CN112960171B - 一种lcd显示屏自动打包装置及打包工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种LCD显示屏自动打包装置及打包工艺，包括入料装置、装箱工位、中间工位、移载组件、出料装置；入料装置，包括空箱入料位、LCD显示屏入料位、间隔保护泡棉入料位；移载组件将打包箱空箱、LCD显示屏、间隔保护泡棉移动至装箱工位处进行打包工作，打包完毕后的打包箱满箱输出至中间工位进行中转，最终由出料装置输送出料；中间工位为双层结构，包括中间上层工位和中间下层工位，装箱工位包括可升降结构，使得装箱工位可以在中间上层工位和中间下层工位的水平高度之间进行升降；中间下层工位为打包完毕的打包箱满箱输出通道，中间上层工位为打包箱空箱流入通道。本发明解决了LCD显示屏模组打包线的流程不顺，重复动作过多，稳定性不好，效率低的问题。

Description

一种LCD显示屏自动打包装置及打包工艺

技术领域

本发明涉及包装设备领域，运用于LCD显示屏玻璃制程组装完成后自动打包装箱段，具体地说是一种LCD显示屏自动打包装置及打包工艺。

背景技术

目前，LCD显示屏模组生产线不断扩产和更新换代，对于工作效率要求越来越高，LCD显示屏模组又属于精密部件，需要可靠安全的转移，现有设备大多流程复杂，重复动作过多，设备稳定性不好，经常性的造成停机，严重影响产能产出。

发明内容

为解决以上问题，本发明提供了一种LCD显示屏自动打包装置及打包工艺。

本发明的技术方案是: 一种LCD显示屏自动打包装置，包括入料装置、装箱工位、中间工位、移载组件、出料装置；

所述的入料装置，包括空箱入料位、LCD显示屏入料位、间隔保护泡棉入料位，空箱入料位用于提供打包所用的打包箱空箱，LCD显示屏入料位用于提供待打包的LCD显示屏，间隔保护泡棉入料位用于提供打包过程中用于保护LCD显示屏所用的间隔保护泡棉；

所述的移载组件将打包箱空箱、LCD显示屏、间隔保护泡棉移动至装箱工位处进行打包工作，打包完毕后的打包箱满箱输出至中间工位进行中转，最终由出料装置输送出料；

所述的中间工位为双层结构，包括中间上层工位和中间下层工位，所述的装箱工位包括可升降结构，使得装箱工位可以在中间上层工位和中间下层工位的水平高度之间进行升降；所述的中间下层工位为打包完毕的打包箱满箱输出通道，所述的中间上层工位为打包箱空箱流入通道。

优选的，所述的LCD显示屏自动打包装置的上方设有设备悬架，所述的装箱工位设于所述的设备悬架的下方，所述的移载组件包括入料移载吸盘组件、移载平台组件、第一移载吸盘组件、第二移载吸盘组件和移动移载，所述的入料移载吸盘组件、第一移载吸盘组件和第二移载吸盘组件均为可移动的悬挂于所述的设备悬架并配备各自移动所需的轨道，所述的移载平台组件包括移载平台和移载平台滑轨，所述的移载平台滑轨一端靠近装箱工位的旁边，另一端位于所述入料移载吸盘组件的末端的下方，所述的移载平台可沿移载平台滑轨移动；所述的中间工位位于所述装箱工位的输出端，中间工位的输入端正对装箱工位的输出端；所述的出料装置包括称重工位和出料堆栈移载组件，所述的称重工位设于所述的移动移载旁，承接移动移载推送过来的满箱状态的打包箱，所述的出料堆栈移载组件设于所述的称重工位的上方，将称重完毕的打包箱依次输出进行出料堆栈；所述的移动移载下方设有移动移载滑轨，所述的移动移载滑轨的一端上方设有空箱入料位，另一端设于称重工位和中间工位的输出端之间。

