CN111333323A - 一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法 - Google Patents
一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明属于陶瓷釉料制备技术领域，具体涉及一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法。本发明提供的哑光白釉通过矿渣粉、煅烧高岭土和滑石配合使用，可以使釉面避免因矿渣粉在烧制过程中释放大量气体，进而导致釉面出现气泡的问题，提高了釉面的质感，改善了釉面的粗糙度，调节了釉料的热膨胀系数，减少了因在釉料中加入大量矿渣粉而使釉面出现开裂的问题。矿渣粉在高温烧制条件下的流动性较大，煅烧高岭土和滑石配合使用可以在控制高温下矿渣粉流动性大的问题的同时可以抑制釉面产生气泡，使釉面光滑并提升釉面质感。本发明提供的哑光白釉可以利用大量的矿渣粉，实现矿渣粉的再生利用，可以有效减少环境的污染和资源的浪费。
Description
技术领域
本发明属于陶瓷釉料制备技术领域，具体涉及一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法。
背景技术
近年来，陶瓷行业发展迅猛，对原材料的需求也越来越大。众所周知，矿产资源是不可再生资源，大部分陶瓷企业都在不断的提高自身产品的市场竞争力，但优质的原料日趋减少，且原料价格上涨直接导致企业生产成本大幅度上涨。因此，开发新原料，降低生产成本是当前陶瓷行业的一个新的研究方向。国内部分学者曾经尝试在陶瓷釉料制备中加入工业副产物，以达到提高工业副产物经济附加值及降低成本的目的。
矿渣粉是高炉冶炼钢铁过程中产生的副产物，是炼铁厂在高炉冶炼生铁时所得的熔融物，经水淬成粒后再经粉磨成不小于200目的细微粉末。每年我国高炉矿渣粉产量达数亿吨，目前主要用于建筑混凝土中。矿渣粉用于制备陶瓷釉料应用于陶瓷产品的覆盖和装饰，未被得到广泛利用。矿渣粉的主要成分为硅酸盐和硅铝酸盐，可以实现在陶瓷釉料中成为主要成分，使其在陶瓷产品釉料装饰中实现更高的经济附加值，矿渣粉作为原料应用于陶瓷产品的制备和生产中存在较大开发利用空间。
现有技术中，中国专利文献CN110526732A，公开了一种干法制粉生产发泡陶瓷短流程工艺，该工艺中以矿渣和高岭土作为主料制备得到发泡陶瓷，该方法适用于将矿渣用于中温烧制的发泡陶瓷坯体的制备中，所用的矿渣主要为工业矿产开采及加工后的残余固废。由于矿渣的成分复杂，若将矿渣作为原料制备釉料，会使釉料的高温流动性变大，釉料高温黏度不易控制，且矿渣在釉料中进行煅烧时会释放大量气体，导致釉面出现较多气泡；此外，将矿渣用于釉料的制备中，也易出现釉面开裂、质感差等诸多问题。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的矿渣粉用于制备陶瓷釉料时，釉料的流动性大，釉面气泡多、易开裂且质感差等缺陷，从而提供一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法。
为此，本发明提供了以下技术方案。
本发明提供了一种制备哑光白釉的组合物，以重量份数计，包括，35-45份矿渣粉、20-30份钾长石、5-15份高岭土、5-15份煅烧高岭土、3-8份滑石和5-15份石英。
所述制备哑光白釉的组合物，还包括2-6份硅酸锆。
所述煅烧高岭土是由高岭土以3-3.5℃/min的升温速率从25-30℃升温至900-1100℃，然后再保温20-40min后制备得到的。
所述煅烧高岭土的目数为800-1250目；所述矿渣粉的目数不小于200目。
本发明还提供了一种烧制哑光白釉的方法，包括以下步骤，
将上述制备哑光白釉的组合物混合球磨形成釉浆；
向素烧后的坯体上施加所述釉浆，然后烧制得到所述哑光白釉。
所述烧制的过程包括，
