CN112975626B - 一种钢管自动化打磨装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钢管自动化打磨装置,包括机架、进料斗、进管结构、落料斗、夹持结构、打磨结构、阻挡结构及输送结构，所述夹持结构包括设于所述机架上的第一伸缩件、设于所述第一伸缩件上的夹持台、设于所述夹持台上的弹性夹持层、设于所述落料斗上的第一活动槽、设于所述夹持台上的适应孔、设于所述适应孔内的适应弹簧、开设于所述夹持台上的异形导槽及设于所述机架上的异形导台；所述打磨结构包括设于所述机架上的第二伸缩件、设于所述第二伸缩件上的进给台、设于所述进给台上的打磨电机、设于所述打磨电机上的打磨轮及用于收集废屑的收集箱。

Description

一种钢管自动化打磨装置
技术领域
本发明属于钢管加工设备技术领域，尤其是涉及一种钢管自动化打磨装置。
背景技术
钢管是一种中空的杆状结构，在现有技术得到广泛应用，例如布线、供水、供汽等领域，将钢管作为通道使用。钢管在实际应用中可能需要将多根钢管连接于一起，或者将钢管与其它结构装配，此时，需要钢管的端面具有较高的平面度，以利于钢管的装配。因此，钢管在加工过程中需要对钢管的端面进行打磨处理，以利于钢管的后续应用。
但是，在实际加工过程中，打磨装置往往只能对一种直径大小的钢管进行打磨加工，当需要对多种钢管进行打磨加工时，往往需要使用不同的打磨装置，导致钢管的打磨加工的成本较高，且加工很不方便。
发明内容
本发明为了克服现有技术的不足，提供一种可打磨不同直径的钢管、降低加工成本的钢管自动化打磨装置。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种钢管自动化打磨装置,包括机架、设于所述机架上的进料斗、用于控制钢管逐个进料的进管结构、设于所述机架上的落料斗、用于夹持不同直径钢管的夹持结构、用于打磨所述钢管端面的打磨结构、用于阻挡钢管直接下落的阻挡结构及用于输送所述钢管的输送结构，所述夹持结构包括设于所述机架上的第一伸缩件、设于所述第一伸缩件上的夹持台、设于所述夹持台上的弹性夹持层、设于所述落料斗上的第一活动槽、设于所述夹持台上的适应孔、设于所述适应孔内的适应弹簧、开设于所述夹持台上的异形导槽及设于所述机架上的异形导台；所述打磨结构包括设于所述机架上的第二伸缩件、设于所述第二伸缩件上的进给台、设于所述进给台上的打磨电机、设于所述打磨电机上的打磨轮及用于收集废屑的收集箱；通过夹持结构的设置，当钢管在所述进管结构的控制下逐个落入落料斗内并被所述阻挡结构阻挡继续下落后，位于所述落料斗两侧的第一伸缩件控制所述夹持台沿所述第一活动槽插入至所述落料斗内，夹持台对钢管进行夹持，打磨轮在所述第二伸缩件的驱动下与所述钢管接触，并在所述打磨电机的驱动下对钢管端面进行打磨，在此过程中，所述弹性夹持层会根据所述钢管外径的不同发生一定形变，所述第一伸缩件的伸出段会挤压所述适应弹簧，以当第一伸缩件始终运行同一行程时保证对不同外径的钢管的稳定夹持，以最终实现对不同外径的钢管的有效夹持和打磨加工，降低钢管打磨的加工成本；同时，通过所述异形导槽和所述异形导台的设置，可在对所述夹持台的有效运动导向的同时，增大机架对所述夹持板的支撑面积，以提高所述夹持板的结构强度，保证所述夹持板的正常工作。
