CN112939627B - 一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法 - Google Patents

一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，包括以下步骤：步骤S1、按照配方重量份称取备料金属釉原材料；步骤S2、将金属釉原材料混合、球磨制浆和标准化浓度后制得金属釉浆料；步骤S3、将浮雕坯体浸入金属釉浆料中施釉并干燥处理；步骤S4、高温烧成后进行复火工艺处理，得到在浮雕上实现金属效果的陶瓷产品；所述复火工艺包括急冷降温和缓冷回热两个过程，实现在浮雕突出位置形成金属析晶结构，达到特殊化的装饰效果；本发明通过在陶瓷产品烧制成型后，控制冷却温度的变化实现在浮雕突出位置的釉料中出现金属析晶缺陷，从而实现在浮雕突出位置出现金属光泽的装饰效果。

Description

一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法
技术领域
本发明属于陶瓷生产方法技术领域，具体地，涉及一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法。
背景技术
金属釉是陶瓷产业釉料中的一种特殊艺术釉，主要施于仿古砖瓷砖上，也有施于日用陈设瓷的瓶罐上，花瓶或艺术瓷上。施加金属釉的瓷砖表面呈现出金属质感的光泽，并能呈现出各种颜色，红、黄、银、蓝、黑等。
现有的金属釉均是以全身金属析出来形成整个平面的金属釉效果，无法实现金属釉装饰的特殊化效果等作用。若想达到特殊化的装饰效果，则需要在金属釉面进行手绘图案或是进行印花釉，手绘图案生产效率低且成本较高，印花釉工艺复杂，生产过程容易出现花釉不发色和印花处金属釉发黑的产品质量问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，按照配方原料配制金属釉原料并加水球磨、过筛和标准化浓度后制得金属釉浆料，将浮雕胚体浸入到金属釉浆料中施釉，干燥处理后进行高温烧制处理，然后经过急冷降温和缓冷回热的复火工艺处理，降低到室温后即得到在浮雕上实现金属效果的陶瓷产品。
本发明要解决的技术问题：如何通过控制冷却温度的变化实现在浮雕突出位置的釉料中出现金属析晶缺陷，从而实现在浮雕突出位置出现金属光泽的装饰效果。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，具体包括以下步骤：
步骤S1：按照如下重量份称取备料金属釉原材料：钾长石34-36份、石英24-26份、熔块16-18份、氧化铁8-9份、方解石7-9份、碳酸钡4-6份、白云石3-5份、锂辉石4-6份、贵州土5-7份、碳酸锰6-7份；
步骤S2：将步骤S1中金属釉原材料混合均匀后，得到金属釉混合料，按照料：球：水以1：1.5：0.8的质量比，将金属釉混合料加入到球磨机中进行湿法球磨，将球磨后的金属釉浆料过200-250目筛，然后加水调制成浓度为50-52波美度的金属釉浆料待用；
步骤S3：拿取干净的浮雕坯体，将浮雕坯体浸入到步骤S2制得的金属釉浆料中进行施釉处理，然后置于温度为45-50℃的烘干箱中，干燥处理15-20h，制得陶瓷初品；
步骤S4：将步骤S3制得的陶瓷初品放入窑炉中，在温度为1230-1250℃的条件下烧制成型，并保温处理30-50min，然后向窑炉中通入冷风降温，经过复火工艺在陶瓷初品浮雕突出位置产生析晶结构，表现出反红的金属光泽效果，降低至室温后，即得到在浮雕上实现金属效果的陶瓷产品。