作为进一步优选的，所述的移动移载为双层结构，包括移动移载上层工位和移动移载下层工位，所述的移动移载上层工位的水平高度与所述的中间上层工位的水平高度相同，所述的移动移载下层工位的水平高度与所述的中间下层工位的水平高度相同；所述的称重工位的水平高度与移动移载下层工位的水平高度相同；所述的装箱工位、中间上层工位、中间下层工位、移动移载上层工位、移动移载下层工位、称重工位，每个工位为一个工位单元，所述的工位单元包括工位基架以及平行设置于工位基架内的动力滚筒，所述的动力滚筒端部设有与之连接的动力滚筒转动驱动电机，动力滚筒转动驱动电机驱动动力滚筒转动，带动打包箱从该工位上流出。

作为更进一步优选的，所述的装箱工位的下方为装箱工位底座，所述的装箱工位的工位单元与装箱工位底座之间设有装箱工位升降气缸，所述的装箱工位升降气缸的缸体与所述的装箱工位底座固定连接，装箱工位升降气缸的输出端与工位单元的工位基架固定连接，驱动工位单元升降。

作为再进一步优选的，所述的装箱工位为一个或多个，装箱工位为多个的情况下实现对入料的LCD显示屏依照等级分垛打包，装箱工位为多个时，工位按队列依次排布，且当中间工位的右侧有两个装箱工位时，左侧的装箱工位为双层装箱工位，右侧的装箱工位为单层装箱工位，所述的双层装箱工位内，上层为装箱工位，下方还设有一个中间下层工位，且所述的移动移载滑轨的设置方向与所述中间工位的出料方向相垂直。

作为更进一步优选的，所述的装箱工位、移动移载上层工位、称重工位的工位单元内还设有导正装置，所述的导正装置包括导正叉、导正装置固定板、导正电机，所述的导正装置固定板设于所述的工位基座的下方，所述的导正叉从相邻的动力滚筒之间向上伸出，导正叉为两排，两排导正叉之间为打包箱的容纳位，所述的导正装置固定板上设有导正滑轨，每排导正叉的下端连接设有导正滑块，所述的导正滑块可沿导正滑轨滑动，所述的导正电机的输出端动力驱动所述的导正滑块在导正滑轨上移动，从而实现驱动导正叉来回移动对打包箱两侧的位置校准。

作为更进一步优选的，所述的工位基架的两端设有限位机构，包括限位挡板、可升降挡板，所述的可升降挡板设置有与之连接的挡板升降气缸；所述的中间下层工位、移动移载下层工位的工位基架的两端均为可升降挡板；所述的工位基架内还设有红外传感器。

优选的，所述的移载平台滑轨的中部上方设有巡边检装置和读产品编码装置。

优选的，所述的称重工位上设有称重装置。

一种LCD显示屏自动打包工艺，该工艺包括以下几个步骤：

A、空箱入料位处提供打包所用的打包箱空箱，LCD显示屏入料位处提供待打包的LCD显示屏，间隔保护泡棉入料位处提供打包过程中用于保护LCD显示屏所用的间隔保护泡棉；出料堆栈移载组件位于称重工位的上方，移动移载位于空箱入料位的下方；移载平台位于入料移载吸盘组件的下方；

B、空箱入料位处，最下方的打包箱空箱放置到移动移载上层工位上，移动移载上层工位上的可升降挡板升起，限定打包箱空箱的位置；

C、移动移载在移动移载滑轨上移动至中间工位处，可升降挡板下降，移动移载上层工位内的动力滚筒滚动，将打包箱空箱输送至中间上层工位处，并由第一移载吸盘组件或者第二移载吸盘组件将打包箱空箱吸附并输送到装箱工位上，装箱工位上的可升降挡板升起，限定打包箱空箱的位置；