优选的，所述夹持结构还包括用于避免夹持台与钢管硬撞击的避让组件，所述避让组件包括设于所述夹持台上的辊槽、设于所述辊槽槽壁上的避让槽、设于所述避让槽内的辊轴、设于所述避让槽内的避让弹簧及设于所述辊轴上的避让辊；通过所述夹持结构的进一步的设置，由于钢管的外径不同导致钢管的中心轴不一定与所述夹持台的中心面等高，当所述夹持台朝钢管方向运动时，所述避让辊会与所述钢管外壁的首先接触，辊轴挤压所述避让弹簧，所述钢管会在所述避让辊的导向下向上运动，当钢管的中心轴与所述夹持台的中心面等高时夹持台对钢管进行夹持，从而避免所述夹持台与所述钢管硬撞击，保护所述钢管表面和夹持台免受损伤，提高所述夹持台的使用寿命和所述钢管打磨加工的质量。
优选的，所述夹持结构还包括设于所述夹持台上的滚动槽、设于所述滚动槽内的滚动件及设于所述滚动槽内的滚动弹簧；通过所述夹持结构的进一步设置，当所述夹持台完全夹紧钢管时，可增大与钢管之间的摩擦以保证夹持台对钢管的夹持效果；同时，当所述夹持台未完全夹紧钢管时，随着打磨轮的挤压，钢管可在所述滚动件的作用下，轻易的相对所述夹持台发生轴向移动，以便于对钢管的加工位置的调节，保证打磨轮对钢管端面的打磨效果。
优选的，所述阻挡结构包括设于所述落料斗上的第二活动槽、设于所述第二活动槽内的阻挡板、用于控制阻挡板打开的打开组件及用于阻挡板复位的复位弹簧，所述打开组件包括设于所述夹持台上的扣接槽、设于所述扣接槽内的扣接台、设于所述扣接槽内的扣接弹簧及设于所述阻挡板上的扣槽，所述阻挡板的运动方向与所述夹持台的运动方向呈一定夹角；通过所述阻挡结构的设置，阻挡板会阻挡钢管下落，随着所述第一伸缩件带动所述夹持台朝钢管运动，所述扣接台会扣接于所述扣槽上，当夹持台背离钢管打开时，扣接台会带动所述阻挡板背离所述钢管运动，以打开所述落料斗的通道容许钢管落出，同时，由于所述阻挡板的运动方向与所述夹持台的运动方向呈一定夹角，随着夹持台的继续运动，所述扣接台会与所述扣槽脱离，所述阻挡板会在复位弹簧的作用朝落料斗方向复位以阻挡后一钢管直接下落，从而无需额外的元件控制，可通过所述夹持台的伸缩实现对阻挡板的同步开合控制，保证打磨装置的运行可靠性的同时降低所述打磨装置的结构成本。
优选的，所述输送结构包括设于所述机架上的缓冲台、设于所述缓冲台上的弧形板、设于所述缓冲台上的侧挡板、设于所述缓冲台上的缓冲弹簧及用于将钢管输送至下一工序的输送带；通过所述输送结构的设置，随着钢管从所述落料斗内下落，在所述侧挡板和弧形板的导向下，以及所述缓冲弹簧的缓冲下，平稳滚向输送带，并经所述输送带输送至下一工序，从而无需人为干预拿取，实现对钢管的稳定的自动出料，保证打磨装置打磨的便捷性，降低打磨加工的人工成本。
优选的，所述进管结构包括设于所述机架上的进管电机、设于所述进管电机的输出轴上的进管辊、设于所述进管辊上的储管槽及用于限制钢管落出所述储管槽的限制组件；通过所述进管结构的设置，随着钢管从进料斗落入至所述储管槽内，并在所述进管辊的带动下，旋转一定角度后，自动从储罐槽中落出并落入所述落料斗中，在此过程中，所述限制组件会限制钢管落出，从而实现对不同直径的钢管的逐个有序进给下落，进一步保证打磨装置对不同直径钢管的有序加工。
优选的，所述限制结构包括设于所述储罐槽的槽壁上的限位板、设于所述限位板上的拉簧、开设于所述储罐槽内的抵压槽、设于所述抵压槽内的抵压珠、设于所述抵压槽底部的抵压弹簧、设于所述抵压槽内的压敏传感器、设于所述进管辊上的限制件及用于控制所述限制件开合的开合组件；通过所述限制结构的设置，钢管会在所述限位板的导向下落入所述落管槽内，在钢管的重力和拉簧作用下，限位板会挤压所述抵压珠缩入所述抵压槽内，使所述钢管落入所述落料槽的底部，同时，抵压弹簧会触发所述压敏传感器，以控制进管电机驱动所述进管辊转动一定角度，同时，开合组件会控制限制件张开，限制钢管在运输过程中从落料槽落出，从而进一步保证对不同直径钢管的进料的有序性和稳定性。