以3-3.75℃/min的升温速率升温至300-350℃，保温20-25min；然后再以4.5-4.8℃/min的升温速率升温至650-680℃，保温20-25min；再以2-2.35℃/min的升温速率升温至950-960℃，保温20-30min；再以2.00-2.35℃/min的升温速率升温至1000-1100℃，保温15-25min；再以2.20-2.22℃/min的升温速率升温至1200-1230℃，保温15-25min；最后以0.60-0.70℃/min的升温速率升温至1280-1310℃，保温25-35min后，自然冷却至室温，得到所述哑光白釉。
所述制备哑光白釉的组合物与水按照质量比为1：(1-1.2)混合后，经球磨8-10h，过200目筛后得到所述釉浆。
所述球磨时，所述制备哑光白釉的组合物与球磨介质的质量比为1：(1.5-2)。
所述素烧的具体步骤包括，
以3-3.5℃/min的升温速率从室温升温至400℃，保温10-20min，以2.0-2.5℃/min的升温速率升温至700-800℃，保温10-20min，然后自然冷却至室温。
所述坯体是通过采用高白瓷泥经拉坯或注浆成型工艺制得的。
所述矿渣粉是炼铁厂在高炉冶炼生铁时所得的熔融物，经水淬成粒后再经粉磨成不小于200目的细微粉末。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的制备哑光白釉的组合物，包括矿渣粉、钾长石、高岭土、煅烧高岭土、滑石和石英。通过矿渣粉、煅烧高岭土和滑石配合使用，可以使釉面避免因矿渣粉在烧制过程中释放大量气体，进而导致釉面出现气泡的问题，提高了釉面的质感，改善了釉面的粗糙度，调节了釉料的热膨胀系数，减少了因在釉料中加入大量矿渣粉而使釉面出现开裂的问题。矿渣粉在高温烧制条件下的流动性较大，煅烧高岭土和滑石配合使用可以在控制高温下矿渣粉流动性大的问题的同时可以抑制釉面产生气泡，使釉面光滑并提升釉面质感。在高温烧制条件下，钾长石有助于矿渣粉更易形成熔融的状态，与石英配合有助于釉料黏度的控制，滑石有助于改善釉料因矿渣粉含量高而导致釉面易开裂的问题，提高釉料与陶瓷坯体的贴合性能。
本发明提供的哑光白釉可以利用大量的矿渣粉，实现矿渣粉的再生利用，可以有效减少环境的污染和资源的浪费。
该釉料采用了矿渣粉作为釉料配制的主要成分，部分替代了石灰石、石英、长石，从而降低了制备釉料所需原生矿物的用量，并且通过控制釉料性能、釉料配方、烧成温度，使釉料在高温1280-1310℃的高温温度区内烧成哑光白釉瓷较普通中温哑光白釉瓷发色柔和、质感细腻温润，釉面硬度和强度高。本发明釉料的配方适用于高白瓷泥坯体的施釉，坯釉结合好，避免了因坯、釉膨胀系数的差异而导致釉面开裂的缺陷，满足实际使用要求。
2.本发明提供的制备哑光白釉的组合物，矿渣粉中氧化钙的含量较高，有助于釉料在高温状态下熔融，实现部分补偿钾长石在高温中助熔的作用，且该矿渣粉中氧化钙和氧化铝的比例，通过与高岭土、煅烧岭土中氧化硅和氧化铝比例的配合有助于制得表面具有哑光质感的釉料。
哑光白釉中加入硅酸锆可以改善釉料的白度；控制煅烧高岭土的目数在800-1250目，有助于改善釉料的性能，使釉面的哑光质感呈现光滑、细腻和温润的特征。
3.本发明提供的烧制哑光白釉的方法，该烧制方法通过控制烧制过程，使釉料呈现最佳状态。以3-3.75℃/min的升温速率升温至300-350℃，保温20-25min，排出釉层中的自由水；再以4.5-4.80℃/min的升温速率升温至650-680℃，保温20-25min，排出坯体及釉层中的结合水；以2.00-2.35℃/min的升温速率升温至950-960℃，保温20-30min，以促使釉层在充分氧化的气氛中释放二氧化碳；以2.20-2.22℃/min的升温速率升温至1200-1230℃，保温15-25min，以促使釉料进入始熔融阶段釉层中多余的气体得到完全释放；最后以0.60-0.70℃/min的升温速率升温至1280-1310℃，保温25-35min，使釉层在高温阶段充分熔融，以达到烧成后釉面的最佳质感。