进一步地，所述熔块包括如下重量份原料组成：二氧化硅50-60份、氧化硼12-15份、氧化铝7-8份、氧化钠7-8份、氧化钙10-12份、氧化钾6-7份，混合均匀后经过高温熔融骤冷后制得。
进一步地，步骤S2中所述球磨机的转速为300-350r/min，球磨时间18-20h。
进一步地，步骤S3中所述施釉处理后浮雕坯体表面的釉层厚度为0.3-0.5mm。
进一步地，步骤S4中所述复火工艺具体包括以下步骤：
步骤A1：打开窑炉的急冷管道阀门，向窑炉内通入冷风，以13-15℃/min的降温速率对烧制成型后的高温陶瓷初品进行急冷降温；
步骤A2：当陶瓷初品表面温度降至630℃时，控制急冷管道阀门，减小冷风通入量，以3-5℃/min的降温速率对陶瓷初品进行缓冷降温，使得陶瓷初品内部仍有大量热量而处于缓冷环境中，使陶瓷初品由自身的热量重新反红加热至800℃，由于窑炉内的缓冷降温作用，在突出的浮雕位置会首先温度降低，从而在温度平衡点上发生反生作用，形成析晶结构。
本发明的有益效果：
本发明通过利用陶瓷生产过程中反红导致的釉料发生析晶缺陷，在浮雕的突出位置上实现金属离子的反生析晶，对浮雕产品进行装饰。具体的将析晶缺陷在浮雕突出位置形成的条件进行控制，得到全新的复火工艺，通过控制急冷管道阀门，对窑炉内烧制成型的高温陶瓷初品先进行急冷降温，当陶瓷初品表面温度降低至630℃后，减小冷风进入窑炉的流量，对陶瓷初品进行缓冷降温，使得产品内部未完全冷却而进入缓冷环境，使得产品在缓冷环境中重新反红加热，而在突出的浮雕位置会首先温度降低，在温度平衡点上形成反生作用，从而形成析晶结构，表现出金属光泽，达到一种层次分明、更加立体的浮雕装饰效果，具有极高的艺术价值；
本发明通过熔块的添加，能够有效吸收金属釉料中碳酸根高温分解时产生的二氧化碳气体，增强了陶瓷产品釉面光滑透明的效果，避免气泡、气孔等缺陷的产生，同时也增强了陶瓷产品的强度。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，具体包括以下步骤：
步骤S1：按照如下重量份称取备料金属釉原材料：钾长石34份、石英24份、熔块16份、氧化铁8份、方解石7份、碳酸钡4份、白云石3份、锂辉石4份、贵州土5份、碳酸锰6份；
步骤S2：将步骤S1中金属釉原材料混合均匀后，得到金属釉混合料，按照料：球：水以1：1.5：0.8的质量比，将金属釉混合料加入到球磨机中进行湿法球磨，将球磨后的金属釉浆料过200目筛，然后加水调制成浓度为50波美度的金属釉浆料待用；
步骤S3：拿取干净的浮雕坯体，将浮雕坯体浸入到步骤S2制得的金属釉浆料中进行施釉处理，然后置于温度为45℃的烘干箱中，干燥处理20h，制得陶瓷初品；
步骤S4：将步骤S3制得的陶瓷初品放入窑炉中，在温度为1230℃的条件下烧制成型，并保温处理30min，然后向窑炉中通入冷风降温，经过复火工艺在陶瓷初品浮雕突出位置产生析晶结构，表现出反红的金属光泽效果，降低至室温后，即得到在浮雕上实现金属效果的陶瓷产品。
所述熔块包括如下重量份原料组成：二氧化硅50份、氧化硼12份、氧化铝7份、氧化钠7份、氧化钙10份、氧化钾6份，混合均匀后经过高温熔融骤冷后制得。
步骤S2中所述球磨机的转速为300r/min，球磨时间18h。
步骤S3中所述施釉处理后浮雕坯体表面的釉层厚度为0.3mm。
步骤S4中所述复火工艺具体包括以下步骤：
步骤A1：打开窑炉的急冷管道阀门，向窑炉内通入冷风，以13℃/min的降温速率对烧制成型后的高温陶瓷初品进行急冷降温；