优选的，所述开合组件包括开设于所述限位板上的工作槽，所述限制件包括设于所述进管辊上的弧板和设于所述弧板上的工作板；通过所述开合组件和所述限制件的结构设置，随着所述限位板翻转，所述工作槽沿所述弧板运动至一定位置后带动所述工作板相对所述工作板翻转打开，从而实现对所述储管槽口部的阻挡，限制钢管的落出，进一步保证对不同直径钢管的进料的有序性和稳定性。
优选的，所述限制结构还包括用于进一步稳定控制限位板的位置的辅助组件，所述辅助组件包括设于所述机架上的辅助环、用于辅助所述限位板翻转挤压钢管的第一挤压台、用于辅助所述限位板复位翻转的第二挤压台、开设于所述进管辊上的第一避让插槽、开设于所述第一避让槽的槽壁上的第一配合槽及开设于所述进管辊上的第二避让插槽；通过所述辅助组件的设置，所述第一挤压台配合插接于所述第一配合插内，所述第二挤压台插接于所述第二避让插槽内，以实现对进料辊的有效导向；同时，当钢管落入储料槽后进料辊旋转一定角度，所述第一挤压台会挤压所述限位板，使限位板始终夹持于所述钢管两端并保持工作板打开，进一步有效限制钢管在运输过程中落出；同时，当进料辊继续转动一定角度后，第一挤压台与所述限位板脱离，所述第二挤压板与所述限位板接触，可带动所述限位板复位翻转并使工作板翻转，以挤压钢管从储料槽落出，进一步保证钢管在特定工位处稳定落出，从而进一步保证对限位板位置的稳定控制，以进一步保证对钢管的有序进料。
优选的，所述限位板上还固接有多个用于缓冲钢管下落的弹性板；通过所述限位板上的弹性板的设置，可以有效缓冲钢管的接触下落，避免钢管随意振动偏移，保证钢管在所述储罐槽内的稳定进出。
综上所述，本发明具有以下优点：通过夹持结构的设置，可有效实现对不同外径的钢管的有效夹持和打磨加工，降低钢管打磨的加工成本。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的俯视示意图。
图3为图2中A-A处剖视示意图。
图4为图3中A处的局部放大图。
图5为图3中B处的局部放大图。
图6为图3中C处的局部放大图。
图7为图2中B-B处剖视示意图。
图8为图7中D处的局部放大图。
图9为图8中E处的局部放大图。
图10为夹持板的剖视示意图。
图11为图10中F处的局部放大图。
具体实施方式
如图1-11所示，一种钢管自动化打磨装置,包括机架1、进料斗11、进管结构、落料斗13、夹持结构、打磨结构、阻挡结构及输送结构；所述进料斗11固定安装于所述机架1上；所述进管结构安装于所述机架1上且位于所述进料斗11下方；所述落料斗13位于所述进管结构的下方。
具体的，所述进管结构包括进管电机14、进管辊15、储管槽16及限制组件；所述进管电机14固定安装于所述机架1上；所述进管辊15固定固定安装于所述进管电机14的伸出轴上，且位于所述进料斗11的下方；所述储管槽16开设于所述进管辊15上且沿所述进管辊15的周向均设有多个。