D、入料移载吸盘组件将待打包的LCD显示屏从LCD显示屏入料位处吸附并输送到移载平台上；

E、移载平台沿着移载平台滑轨滑动，靠近装箱工位，移载平台滑轨中部上方的巡边检装置和读产品编码装置对LCD显示屏进行视觉检验和编码读取装置，对其进行等级分类；入料移载吸盘组件复位；

F、第二移载吸盘组件根据等级分类将LCD显示屏吸附并输送至对应的装箱工位处的打包箱空箱内，对LCD显示屏进行打包，第一移载吸盘组件从间隔保护泡棉入料位处吸附并输送间隔保护泡棉至装箱工位处，用于对LCD显示屏进行间隔和保护；移载平台复位；

G、打包完毕，装箱工位处的装箱工位升降气缸下降，所述的装箱工位的水平高度下降至与中间下层工位等高，装箱工位内的动力滚筒滚动，将打包箱满箱输送至中间下层工位处；此时中间下层工位上靠近移动移载一端的可升降挡板升起，防止打包箱输送时从该端掉落；

H、移动移载在移动移载滑轨上移动至对应的中间工位处，中间下层工位上靠近移动移载一端的可升降挡板下降，动力滚筒滚动，将打包箱满箱输送至移动移载下层工位，此时移动移载下层工位上靠近称重工位一端的可升降挡板升起，防止打包箱输送时从该端掉落；

I、移动移载在移动移载滑轨上移动至称重工位处，移动移载下层工位上靠近称重工位一端的可升降挡板下降，动力滚筒滚动，将打包箱满箱输送至称重工位，此时，称重工位上的可升降挡板升起，对打包箱满箱进行限位，并对该打包箱进行称重；

J、根据称重，出料堆栈移载组件将打包箱满箱吸附并分垛进行堆栈，最终由人工进行卸料出料；

K、移动移载复位至空箱入料位下方。

本发明的有益效果为：本发明通过双层结构优化流程，将打包箱空箱流入和打包箱满箱流程分成上下两层进行独立的输送。解决了LCD显示屏模组打包线的流程不顺，重复动作过多，稳定性不好等影响产能和效率问题。从上料、装箱、堆栈动作重新设计流程和转移结构，使得整体流程顺畅，结构紧凑，转移距离短，实现了多种类小空间高效率打包，减少了能耗和产房空间，大大提升了生产效率和设备运行稳定性。

附图说明

图1是本发明的立体图。

图2是本发明的主视图。

图3是本发明的俯视图。

图4是本发明的局部放大立体图。

图5是本发明的局部放大主视图。

图6是本发明的局部放大俯视图。

图7是本发明的单层装箱工位立体图。

图8是本发明的单层装箱工位主视图。

图9是本发明的单层装箱工位左视图。

图10是本发明的双层装箱工位立体图。

图11是本发明的称重工位立体图。

图12是本发明的称重工位主视图。

图13是本发明的称重工位左视图。

标号说明：

1：空箱入料位；2：设备悬架；3：第一移载吸盘组件；4：间隔保护泡棉入料位；5：入料移载吸盘组件；6：移载平台；7：巡边检装置和读产品编码装置；8：装箱工位；9：第二移载吸盘组件；10：中间工位；10-1：中间上层工位；10-2：中间下层工位； 11：移动移载；11-1：移动移载上层工位；11-2：移动移载下层工位；12：移动移载滑轨；13：称重工位；14：出料堆栈移载组件；15：移载平台滑轨；16：LCD显示屏入料位；17：打包箱；18：工位基架；19：动力滚筒；20：装箱工位底座；21：导正装置固定板；22：导正叉；23：限位挡板；24：红外传感器；25：称重装置；26：导正电机；27：挡板升降气缸；28：动力滚筒转动驱动电机；29：装箱工位升降气缸；30：导正滑块；31：导正滑轨。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

