电机，所述入料电机驱动所述料仓1沿自身的中心轴自转。所述料仓1上设有用于输送电池的输料通道7，所述输料通道7的一端在所述料仓1的旋转方向上，且所述输料通道7自所述料仓1内向外延伸，所述输料通道7分为多条线路8，每条线路8的宽度略大于一个电池的直径，每条线路8只允许单个电池通行。所述料仓1通过自转，将电池带进所述输料通道7内，电池再沿所述输料通道7输往所述圆盘2。

如图1-3中所示，所述圆盘2沿自身中心轴自转，所述输料通道7的一端朝向所述圆盘2的侧面，其中所述输料通道7、所述检测机构4、所述排除机构6、所述出料口5依次分布在所述圆盘2的旋转方向上。所述圆盘2的侧面设有多个用于接收电池的收纳缺口9，每个收纳缺口9只允许接收一个电池，所述收纳缺口9为半圆状，所述收纳缺口9大致有半个电池的大小，方便带动电池移动，所述收纳缺口9沿所述圆盘2的圆周分布，所述收纳缺口9与所述输料通道7在同一个水平面上，方便所述收纳缺口9与所述输料通道7对齐。当所述收纳缺口9对准所述输料通道7时，电池从所述输料通道7输往所述收纳缺口9后，所述圆盘2转动，所述收纳缺口9将电池带到所述检测机构4处。

如图1-4中所示，所述检测机构4包括底座10、升降板11、检测支架12和检测气缸13，所述底座10紧贴着所述输料通道7，所述升降板11位于所述底座10上方，所述检测支架12位于所述升降板11的一侧，所述检测气缸13安装于所述检测支架12上，所述检测气缸13与所述升降板11相连接，所述检测气缸13驱动所述升降板11在竖直方向上移动。所述底座10上设有多个第一电极14，所述升降板11的底面设有多个第二电极15，所述第一电极14与所述第二电极15一一对应，所述收纳缺口9的移动轨迹在所述第一电极14和第二电极15之间，在所述底座10的一侧还设有检测结果处理装置(未图示)，所述检测结果处理装置(未图示)分别与所述第一电极14和所述第二电极15相连，所述检测结果处理装置(未图示)可以是检测电池电压大小的仪器、检测电池电流大小的仪器或者其它检测电池性能的仪器，当所述收纳缺口9带着电池移动到述第一电极14和所述第二电极15时，所述升降板11下降，所述第一电极14和第二电极15分别贴在电池的正负极，从而所述检测结果处理装置(未图示)可以检测电池是否合格，不合格的电池有工作人员取走或者由所述排除机构6进行排除。

如图1-4中所示，所述出料口5位于所述检测机构4远离所述料仓1的一侧，且所述出料口5在所述收纳缺口9的移动轨迹下方，在检测电池合格后，所述收纳缺口9会带着合格的电池移动到所述出料口5，所述出料口5处可以根据实际需要设有传送带，合格的电池可以经传送带运走。通过设置所述收纳缺口9接收电池，并利用所述检测机构4对每个收纳缺口9上的电池进行检测，整个检测过程实现自动化，节省了人力物力，也确保每个电池的生产质量都能达标。所述底座10上设有阻拦块，所述阻拦块为条形，且沿着所述圆盘2的周向延伸，所述阻拦块与所述圆盘2在同一水平面上，当电池位于所述第一电极14和第二电极15之间时，所述阻拦块限制电池脱离所述收纳缺口9。

如图1-4中所示，所述排除机构6包括支撑板16和多个可平移的挡块17，所述支撑板16紧挨着所述底座10，在所述支撑板16上间隔设有多个用于通过电池的通孔18，且所述通孔18位于所述检测机构4和所述出料口5之间，所述通孔18位于所述收纳缺口9的移动轨迹下方，所述挡块17位于所述收纳缺口9的移动轨迹下方，所述挡块17与所述通孔18一一对应，所述挡块17用于阻挡电池通过所述通孔18。所述通孔18的数量与所述第一电极14的数量相同，且一一对应，当所述检测机构4检测到有电池不合格时，等到收纳缺口9将所有电池移动到对应的通孔18处时，不合格的电池所处的第二电机对应的通孔18处响应，对应的挡块17移开，不合格的电池穿过通孔18掉落，等到不合格的电池顺利穿过所述通孔18后，挡块17复位，该通孔18无法通过电池，所述圆盘2继续转动，所述收纳缺口9将剩下合格的电池带到出料口5。通过排除机构6对不合格的电池进行排除，从而实现合格电池的自动分类，节省了人力物力。所述支撑板16的一侧设有多个排除气缸19，所述排除气缸19位于所述支撑板16的一侧，所述排除气缸19的活塞杆与所述挡块17相连，且所述排除气缸19与所述挡块17一一对应，当所述排除气缸19的活塞杆收缩时，所述通孔18正对所述收纳缺口9的移动轨迹，当所述排除气缸19的活塞杆伸长时，所述挡块17位于所述收纳缺口9的移动轨迹正下方。所述排除气缸19用于控制挡块17的移动，从而控制通孔18的开闭。