进一步的，所述限制结构包括限位板21、拉簧22、抵压槽23、抵压珠24、抵压弹簧25、压敏传感器26、限制件、开合组件及辅助组件，所述储管槽16靠近所述进管辊15两端的槽沿上铰接有所述限位板21，所述限位板21一端伸出在所述储管槽16外，一端位于所述储板槽内，且所述限位板21位于所述储板槽的一段的板面上固接有多个弹性板27，所述弹性板27为常用的橡胶板；所述拉簧22位于所述储板槽内，其一端固接于所述储板槽的槽壁内，一端固接于所述限位板21上；所述抵压槽23开设于所述储板槽的根部槽面上；所述抵压珠24嵌设于所述抵压槽23内，所述限位板21的底部抵接于所述抵压珠24上；所述抵压弹簧25位于所述抵压槽23内，其一端抵接于所述抵压珠24上，一端抵接于所述抵压槽23的根部槽面上；所述压敏传感器26为常用的压敏传感器26，其固定安装于所述抵压槽23的根部槽面上。
进一步的，所述开合组件包括工作槽28，所述工作槽28开设于所述限位板21伸出所述储板槽外的一段上；所述限制件包括弧板281和工作板282，所述弧板281一端固定安装于进管辊15上，且位于限位板21与该限位板21靠近的所述进管辊15的端部之间；所述工作板282铰接于所述弧板281远离所述进管辊15的一端上且可配合插设于所述工作槽28内，随着所述限位板21的转动，所述工作槽28的位置可相对所述弧板281转动，并且所述工作槽28的槽壁可挤压带动所述工作板282相对所述弧板281转动。
进一步的，所述辅助组件包括辅助环31、第一挤压台32、第二挤压台33、第一避让插槽34、第一配合槽35及第二避让插槽36，所述辅助环31固定安装于所述机架1上且位于所述进管辊15的两端；所述第一挤压台32固定安装于所述辅助环31上，所述第一挤压台32为弧形台且该弧形台的外形为劣弧，所述第一挤压台32可与所述限位板21伸出所述储板槽的一段板面抵接；所述第二挤压台33固定安装于所述辅助环31上，所述第二挤压台33为与所述第一挤压台32同心的弧形台，所述第二挤压台33不与所述第一挤压台32在其弧形台的圆心的同侧，所述第二挤压台33的弧形直径小于所述第一弧形台的弧形直径，所述第而挤压台可与所述限位板21伸入所述储板槽的一段板面抵接；所述第一避让插槽34开设于所述进管辊15的两端端面上，所述第一避让插槽34靠近所述储管槽16的一侧槽壁上开设有所述第一配合槽35，所述第一挤压台32可配合插设于所述第一避让插槽34内并沿所述第一避让插槽34相对转动；所述第二避让插槽36开设于所述进管辊15的两端端面上且与所述储板槽连通，所述第二挤压台33可配合插设于所述第二避让插槽36内并沿所述第二避让插槽36相对转动。
具体的，所述夹持结构包括第一伸缩件41、夹持台42、弹性夹持层43、第一活动槽44、适应孔45、适应弹簧46、异形导槽47、异形导台48、滚动槽491、滚动件492、滚动弹簧493及避让组件，所述第一伸缩件41为气缸且其固定安装于所述机架1上，所述落料斗13与所述进管辊15端面垂直的两侧各设有一组第一伸缩件41，每组第一伸缩件41并列均匀设置有多个第一伸缩件41；所述夹持台42活动安装于第一伸缩件41的伸出段上，且其远离所述第一伸缩件41的端面为内凹弧面，该端面上固接有所述弹性夹持层43，所述弹性夹持层43为硬质橡胶层，该端面上还开设有多个所述滚动槽491；所述滚动槽491内嵌设有所述滚动件492，所述滚动件492可为滚珠；所述滚动弹簧493位于所述滚动槽491内，其一端抵接于所述滚动件492上，一端抵接于所述滚动槽491的根部槽面；所述第一活动槽44开设于所述落料斗13上，所述夹持台42配合穿设于所述第一活动槽44内；所述适应孔45开设于所述夹持台42靠近第一伸缩件41的一端上，所述第一伸缩件41的伸出段配合插设于所述适应孔45内；所述适应弹簧46位于所述适应孔45内，其一端固接于所述第一伸缩件41的伸出段上，一端固接于所述适应孔45的根部孔壁上；所述异形导槽47开设于所述夹持台42上且沿所述夹持台42的长度方向上均设有多个，所述异形导台48固接于所述机架1上，其可配合插入于所述异形导槽47内并沿所述异形导槽47相对移动，所述异形导台48可为“T”字形。