步骤A2：当陶瓷初品表面温度降至630℃时，控制急冷管道阀门，减小冷风通入量，以3℃/min的降温速率对陶瓷初品进行缓冷降温，使得陶瓷初品内部仍有大量热量而处于缓冷环境中，使陶瓷初品由自身的热量重新反红加热至800℃，由于窑炉内的缓冷降温作用，在突出的浮雕位置会首先温度降低，从而在温度平衡点上发生反生作用，形成析晶结构。
实施例2
一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，具体包括以下步骤：
步骤S1：按照如下重量份称取备料金属釉原材料：钾长石35份、石英25份、熔块17份、氧化铁8.5份、方解石8份、碳酸钡5份、白云石4份、锂辉石5份、贵州土6份、碳酸锰6.6份；
步骤S2：将步骤S1中金属釉原材料混合均匀后，得到金属釉混合料，按照料：球：水以1：1.5：0.8的质量比，将金属釉混合料加入到球磨机中进行湿法球磨，将球磨后的金属釉浆料过220目筛，然后加水调制成浓度为51波美度的金属釉浆料待用；
步骤S3：拿取干净的浮雕坯体，将浮雕坯体浸入到步骤S2制得的金属釉浆料中进行施釉处理，然后置于温度为48℃的烘干箱中，干燥处理18h，制得陶瓷初品；
步骤S4：将步骤S3制得的陶瓷初品放入窑炉中，在温度为1240℃的条件下烧制成型，并保温处理40min，然后向窑炉中通入冷风降温，经过复火工艺在陶瓷初品浮雕突出位置产生析晶结构，表现出反红的金属光泽效果，降低至室温后，即得到在浮雕上实现金属效果的陶瓷产品。
所述熔块包括如下重量份原料组成：二氧化硅55份、氧化硼13份、氧化铝7.5份、氧化钠7.5份、氧化钙11份、氧化钾6.5份，混合均匀后经过高温熔融骤冷后制得。
步骤S2中所述球磨机的转速为330r/min，球磨时间19h。
步骤S3中所述施釉处理后浮雕坯体表面的釉层厚度为0.4mm。
步骤S4中所述复火工艺具体包括以下步骤：
步骤A1：打开窑炉的急冷管道阀门，向窑炉内通入冷风，以14℃/min的降温速率对烧制成型后的高温陶瓷初品进行急冷降温；
步骤A2：当陶瓷初品表面温度降至630℃时，控制急冷管道阀门，减小冷风通入量，以4℃/min的降温速率对陶瓷初品进行缓冷降温，使得陶瓷初品内部仍有大量热量而处于缓冷环境中，使陶瓷初品由自身的热量重新反红加热至800℃，由于窑炉内的缓冷降温作用，在突出的浮雕位置会首先温度降低，从而在温度平衡点上发生反生作用，形成析晶结构。
实施例3
一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，具体包括以下步骤：
步骤S1：按照如下重量份称取备料金属釉原材料：钾长石36份、石英26份、熔块18份、氧化铁9份、方解石9份、碳酸钡6份、白云石5份、锂辉石6份、贵州土7份、碳酸锰7份；
步骤S2：将步骤S1中金属釉原材料混合均匀后，得到金属釉混合料，按照料：球：水以1：1.5：0.8的质量比，将金属釉混合料加入到球磨机中进行湿法球磨，将球磨后的金属釉浆料过250目筛，然后加水调制成浓度为52波美度的金属釉浆料待用；
步骤S3：拿取干净的浮雕坯体，将浮雕坯体浸入到步骤S2制得的金属釉浆料中进行施釉处理，然后置于温度为50℃的烘干箱中，干燥处理18h，制得陶瓷初品；
步骤S4：将步骤S3制得的陶瓷初品放入窑炉中，在温度为1250℃的条件下烧制成型，并保温处理50min，然后向窑炉中通入冷风降温，经过复火工艺在陶瓷初品浮雕突出位置产生析晶结构，表现出反红的金属光泽效果，降低至室温后，即得到在浮雕上实现金属效果的陶瓷产品。
所述熔块包括如下重量份原料组成：二氧化硅60份、氧化硼15份、氧化铝8份、氧化钠8份、氧化钙12份、氧化钾7份，混合均匀后经过高温熔融骤冷后制得。
步骤S2中所述球磨机的转速为350r/min，球磨时间20h。
步骤S3中所述施釉处理后浮雕坯体表面的釉层厚度为0.5mm。