如图1-6所示，一种LCD显示屏自动打包装置，包括入料装置、装箱工位8、中间工位10、移载组件、出料装置；

所述的入料装置，包括空箱入料位1、LCD显示屏入料位16、间隔保护泡棉入料位4，空箱入料位1用于提供打包所用的打包箱17空箱，LCD显示屏入料位16用于提供待打包的LCD显示屏，间隔保护泡棉入料位4用于提供打包过程中用于保护LCD显示屏所用的间隔保护泡棉；

所述的移载组件将打包箱17空箱、LCD显示屏、间隔保护泡棉移动至装箱工位8处进行打包工作，打包完毕后的打包箱17满箱输出至中间工位10进行中转，最终由出料装置输送出料；

所述的中间工位10为双层结构，包括中间上层工位10-1和中间下层工位10-2，所述的装箱工位8包括可升降结构，使得装箱工位8可以在中间上层工位10-1和中间下层工位10-2的水平高度之间进行升降；所述的中间下层工位10-2为打包完毕的打包箱17满箱输出通道，所述的中间上层工位10-1为打包箱17空箱流入通道。

本实施例中，所述的LCD显示屏自动打包装置的上方设有设备悬架2，所述的装箱工位8设于所述的设备悬架2的下方，所述的移载组件包括入料移载吸盘组件5、移载平台组件、第一移载吸盘组件3、第二移载吸盘组件9和移动移载11，所述的入料移载吸盘组件5、第一移载吸盘组件3和第二移载吸盘组件9均为可移动的悬挂于所述的设备悬架2并配备各自移动所需的轨道，所述的移载平台组件包括移载平台6和移载平台滑轨15，所述的移载平台滑轨15一端靠近装箱工位8的旁边，另一端位于所述入料移载吸盘组件5的末端的下方，所述的移载平台6可沿移载平台滑轨15移动；所述的中间工位10位于所述装箱工位8的输出端，中间工位10的输入端正对装箱工位8的输出端；所述的出料装置包括称重工位13和出料堆栈移载组件14，所述的称重工位13设于所述的移动移载11旁，承接移动移载11推送过来的满箱状态的打包箱17，所述的出料堆栈移载组件14设于所述的称重工位13的上方，将称重完毕的打包箱17依次输出进行出料堆栈；所述的移动移载11下方设有移动移载滑轨12，所述的移动移载滑轨12的一端上方设有空箱入料位1，另一端设于称重工位13和中间工位10的输出端之间。

本实施例中，所述的移动移载11为双层结构，包括移动移载上层工位11-1和移动移载下层工位11-2，所述的移动移载上层工位11-1的水平高度与所述的中间上层工位10-1的水平高度相同，所述的移动移载下层工位11-2的水平高度与所述的中间下层工位10-2的水平高度相同；所述的称重工位13的水平高度与移动移载下层工位11-2的水平高度相同；所述的装箱工位8、中间上层工位10-1、中间下层工位10-2、移动移载上层工位11-1、移动移载下层工位11-2、称重工位13，每个工位为一个工位单元，所述的工位单元包括工位基架18以及平行设置于工位基架18内的动力滚筒19，所述的动力滚筒19端部设有与之连接的动力滚筒转动驱动电机28，动力滚筒转动驱动电机28驱动动力滚筒19转动，带动打包箱17从该工位上流出。

如图7-9所示，本实施例中，所述的装箱工位8的下方为装箱工位底座20，所述的装箱工位8的工位单元与装箱工位底座20之间设有装箱工位升降气缸29，所述的装箱工位升降气缸29的缸体与所述的装箱工位底座20固定连接，装箱工位升降气缸29的输出端与工位单元的工位基架18固定连接，驱动工位单元升降。