4.本发明提供的烧制哑光白釉的方法，此釉料可以在素烧坯体或生坯上实施釉料的覆盖，可采用浸釉、荡釉或者喷釉工艺。坯体进行素烧后可使坯体完全脱水，释放不利于釉料烧成的气体并使坯体具有一定的机械强度，利于施釉工艺的实施并减少由于工艺操作不当而产生的工艺缺陷及产品的次品率。坯体是否素烧对釉料的性能不产生直接影响。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1
本实施例提供了一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法，该组合物包括4kg矿渣粉、1kg高岭土、1kg煅烧高岭土、0.5kg滑石、2.7kg钾长石、1kg石英和0.3kg硅酸锆；煅烧高岭土的目数为1250目，矿渣粉的目数为200目。
哑光白釉的烧制方法包括以下步骤：
2kg高岭土以3.33℃/min的升温速率从25℃升温至1000℃，然后再在该温度下保温30min，自然冷却至室温后，将其粉碎至1250目的细微颗粒粉末后得到1kg煅烧高岭土，备用；
将矿渣粉、高岭土、煅烧高岭土、滑石、钾长石、石英、硅酸锆和水混合，组合物与水的质量比为1:1.2，然后将所有原料装入球磨罐中进行快速球磨，球磨8h，组合物与球磨介质的质量比为1:1.8，然后过200目筛，得到釉浆；
拉坯成型后的白瓷泥坯进行素烧，具体步骤包括以3.2℃/min的升温速率从常温升温至400℃，保温15min，再以2.67℃/min的升温速率升温至800℃，保温10min后，自然冷却至室温，备用；
素烧后的坯体施加上述釉浆后，装入高温窑中，以3.5℃/min的升温速率升温至350℃，保温20min；然后再以4.75℃/min的升温速率升温至680℃，保温20min；再以2.33℃/min的升温速率升温至960℃，保温25min；再以2.33℃/min的升温速率升温至1100℃，保温20min；再以2.17℃/min的升温速率升温至1230℃，保温20min；最后以0.69℃/min的升温速率升温至1292℃，保温30min后，自然冷却至室温，得到哑光白釉，其厚度为0.5mm。
实施例2
本实施例提供了一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法，组合物包括4.2kg矿渣粉、1.0kg高岭土、1.0kg煅烧高岭土、0.5kg滑石、2.5kg钾长石、1.0kg石英和0.3kg硅酸锆；煅烧高岭土的目数为800目，矿渣粉的目数为200目。
哑光白釉的烧制方法包括以下步骤：
2kg高岭土以3.33℃/min的升温速率从26℃升温至1000℃，然后再在该温度下保温30min，自然冷却至室温后，将其粉碎至800目的细微颗粒粉末后得到1kg煅烧高岭土；
将矿渣粉、高岭土、煅烧高岭土、滑石、钾长石、石英、硅酸锆和水混合，组合物与水的质量比为1:1.2，然后将所有原料装入球磨罐中进行快速球磨，球磨10h，组合物与球磨介质的质量比为1:2，然后过200目筛，得到釉浆；
拉坯成型后的高白瓷泥进行素烧，素烧的具体步骤包括以3.2℃/min的升温速率从常温升温至400℃，保温15min，再以2.45℃/min的升温速率升温至800℃，保温10min后，自然冷却至室温，备用；
素烧后的坯体施加上述釉浆后，装入高温窑中，以3.5℃/min的升温速率升温至330℃，保温25min；然后再以4.5℃/min的升温速率升温至650℃，保温20min；再以2.1℃/min的升温速率升温至950℃，保温30min；再以2.2℃/min的升温速率升温至1000℃，保温25min；再以2.2℃/min的升温速率升温至1200℃，保温20min；最后以0.65℃/min的升温速率升温至1292℃，保温30min后，自然冷却至室温，得到哑光白釉，其厚度为0.4mm。
实施例3
本实施例提供了一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法，组合物包括4.5kg矿渣粉、1.0kg高岭土、1.0kg煅烧高岭土、0.5kg滑石、2.5kg钾长石、1.0kg石英和0.3kg硅酸锆；煅烧高岭土的目数为1000目，矿渣粉的目数为300目。
哑光白釉的烧制方法包括以下步骤：