进一步，所述避让组件包括辊槽51、避让槽52、辊轴53、避让弹簧54及避让辊55，所述辊槽51开设于所述夹持台42远离第一伸缩件41的一端呈内凹弧形面的端面上，其设有两个且对称分布于该端端面的两个弧形面的直线侧沿上；所述避让槽52开设于所述辊槽51的靠近夹持台42的侧壁的两端槽壁上；所述辊轴53位于所述避让槽52内且其两端插设于所述避让槽52内；所述避让弹簧54位于所述避让槽52内，其一端抵接于所述辊轴53的外壁上，一端抵接于所述避让槽52远离所述辊槽51口部的槽壁上；所述避让辊55转动套设于所述辊轴53上。
具体的，所述打磨结构包括第二伸缩件61、进给台62、打磨电机63、打磨轮64及收集箱65；所述第二伸缩件61固定安装于所述机架1上且设有两个，所述第二伸缩件61为气缸；所述进给台62固定安装于所述第二伸缩件61的伸出段上；所述打磨电机63固定安装于所述进给台62上，其活动轴上固定安装有所述打磨轮64；所述收集箱65固定安装于所述机架1底部。
具体的，所述阻挡结构包括第二活动槽71、阻挡板72、打开组件及用复位弹簧73，所述第二活动槽71开设于所述落料斗13的侧壁上且位于所述第一活动槽44的下方，所述第二活动槽71的上下槽壁相对水平面倾斜设置；所述阻挡板72插设于所述第二活动槽71内，其截面呈类“乁”字形，两侧阻挡板72的平面段相对设置；所述复位弹簧73并列设置有多个，其一端固接于所述阻挡板72远离所述落料斗13的一端上，一端固接于所述机架1上。
进一步的，所述打开组件包括扣接槽74、扣接台75、扣接弹簧76及扣槽77，所述扣接槽74开设于所述夹持台42的底部且沿所述夹持台42的长度方向均设有多个；所述扣接台75插设于所述扣接槽74内且其伸出所述扣接槽74的一端上设有圆弧倒角；所述扣接弹簧76位于所述扣接槽74内，其一端固接于所述扣接台75上，一端固接于所述扣接槽74的根部槽面上；所述扣槽77开设于所述阻挡板72的斜面上，所述扣接台75可对应扣接于所述扣槽77内。
具体的，所述输送结构包括缓冲台81、弧形板82、侧挡板83、缓冲弹簧84及输送带85，所述缓冲台81固定安装于所述机架1上且位于所述落料斗13与所述收集箱65之间；所述弧形板82位于所述缓冲台81的上方；所述缓冲弹簧84一端固接于所述弧形板82的底部，一端固接于所述缓冲台81的顶面上；所述侧挡板83固定安装所述收集箱65上且位于所述弧形板82的两侧；所述输送带85安装于所述机架1底部，其入口端与所述弧形板82的一端相对。
本发明的具体实施过程如下：当储料槽与所述进料斗11的出口端正对时，钢管会在所述限位板21的导向下落入所述落管槽内，在钢管的重力和拉簧22作用下，限位板21会挤压所述抵压珠24缩入所述抵压槽23内，使所述钢管落入所述落料槽的底部；此时，所述工作槽28的位置沿所述弧板281移动至一定位置后其槽壁会带动所述工作板282相对所述工作板282翻转打开，以对所述储管槽16口部进行阻挡来限制钢管的落出；同时，抵压弹簧25会触发所述压敏传感器26，以控制