本实施例中，所述的装箱工位8为一个或多个，装箱工位8为多个的情况下实现对入料的LCD显示屏依照等级分垛打包，装箱工位8为多个时，工位按队列依次排布，如图6所示，图中的装箱工位8可以对四个等级的LED显示屏进行分类打包，装箱工位8分别为8-A、8-B、8-C、8-D且当中间工位10的右侧有两个装箱工位8-B和8-D时，左侧的装箱工位8-B为双层装箱工位，如图10所示，右侧的装箱工位8-D为单层装箱工位，所述的双层装箱工位8内，上层为装箱工位8，下方还设有一个中间下层工位10-2，且所述的移动移载滑轨12的设置方向与所述中间工位10的出料方向相垂直。该种结构的设置是因为位于右侧的装箱工位8-D上的打包箱17在打包完毕后，需要通过位于左侧的装箱工位8-B才能移动到移动移载11上，所以需要在位于左侧的装箱工位8-B处设置一个供其通过的中间下层工位10-2。

本实施例中，所述的装箱工位8、移动移载上层工位11-1、称重工位13的工位单元内还设有导正装置，所述的导正装置包括导正叉22、导正装置固定板21、导正电机26，所述的导正装置固定板21设于所述的工位基座的下方，所述的导正叉22从相邻的动力滚筒19之间向上伸出，导正叉22为两排，两排导正叉22之间为打包箱17的容纳位，所述的导正装置固定板21上设有导正滑轨31，每排导正叉22的下端连接设有导正滑块30，所述的导正滑块30可沿导正滑轨31滑动，所述的导正电机26的输出端动力驱动所述的导正滑块30在导正滑轨31上移动，从而实现驱动导正叉22来回移动对打包箱17两侧的位置校准。导正装置的设置是为了给吸盘吸附打包箱17时对打包箱17进行准确的定位，避免其发生位置偏差导致吸附失败。

本实施例中，所述的工位基架18的两端设有限位机构，包括限位挡板23、可升降挡板，所述的可升降挡板设置有与之连接的挡板升降气缸27；限位挡板23和可升降挡板的配合使用可以对打包箱17的左右两个方向进行限位；所述的中间下层工位10-2、移动移载下层工位11-2的工位基架18的两端均为可升降挡板；因为这两个工位是为了给打包完毕的打包箱17进行中间中转的，所以必须设置两端均为可升降挡板，否则一端固定挡板的话就无法实现打包箱17的双向流通。所述的工位基架18内还设有红外传感器24。红外传感器24用于感应该工位基座内是否有打包箱17，从而更好的控制可升降挡板的升降动作。

本实施例中，所述的移载平台滑轨15的中部上方设有巡边检装置和读产品编码装置7。巡边检装置一般为高清相机，用于拍摄检查LCD显示屏外观是否完整，并对其完整度进行读取分类，以便后续的分类装箱工作。读产品编码装置用于读取输送过去的LCD显示屏的相关编码并进行记录。

本实施例中，如图11-13所示，所述的称重工位13上设有称重装置25，称重装置25位于工位基座的四角下方，为一个称重传感器，用于感应所输送过来的打包箱17的重量，以便进行分类堆栈。

一种LCD显示屏自动打包工艺，该工艺包括以下几个步骤：

A、空箱入料位1处提供打包所用的打包箱17空箱，LCD显示屏入料位16处提供待打包的LCD显示屏，间隔保护泡棉入料位4处提供打包过程中用于保护LCD显示屏所用的间隔保护泡棉；出料堆栈移载组件14位于称重工位13的上方，移动移载11位于空箱入料位1的下方；移载平台6位于入料移载吸盘组件5的下方；

B、空箱入料位1处，最下方的打包箱17空箱放置到移动移载上层工位11-1上，移动移载上层工位11-1上的可升降挡板升起，限定打包箱17空箱的位置；

C、移动移载11在移动移载滑轨12上移动至中间工位10处，可升降挡板下降，移动移载上层工位11-1内的动力滚筒19滚动，将打包箱17空箱输送至中间上层工位10-1处，并由第一移载吸盘组件3或者第二移载吸盘组件9将打包箱17空箱吸附并输送到装箱工位8上，装箱工位8上的可升降挡板升起，限定打包箱17空箱的位置；