2kg高岭土以3.33℃/min的升温速率从常温升温至1000℃，然后再在该温度下保温30min，自然冷却至室温后，将其粉碎至800目的细微颗粒粉末后得到1kg煅烧高岭土，备用；
将矿渣粉、高岭土、煅烧高岭土、滑石、钾长石、石英、硅酸锆和水混合，组合物与水的质量比为1:1.2，然后将所有原料装入球磨罐中进行快速球磨，球磨9h，组合物与球磨介质的质量比为1:1.5，然后过200目筛，得到釉浆；
拉坯成型后的高白瓷泥进行素烧，素烧的具体步骤包括以3.2℃/min的升温速率从常温升温至400℃，保温15min，再以2.37℃/min的升温速率升温至800℃，保温10min后，自然冷却至室温，备用；
素烧后的坯体施上述釉浆后，装入高温窑中，以3.5℃/min的升温速率升温至350℃，保温20min；然后再以4.75℃/min的升温速率升温至680℃，保温20min；再以2.33℃/min的升温速率升温至960℃，保温28min；再以2.33℃/min的升温速率升温至1100℃，保温20min；再以2.17℃/min的升温速率升温至1230℃，保温20min；最后以0.69℃/min的升温速率升温至1292℃，保温30min后，自然冷却至室温，得到哑光白釉，其厚度为0.6mm。
实施例4
本实施例提供了一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法，组合物包括5kg矿渣粉、1kg高岭土、1kg煅烧高岭土、0.5kg滑石、2kg钾长石、0.5kg石英和0.3kg硅酸锆；煅烧高岭土的目数为1000目，矿渣粉的目数为200目。
哑光白釉的烧制方法包括以下步骤：
2kg高岭土以3.33℃/min的升温速率从常温升温至1000℃，然后再在该温度下保温30min，自然冷却至室温后，将其粉碎至800目的细微颗粒粉末后得到1kg煅烧高岭土；
将矿渣粉、高岭土、煅烧高岭土、滑石、钾长石、石英、硅酸锆和水混合，组合物与水的质量比为1:1.2，然后将所有原料装入球磨罐中进行快速球磨，球磨9h，组合物与球磨介质的质量比为1:2，然后过200目筛，得到釉浆；
拉坯成型后的高白瓷泥进行素烧，素烧的步骤包括以3.2℃/min的升温速率从常温升温至400℃，保温15min，再以2.67℃/min的升温速率升温至800℃，保温10min后，素烧5h，自然冷却至室温；
素烧后的坯体施上述釉浆后，装入高温窑中，以3.5℃/min的升温速率升温至350℃，保温20min；然后再以4.75℃/min的升温速率升温至680℃，保温20min；再以2.33℃/min的升温速率升温至960℃，保温25min；再以2.33℃/min的升温速率升温至1100℃，保温20min；再以2.17℃/min的升温速率升温至1230℃，保温20min；最后以0.69℃/min的升温速率升温至1292℃，保温30min后，自然冷却至室温，得到哑光白釉，其厚度为0.5mm。
对比例1
本对比例提供了一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法，组合物包括4kg矿渣粉、1kg高岭土、0.5kg滑石、2.7kg钾长石、1kg石英和0.3kg硅酸锆；煅烧高岭土的目数为1250目，矿渣粉的目数为200目。
哑光白釉的烧制方法包括以下步骤：
将矿渣粉、高岭土、滑石、钾长石、石英、硅酸锆和水混合，组合物与水的质量比为1:1.2，然后将所有原料装入球磨罐中进行快速球磨，球磨8h，组合物与球磨介质的质量比为1:1.8，然后过200目筛，得到釉浆；
拉坯成型后的白瓷泥坯进行素烧，具体步骤包括以3.2℃/min的升温速率从常温升温至400℃，保温15min，再以2.67℃/min的升温速率升温至800℃，保温10min后，自然冷却至室温，备用；
素烧后的坯体施加上述釉浆后，装入高温窑中，以3.5℃/min的升温速率升温至350℃，保温20min；然后再以4.75℃/min的升温速率升温至680℃，保温20min；再以2.33℃/min的升温速率升温至960℃，保温25min；再以2.33℃/min的升温速率升温至1100℃，保温20min；再以2.17℃/min的升温速率升温至1230℃，保温20min；最后以0.69℃/min的升温速率升温至1292℃，保温30min后，自然冷却至室温，得到哑光白釉，其厚度为0.5mm。