进管电机14驱动所述进管辊15转动一定角度，第一挤压台32会挤压所述限位板21，使限位板21始终夹持于所述钢管两端并保持工作板282打开，当进料辊继续转动一定角度后，第一挤压台32与所述限位板21脱离，所述第二挤压板与所述限位板21接触，可带动所述限位板21复位翻转并使工作板282翻转，以挤压钢管从储料槽落出并落入所述落料斗13中；此时，阻挡板72会阻挡钢管直接下落，而位于所述落料斗13两侧的第一伸缩件41控制所述夹持台42沿所述第一活动槽44插入至所述落料斗13内，夹持台42对钢管进行夹持，打磨轮64在所述第二伸缩件61的驱动下与所述钢管接触，并在所述打磨电机63的驱动下对钢管端面进行打磨，在此过程中，所述弹性夹持层43会根据所述钢管外径的不同发生一定形变，所述第一伸缩件41的伸出段会挤压所述适应弹簧46，以当第一伸缩件41始终运行同一行程时保证对不同外径的钢管的稳定夹持，以实现对不同外径的钢管的有效夹持和打磨加工；在此过程中，扣接台75会扣接于所述扣槽77上，而当夹持台42背离钢管打开时，扣接台75会带动所述阻挡板72背离所述钢管运动，以打开所述落料斗13的通道容许钢管落出，同时，由于所述阻挡板72的运动方向与所述夹持台42的运动方向呈一定夹角，随着夹持台42的继续运动，所述扣接台75会与所述扣槽77脱离，所述阻挡板72会在复位弹簧73的作用朝落料斗13方向复位以阻挡后一钢管直接下落，然后在所述侧挡板83和弧形板82的导向下，以及所述缓冲弹簧84的缓冲下，平稳滚向输送带85，并经所述输送带85输送至下一工序。

Claims (5)

1.一种钢管自动化打磨装置,包括机架(1)、设于所述机架(1)上的进料斗(11)、用于控制钢管逐个进料的进管结构、设于所述机架(1)上的落料斗(13)、用于夹持不同直径钢管的夹持结构、用于打磨所述钢管端面的打磨结构、用于阻挡钢管直接下落的阻挡结构及用于输送所述钢管的输送结构，其特征在于：所述夹持结构包括设于所述机架(1)上的第一伸缩件(41)、设于所述第一伸缩件(41)上的夹持台(42)、设于所述夹持台(42)上的弹性夹持层(43)、设于所述落料斗(13)上的第一活动槽(44)、设于所述夹持台(42)上的适应孔(45)、设于所述适应孔(45)内的适应弹簧(46)、开设于所述夹持台(42)上的异形导槽(47)及设于所述机架(1)上的异形导台(48)；所述打磨结构包括设于所述机架(1)上的第二伸缩件(61)、设于所述第二伸缩件(61)上的进给台(62)、设于所述进给台(62)上的打磨电机(63)、设于所述打磨电机(63)上的打磨轮(64)及用于收集废屑的收集箱(65)；
所述进管结构包括设于所述机架(1)上的进管电机(14)、设于所述进管电机(14)的输出轴上的进管辊(15)、设于所述进管辊(15)上的储管槽(16)及用于限制钢管落出所述储管槽(16)的限制组件；
所述限制组件包括设于所述储管槽的槽壁上的限位板(21)、设于所述限位板(21)上的拉簧(22)、开设于所述储管槽内的抵压槽(23)、设于所述抵压槽(23)内的抵压珠(24)、设于所述抵压槽(23)底部的抵压弹簧(25)、设于所述抵压槽(23)内的压敏传感器(26)、设于所述进管辊(15)上的限制件及用于控制所述限制件开合的开合组件；
所述开合组件包括开设于所述限位板(21)上的工作槽(28)，所述限制件包括设于所述进管辊(15)上的弧板(281)和设于所述弧板(281)上的工作板(282)；