D、入料移载吸盘组件5将待打包的LCD显示屏从LCD显示屏入料位16处吸附并输送到移载平台6上；

E、移载平台6沿着移载平台滑轨15滑动，靠近装箱工位8，移载平台滑轨15中部上方的巡边检装置和读产品编码装置7对LCD显示屏进行视觉检验和编码读取装置，对其进行等级分类；入料移载吸盘组件5复位；

F、第二移载吸盘组件9根据等级分类将LCD显示屏吸附并输送至对应的装箱工位8处的打包箱17空箱内，对LCD显示屏进行打包，第一移载吸盘组件3从间隔保护泡棉入料位4处吸附并输送间隔保护泡棉至装箱工位8处，用于对LCD显示屏进行间隔和保护；移载平台6复位；

G、打包完毕，装箱工位8处的装箱工位升降气缸29下降，所述的装箱工位8的水平高度下降至与中间下层工位10-2等高，装箱工位8内的动力滚筒19滚动，将打包箱17满箱输送至中间下层工位10-2处；此时中间下层工位10-2上靠近移动移载11一端的可升降挡板升起，防止打包箱17输送时从该端掉落；

H、移动移载11在移动移载滑轨12上移动至对应的中间工位10处，中间下层工位10-2上靠近移动移载11一端的可升降挡板下降，动力滚筒19滚动，将打包箱17满箱输送至移动移载下层工位11-2，此时移动移载下层工位11-2上靠近称重工位13一端的可升降挡板升起，防止打包箱17输送时从该端掉落；

I、移动移载11在移动移载滑轨12上移动至称重工位13处，移动移载下层工位11-2上靠近称重工位13一端的可升降挡板下降，动力滚筒19滚动，将打包箱17满箱输送至称重工位13，此时，称重工位13上的可升降挡板升起，对打包箱17满箱进行限位，并对该打包箱17进行称重；

J、根据称重，出料堆栈移载组件14将打包箱17满箱吸附并分垛进行堆栈，最终由人工进行卸料出料；

K、移动移载11复位至空箱入料位1下方。

本装置不仅限于LCD显示屏的打包工作，还可用于各类平面类产品的打包工作。

在本发明说明书的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”“输入端”、“输出端”、“中部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是直接连接、电性连接、或者气管连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种LCD显示屏自动打包装置，其特征在于包括入料装置、装箱工位(8)、中间工位(10)、移载组件、出料装置；

所述的入料装置，包括空箱入料位(1)、LCD显示屏入料位(16)、间隔保护泡棉入料位(4)，空箱入料位(1)用于提供打包所用的打包箱(17)空箱，LCD显示屏入料位(16)用于提供待打包的LCD显示屏，间隔保护泡棉入料位(4)用于提供打包过程中用于保护LCD显示屏所用的间隔保护泡棉；

所述的移载组件将打包箱(17)空箱、LCD显示屏、间隔保护泡棉移动至装箱工位(8)处进行打包工作，打包完毕后的打包箱(17)满箱输出至中间工位(10)进行中转，最终由出料装置输送出料；

所述的中间工位(10)为双层结构，包括中间上层工位(10-1)和中间下层工位(10-2)，所述的装箱工位(8)包括可升降结构，使得装箱工位(8)可以在中间上层工位(10-1)和中间下层工位(10-2)的水平高度之间进行升降；所述的中间下层工位(10-2)为打包完毕的打包箱(17)满箱输出通道，所述的中间上层工位(10-1)为打包箱(17)空箱流入通道；