如图2-4中所示，在本实施例中，所述挡块17为L字型，所述挡块17为包括支撑部20和延伸部21，所述支撑部20和所述延伸部21一体成型，所述支撑板16对应所述通孔18的下方部位往上凹，形成一个让位空间22，所述延伸部21位于所述通孔18下方，所述让位空间22应用于让所述延伸部21穿过，所述支撑部20位于所述延伸部21上表面，所述支撑部20伸入所述通孔18中，所述支撑部20可以在所述通孔18内移动，且所述支撑部20的上表面大致与所述支撑板16的上表面平齐，所述延伸部21与所述排除气缸19的活塞杆相固定，所述排除气缸19通过控制所述挡块17移动，从而控制挡块17支撑电池防止电池掉落通孔18，或者让电池从通孔18掉落。在其它实施例中，所述挡块17可以是片状，挡块17与排除气缸19直接连接，所述挡块17在于所述通孔18上方，所述排除气缸19控制挡块17遮挡或者远离所述通孔18。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种电池质量自动检测装置，其特征在于，包括：

一料仓，所述料仓上设有用于输送电池的输料通道；

一圆盘，所述圆盘沿自身中心轴自转，所述圆盘的侧面设有多个用于接收电池的收纳缺口，所述收纳缺口沿所述圆盘的圆周分布，所述输料通道的一端朝向所述圆盘的侧面；

一检测机构，所述检测机构包括底座和升降板，所述升降板位于所述底座上方，所述升降板沿竖直方向移动，所述底座上设有多个第一电极，所述升降板的底面设有多个第二电极，所述第一电极与所述第二电极一一对应，所述收纳缺口的移动轨迹在所述第一电极和第二电极之间；

一出料口，所述出料口位于所述检测机构远离所述料仓的一侧，且所述出料口在所述收纳缺口的移动轨迹下方。

2.根据权利要求1所述的电池质量自动检测装置，其特征在于：所述料仓的底部设有入料电机，所述入料电机驱动所述料仓自转，所述输料通道的一端在所述料仓的旋转方向上。

3.根据权利要求2所述的电池质量自动检测装置，其特征在于：所述料仓为圆形槽状，所述输料通道自所述料仓内向外延伸，且所述收纳缺口与所述输料通道在同一个水平面上。

4.根据权利要求1所述的电池质量自动检测装置，其特征在于：所述底座上设有阻拦块，所述阻拦块与所述圆盘在同一水平面上，当电池位于所述第一电极和第二电极之间时，所述阻拦块限制电池脱离所述收纳缺口。

5.根据权利要求1所述的电池质量自动检测装置，其特征在于：所述检测机构还包括检测支架和检测气缸，所述检测支架位于所述升降板的一侧，所述检测气缸安装于所述检测支架上，所述检测气缸与所述升降板相连接，所述检测气缸驱动所述升降板在竖直方向上移动。

6.根据权利要求1所述的电池质量自动检测装置，其特征在于：还包括排除机构，所述排除机构包括支撑板和多个可平移的挡块，在所述支撑板上间隔设有多个用于通过电池的通孔，所述通孔的数量与所述第一电极的数量相同，且所述通孔位于所述检测机构和所述出料口之间，所述通孔位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述挡块位于所述收纳缺口的移动轨迹下方，所述挡块与所述通孔一一对应，所述挡块用于阻挡电池通过所述通孔。

7.根据权利要求6所述的电池质量自动检测装置，其特征在于：所述支撑板的一侧设有多个排除气缸，所述排除气缸位于所述支撑板的一侧，所述排除气缸的活塞杆与所述挡块相连，且所述排除气缸与所述挡块一一对应，当所述排除气缸的活塞杆收缩时，所述通孔正对所述收纳缺口的移动轨迹，当所述排除气缸的活塞杆伸长时，所述挡块位于所述收纳缺口的移动轨迹正下方。

8.根据权利要求7所述的电池质量自动检测装置，其特征在于：所述挡块为包括支撑部和延伸部，所述延伸部位于所述通孔下方，所述支撑部位于所述延伸部上表面，所述支撑部伸入所述通孔中，所述延伸部与所述排除气缸的活塞杆相固定。

9.根据权利要求1所述的电池质量自动检测装置，其特征在于：所述收纳缺口为半圆状。

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