对比例2
本对比例提供了一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法，组合物包括4kg矿渣粉、1kg高岭土、1kg煅烧高岭土、0.5kg滑石、2.7kg钾长石、1kg石英和0.3kg硅酸锆；煅烧高岭土的目数为200目，矿渣粉的目数为200目。
哑光白釉的烧制方法包括以下步骤：
2kg高岭土以3.33℃/min的升温速率从25℃升温至1000℃，然后再在该温度下保温30min，自然冷却至室温后，将其粉碎至200目的细微颗粒粉末后得到1kg煅烧高岭土，备用；
将矿渣粉、高岭土、煅烧高岭土、滑石、钾长石、石英、硅酸锆和水混合，组合物与水的质量比为1:1.2，然后将所有原料装入球磨罐中进行快速球磨，球磨8h，组合物与球磨介质的质量比为1:1.8，然后过200目筛，得到釉浆；
拉坯成型后的白瓷泥坯进行素烧，具体步骤包括以3.2℃/min的升温速率从常温升温至400℃，保温15min，再以2.67℃/min的升温速率升温至800℃，保温10min后，自然冷却至室温，备用；
素烧后的坯体施加上述釉浆后，装入高温窑中，以3.5℃/min的升温速率升温至350℃，保温20min；然后再以4.75℃/min的升温速率升温至680℃，保温20min；再以2.33℃/min的升温速率升温至960℃，保温25min；再以2.33℃/min的升温速率升温至1100℃，保温20min；再以2.17℃/min的升温速率升温至1230℃，保温20min；最后以0.69℃/min的升温速率升温至1292℃，保温30min后，自然冷却至室温，得到哑光白釉，其厚度为0.5mm。
对比例3
本对比例提供了一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法，组合物包括4kg矿渣粉、1kg高岭土、1kg煅烧高岭土、2.7kg钾长石、1kg石英和0.3kg硅酸锆；煅烧高岭土的目数为1250目，矿渣粉的目数为200目。
哑光白釉的烧制方法包括以下步骤：
2kg高岭土以3.33℃/min的升温速率从25℃升温至1000℃，然后再在该温度下保温30min，自然冷却至室温后，将其粉碎至1250目的细微颗粒粉末后得到1kg煅烧高岭土，备用；
将矿渣粉、高岭土、煅烧高岭土、钾长石、石英、硅酸锆和水混合，组合物与水的质量比为1:1.2，然后将所有原料装入球磨罐中进行快速球磨，球磨8h，组合物与球磨介质的质量比为1:1.8，然后过200目筛，得到釉浆；
拉坯成型后的白瓷泥坯进行素烧，具体步骤包括以3.2℃/min的升温速率从常温升温至400℃，保温15min，再以2.67℃/min的升温速率升温至800℃，保温10min后，自然冷却至室温，备用；
素烧后的坯体施加上述釉浆后，装入高温窑中，以3.5℃/min的升温速率升温至350℃，保温20min；然后再以4.75℃/min的升温速率升温至680℃，保温20min；再以2.33℃/min的升温速率升温至960℃，保温25min；再以2.33℃/min的升温速率升温至1100℃，保温20min；再以2.17℃/min的升温速率升温至1230℃，保温20min；最后以0.69℃/min的升温速率升温至1292℃，保温30min后，自然冷却至室温，得到哑光白釉，其厚度为0.5mm。
对比例4
本对比例提供了一种制备哑光白釉的组合物及哑光白釉的烧制方法，组合物包括5kg矿渣粉、1kg高岭土、1.5kg煅烧高岭土、0.5kg滑石、2kg钾长石和0.3kg硅酸锆；煅烧高岭土的目数为1250目，矿渣粉的目数为200目。
哑光白釉的烧制方法包括以下步骤：
2kg高岭土以3.33℃/min的升温速率从25℃升温至1000℃，然后再在该温度下保温30min，自然冷却至室温后，将其粉碎至1250目的细微颗粒粉末后得到1kg煅烧高岭土，备用；