所述的LCD显示屏自动打包装置的上方设有设备悬架(2)，所述的装箱工位(8)设于所述的设备悬架(2)的下方，所述的移载组件包括入料移载吸盘组件(5)、移载平台组件、第一移载吸盘组件(3)、第二移载吸盘组件(9)和移动移载(11)，所述的入料移载吸盘组件(5)、第一移载吸盘组件(3)和第二移载吸盘组件(9)均为可移动的悬挂于所述的设备悬架(2)并配备各自移动所需的轨道，所述的移载平台组件包括移载平台(6)和移载平台滑轨(15)，所述的移载平台滑轨(15)一端靠近装箱工位(8)的旁边，另一端位于所述入料移载吸盘组件(5)的末端的下方，所述的移载平台(6)可沿移载平台滑轨(15)移动；所述的中间工位(10)位于所述装箱工位(8)的输出端，中间工位(10)的输入端正对装箱工位(8)的输出端；所述的出料装置包括称重工位(13)和出料堆栈移载组件(14)，所述的称重工位(13)设于所述的移动移载(11)旁，承接移动移载(11)推送过来的满箱状态的打包箱(17)，所述的出料堆栈移载组件(14)设于所述的称重工位(13)的上方，将称重完毕的打包箱(17)依次输出进行出料堆栈；所述的移动移载(11)下方设有移动移载滑轨(12)，所述的移动移载滑轨(12)的一端上方设有空箱入料位(1)，另一端设于称重工位(13)和中间工位(10)的输出端之间；

所述的移动移载(11)为双层结构，包括移动移载上层工位(11-1)和移动移载下层工位(11-2)，所述的移动移载上层工位(11-1)的水平高度与所述的中间上层工位(10-1)的水平高度相同，所述的移动移载下层工位(11-2)的水平高度与所述的中间下层工位(10-2)的水平高度相同；所述的称重工位(13)的水平高度与移动移载下层工位(11-2)的水平高度相同；所述的装箱工位(8)、中间上层工位(10-1)、中间下层工位(10-2)、移动移载上层工位(11-1)、移动移载下层工位(11-2)、称重工位(13)，每个工位为一个工位单元，所述的工位单元包括工位基架(18)以及平行设置于工位基架(18)内的动力滚筒(19)，所述的动力滚筒(19)端部设有与之连接的动力滚筒转动驱动电机(28)，动力滚筒转动驱动电机(28)驱动动力滚筒(19)转动，带动打包箱(17)从该工位上流出；

所述的装箱工位(8)、移动移载上层工位(11-1)、称重工位(13)的工位单元内还设有导正装置，所述的导正装置包括导正叉(22)、导正装置固定板(21)、导正电机(26)，所述的导正装置固定板(21)设于所述的工位基座的下方，所述的导正叉(22)从相邻的动力滚筒(19)之间向上伸出，导正叉(22)为两排，两排导正叉(22)之间为打包箱(17)的容纳位，所述的导正装置固定板(21)上设有导正滑轨(31)，每排导正叉(22)的下端连接设有导正滑块(30)，所述的导正滑块(30)可沿导正滑轨(31)滑动，所述的导正电机(26)的输出端动力驱动所述的导正滑块(30)在导正滑轨(31)上移动，从而实现驱动导正叉(22)来回移动对打包箱(17)两侧的位置校准；

所述的工位基架(18)的两端设有限位机构，包括限位挡板(23)、可升降挡板，所述的可升降挡板设置有与之连接的挡板升降气缸(27)；所述的工位基架(18)内还设有红外传感器(24)；

所述的移载平台滑轨(15)的中部上方设有巡边检装置和读产品编码装置(7)。

2.根据权利要求1所述的一种LCD显示屏自动打包装置，其特征在于所述的装箱工位(8)的下方为装箱工位底座(20)，所述的装箱工位(8)的工位单元与装箱工位底座(20)之间设有装箱工位升降气缸(29)，所述的装箱工位升降气缸(29)的缸体与所述的装箱工位底座(20)固定连接，装箱工位升降气缸(29)的输出端与工位单元的工位基架(18)固定连接，驱动工位单元升降。