步骤S4中所述复火工艺具体包括以下步骤：
步骤A1：打开窑炉的急冷管道阀门，向窑炉内通入冷风，以15℃/min的降温速率对烧制成型后的高温陶瓷初品进行急冷降温；
步骤A2：当陶瓷初品表面温度降至630℃时，控制急冷管道阀门，减小冷风通入量，以5℃/min的降温速率对陶瓷初品进行缓冷降温，使得陶瓷初品内部仍有大量热量而处于缓冷环境中，使陶瓷初品由自身的热量重新反红加热至800℃，由于窑炉内的缓冷降温作用，在突出的浮雕位置会首先温度降低，从而在温度平衡点上发生反生作用，形成析晶结构。
在说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤S1：按照如下重量份称取备料金属釉原材料：钾长石34-36份、石英24-26份、熔块16-18份、氧化铁8-9份、方解石7-9份、碳酸钡4-6份、白云石3-5份、锂辉石4-6份、贵州土5-7份、碳酸锰6-7份；
步骤S2：将步骤S1中金属釉原材料混合均匀后，得到金属釉混合料，按照料：球：水以1：1.5：0.8的质量比，将金属釉混合料加入到球磨机中进行湿法球磨，将球磨后的金属釉浆料过200-250目筛，然后加水调制成浓度为50-52波美度的金属釉浆料待用；
步骤S3：拿取干净的浮雕坯体，将浮雕坯体浸入到步骤S2制得的金属釉浆料中进行施釉处理，然后置于温度为45-50℃的烘干箱中，干燥处理15-20h，制得陶瓷初品；
步骤S4：将步骤S3制得的陶瓷初品放入窑炉中，在温度为1230-1250℃的条件下烧制成型，并保温处理30-50min，然后向窑炉中通入冷风降温，经过复火工艺，即通过控制急冷管道阀门，对窑炉内烧制成型的陶瓷初品先进行急冷降温，当陶瓷初品表面温度降低至630℃后，减小冷风进入窑炉的流量，对陶瓷初品进行缓冷降温，使得产品内部未完全冷却而进入缓冷环境，使得产品在缓冷环境中重新反红加热，而在突出的浮雕位置会首先温度降低，在温度平衡点上形成反生作用，从而形成析晶结构，表现出金属光泽，然后降低至室温后，即得到在浮雕上实现金属效果的陶瓷产品。
2.根据权利要求1所述的一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，其特征在于：所述熔块包括如下重量份原料组成：二氧化硅50-60份、氧化硼12-15份、氧化铝7-8份、氧化钠7-8份、氧化钙10-12份、氧化钾6-7份，混合均匀后经过熔融骤冷后制得。
3.根据权利要求1所述的一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，其特征在于：步骤S2中所述球磨机的转速为300-350r/min，球磨时间18-20h。
4.根据权利要求1所述的一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，其特征在于：步骤S3中所述施釉处理后浮雕坯体表面的釉层厚度为0.3-0.5mm。
5.根据权利要求1所述的一种在产品浮雕上实现金属效果的陶瓷生产方法，其特征在于：步骤S4中所述复火工艺具体包括以下步骤：
步骤A1：打开窑炉的急冷管道阀门，向窑炉内通入冷风，以13-15℃/min的降温速率对烧制成型后的陶瓷初品进行急冷降温；
步骤A2：当陶瓷初品表面温度降至630℃时，控制急冷管道阀门，减小冷风通入量，以3-5℃/min的降温速率对陶瓷初品进行缓冷降温，陶瓷初品由自身的热量重新反红加热至800℃，在突出的浮雕位置的温度平衡点上形成析晶结构。
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