将矿渣粉、高岭土、煅烧高岭土、滑石、钾长石、硅酸锆和水混合，组合物与水的质量比为1:1.2，然后将所有原料装入球磨罐中进行快速球磨，球磨8h，组合物与球磨介质的质量比为1:1.8，然后过200目筛，得到釉浆；
拉坯成型后的白瓷泥坯进行素烧，具体步骤包括以3.2℃/min的升温速率从常温升温至400℃，保温15min，再以2.67℃/min的升温速率升温至800℃，保温10min后，自然冷却至室温，备用；
素烧后的坯体施加上述釉浆后，装入高温窑中，以3.5℃/min的升温速率升温至350℃，保温20min；然后再以4.75℃/min的升温速率升温至680℃，保温20min；再以2.33℃/min的升温速率升温至960℃，保温25min；再以2.33℃/min的升温速率升温至1100℃，保温20min；再以2.17℃/min的升温速率升温至1230℃，保温20min；最后以0.69℃/min的升温速率升温至1292℃，保温30min后，自然冷却至室温，得到哑光白釉，其厚度为0.5mm。
试验例
本试验例提供了实施例1-4和对比例1-4制得的哑光白釉的性能测试及测试结果，制备过程中釉浆的流动性和烧制后釉面的质感以及釉浆与坯体的结合情况见表1；
表1实施例1-4和对比例1-4制得的哑光白釉的性能测试结果
从表1中可知，对比例1、对比例2、对比例3和实施例1相比，说明煅烧高岭土、矿渣粉和滑石配合有助于提高釉面的质感，釉面不会出现气泡，减少了因在釉料中加入大量矿渣粉而使釉面出现开裂的问题。
实施例1与对比例4可以说明，加入石英有助于控制釉料的黏度，改善流动性，且有助于改善釉面开裂的问题。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (8)
1.一种制备哑光白釉的组合物，其特征在于，以重量份数计，包括，35-45份矿渣粉、20-30份钾长石、5-15份高岭土、5-15份煅烧高岭土、3-8份滑石和5-15份石英。
2.根据权利要求1所述制备哑光白釉的组合物，其特征在于，还包括2-6份硅酸锆。
3.根据权利要求1或2所述制备哑光白釉的组合物，其特征在于，所述煅烧高岭土是由高岭土以3-3.5℃/min的升温速率从25-30℃升温至900-1100℃，然后再保温20-40min后制备得到的。
4.根据权利要求1-3任一项所述制备哑光白釉的组合物，其特征在于，所述煅烧高岭土的目数为800-1250目；所述矿渣粉的目数不小于200目。
5.一种烧制哑光白釉的方法，其特征在于，包括以下步骤，
将权利要求1-4任一项所述制备哑光白釉的组合物混合球磨形成釉浆；
向素烧后的坯体上施加所述釉浆，然后烧制得到所述哑光白釉。
6.根据权利要求5所述烧制哑光白釉的方法，其特征在于，所述烧制的过程包括，以3-3.75℃/min的升温速率升温至300-350℃，保温20-25min；然后再以4.5-4.8℃/min的升温速率升温至650-680℃，保温20-25min；再以2-2.35℃/min的升温速率升温至950-960℃，保温20-30min；再以2.00-2.35℃/min的升温速率升温至1000-1100℃，保温15-25min；再以2.20-2.22℃/min的升温速率升温至1200-1230℃，保温15-25min；最后以0.60-0.70℃/min的升温速率升温至1280-1310℃，保温25-35min后，自然冷却至室温，得到所述哑光白釉。
7.根据权利要求5或6所述烧制哑光白釉的方法，其特征在于，所述制备哑光白釉的组合物与水按照质量比为1：(1-1.2)混合后，经球磨8-10h，过200目筛后得到所述釉浆。
8.根据权利要求5-7任一项所述烧制哑光白釉的方法，其特征在于，所述素烧的具体步骤包括，以3-3.5℃/min的升温速率从室温升温至400℃，保温10-20min，以2.0-2.5℃/min的升温速率升温至700-800℃，保温10-20min，然后自然冷却至室温。
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