3.根据权利要求2所述的一种LCD显示屏自动打包装置，其特征在于所述的装箱工位(8)为一个或多个，装箱工位(8)为多个的情况下实现对入料的LCD显示屏依照等级分垛打包，装箱工位(8)为多个时，工位按队列依次排布，且所述的移动移载滑轨(12)的设置方向与所述中间工位(10)的出料方向相垂直。

4.根据权利要求1所述的一种LCD显示屏自动打包装置，其特征在于所述的称重工位(13)上设有称重装置(25)。

5.一种LCD显示屏自动打包工艺，该工艺包括以下几个步骤：

A、空箱入料位(1)处提供打包所用的打包箱(17)空箱，LCD显示屏入料位(16)处提供待打包的LCD显示屏，间隔保护泡棉入料位(4)处提供打包过程中用于保护LCD显示屏所用的间隔保护泡棉；出料堆栈移载组件(14)位于称重工位(13)的上方，移动移载(11)位于空箱入料位(1)的下方；移载平台(6)位于入料移载吸盘组件(5)的下方；

B、空箱入料位(1)处，最下方的打包箱空箱放置到移动移载上层工位(11-1)上，移动移载上层工位(11-1)上的可升降挡板升起，限定打包箱(17)空箱的位置；

C、移动移载(11)在移动移载滑轨(12)上移动至中间工位(10)处，可升降挡板下降，移动移载上层工位(11-1)内的动力滚筒(19)滚动，将打包箱(17)空箱输送至中间上层工位(10-1)处，并由第一移载吸盘组件(3)或者第二移载吸盘组件(9)将打包箱(17)空箱吸附并输送到装箱工位(8)上，装箱工位(8)上的可升降挡板升起，限定打包箱(17)空箱的位置；

D、入料移载吸盘组件(5)将待打包的LCD显示屏从LCD显示屏入料位(16)处吸附并输送到移载平台(6)上；

E、移载平台(6)沿着移载平台滑轨(15)滑动，靠近装箱工位(8)，移载平台滑轨(15)中部上方的巡边检装置和读产品编码装置(7)对LCD显示屏进行视觉检验和编码读取装置，对其进行等级分类；入料移载吸盘组件(5)复位；

F、第二移载吸盘组件(9)根据等级分类将LCD显示屏吸附并输送至对应的装箱工位(8)处的打包箱(17)空箱内，对LCD显示屏进行打包，第一移载吸盘组件(3)从间隔保护泡棉入料位(4)处吸附并输送间隔保护泡棉至装箱工位(8)处，用于对LCD显示屏进行间隔和保护；移载平台(6)复位；

G、打包完毕，装箱工位(8)处的装箱工位升降气缸(29)下降，所述的装箱工位(8)的水平高度下降至与中间下层工位(10-2)等高，装箱工位(8)内的动力滚筒(19)滚动，将打包箱(17)满箱输送至中间下层工位(10-2)处；此时中间下层工位(10-2)上靠近移动移载(11)一端的可升降挡板升起，防止打包箱(17)输送时从该端掉落；

H、移动移载(11)在移动移载滑轨(12)上移动至对应的中间工位(10)处，中间下层工位(10-2)上靠近移动移载(11)一端的可升降挡板下降，动力滚筒(19)滚动，将打包箱(17)满箱输送至移动移载下层工位(11-2)，此时移动移载下层工位(11-2)上靠近称重工位(13)一端的可升降挡板升起，防止打包箱(17)输送时从该端掉落；

I、移动移载(11)在移动移载滑轨(12)上移动至称重工位(13)处，移动移载下层工位(11-2)上靠近称重工位(13)一端的可升降挡板下降，动力滚筒(19)滚动，将打包箱(17)满箱输送至称重工位(13)，此时，称重工位(13)上的可升降挡板升起，对打包箱(17)满箱进行限位，并对该打包箱(17)进行称重；

J、根据称重，出料堆栈移载组件(14)将打包箱(17)满箱吸附并分垛进行堆栈，最终由人工进行卸料出料；

K、移动移载(11)复位至空箱入料位(1)下方。

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