所述限制组件还包括用于进一步稳定控制限位板(21)的位置的辅助组件，所述辅助组件包括设于所述机架(1)上的辅助环(31)、用于辅助所述限位板(21)翻转挤压钢管的第一挤压台(32)、用于辅助所述限位板(21)复位翻转的第二挤压台(33)、开设于所述进管辊(15)上的第一避让插槽(34)、开设于所述第一避让插槽(34)的槽壁上的第一配合槽(35)及开设于所述进管辊(15)上的第二避让插槽(36)；所述辅助环（31）固定安装于所述机架（1）上且位于所述进管辊（15）的两端；所述第一挤压台（32）固定安装于所述辅助环（31）上，所述第一挤压台（32）为弧形台且该弧形台的外形为劣弧，所述第一挤压台（32）可与所述限位板（21）伸出所述储管槽的一段板面抵接；所述第二挤压台（33）固定安装于所述辅助环（31）上，所述第二挤压台（33）为与所述第一挤压台（32）同心的弧形台，所述第二挤压台（33）不与所述第一挤压台（32）在其弧形台的圆心的同侧，所述第二挤压台（33）的弧形直径小于所述第一挤压台（32）的弧形直径，所述第二挤压台可与所述限位板（21）伸入所述储管槽的一段板面抵接；所述第一避让插槽（34）开设于所述进管辊（15）的两端端面上，所述第一避让插槽（34）靠近所述储管槽（16）的一侧槽壁上开设有所述第一配合槽（35），所述第一挤压台（32）可配合插设于所述第一避让插槽（34）内并沿所述第一避让插槽（34）相对转动；所述第二避让插槽（36）开设于所述进管辊（15）的两端端面上且与所述储管槽连通，所述第二挤压台（33）可配合插设于所述第二避让插槽（36）内并沿所述第二避让插槽（36）相对转动；
所述限位板(21)上还固接有多个用于缓冲钢管下落的弹性板(27)。
2.根据权利要求1所述的一种钢管自动化打磨装置，其特征在于：所述夹持结构还包括用于避免夹持台(42)与钢管硬撞击的避让组件，所述避让组件包括设于所述夹持台(42)上的辊槽(51)、设于所述辊槽(51)槽壁上的避让槽(52)、设于所述避让槽(52)内的辊轴(53)、设于所述避让槽(52)内的避让弹簧(54)及设于所述辊轴(53)上的避让辊(55)。
3.根据权利要求1所述的一种钢管自动化打磨装置，其特征在于：所述夹持结构还包括设于所述夹持台(42)上的滚动槽(491)、设于所述滚动槽(491)内的滚动件(492)及设于所述滚动槽(491)内的滚动弹簧(493)。
4.根据权利要求1所述的一种钢管自动化打磨装置，其特征在于：所述阻挡结构包括设于所述落料斗(13)上的第二活动槽(71)、设于所述第二活动槽(71)内的阻挡板(72)、用于控制阻挡板(72)打开的打开组件及用于阻挡板(72)复位的复位弹簧(73)，所述打开组件包括设于所述夹持台(42)上的扣接槽(74)、设于所述扣接槽(74)内的扣接台(75)、设于所述扣接槽(74)内的扣接弹簧(76)及设于所述阻挡板(72)上的扣槽(77)，所述阻挡板(72)的运动方向与所述夹持台(42)的运动方向呈一定夹角。
5.根据权利要求1所述的一种钢管自动化打磨装置，其特征在于：所述输送结构包括设于所述机架(1)上的缓冲台(81)、设于所述缓冲台(81)上的弧形板(82)、设于所述缓冲台(81)上的侧挡板(83)、设于所述缓冲台(81)上的缓冲弹簧(84)及用于将钢管输送至下一工序的输送带(85)。
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