CN112916707A - 一种防止拉伸造型立面开裂起皱的零件成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种防止拉伸造型立面开裂起皱的零件成型方法，所述零件为拉伸成型零件，所述零件成型方法包括以下步骤：S1、确定零件的拉伸造型上会出现根部开裂的立面，在零件板料对应位置标记为易开裂立面，并将其开裂的根部区域在零件板料对应位置标记为易开裂区；S2、对零件的板料进行第一次拉伸，在第一次拉伸过程中，在易开裂立面的易开裂区两侧的压料面垫有塑料薄膜，增加易开裂区处的料的流动；S3、在第一次拉伸后形成的拉伸造型的易开裂立面上敲出两个椭圆形凹坑，两个椭圆形凹坑分别靠近易开裂立面左右两侧边缘、且位于同一高度，椭圆形凹坑的深度沿着从拉伸造型顶部到根部的方向逐渐变深；然后进行第二次拉伸。

Description

一种防止拉伸造型立面开裂起皱的零件成型方法
技术领域
本发明涉及零件拉伸生产领域，具体涉及一种防止拉伸造型立面开裂起皱的零件成型方法。
背景技术
新能源汽车的电池盒对于密封性要求是非常高的，这直接影响电池的使用寿命。电池盒通过拉伸制造，在电池盒上形成凸出于周边的拉伸造型，参考图1和图5所示，形成的拉伸造型的拉伸深度通常都超过300mm，通过CAE成形性分析，一次拉伸无法实现，因此通常采用二次拉伸，但在二次拉伸过程中，在拉伸造型的一些狭窄立面的跟部容易变薄开裂和起皱现象，电池盒局部的开裂、起皱叠料会直接影响产品的密封性质量，严重影响电池盒的质量。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种防止拉伸造型立面开裂起皱的零件成型方法，能够有效地避免拉伸零件时出现拉伸立面开裂起皱问题，保证零件成型质量。
为实现上述目的，本发明提供一种防止拉伸造型立面开裂起皱的零件成型方法，所述零件为拉伸成型零件，所述零件成型方法包括以下步骤：
S1、确定零件的拉伸造型上会出现根部开裂的立面，在零件板料对应位置标记为易开裂立面，并将其开裂的根部区域在零件板料对应位置标记为易开裂区；
S2、对零件的板料进行第一次拉伸，在第一次拉伸过程中，在易开裂立面的易开裂区两侧的压料面垫有塑料薄膜，增加易开裂区处的料的流动；
S3、在第一次拉伸后形成的拉伸造型的易开裂立面上敲出两个椭圆形凹坑，两个椭圆形凹坑分别靠近易开裂立面左右两侧边缘、且位于同一高度，椭圆形凹坑的深度沿着从拉伸造型顶部到根部的方向逐渐变深；然后进行第二次拉伸。
进一步地，所述步骤S1中，零件的拉伸造型会出现根部开裂的立面的确定的方式为：采用原有二次拉伸制造方式得到多个零件产品，对拉伸完成后的零件产品的拉伸造型进行分析，找出根部开裂的立面。
进一步地，所述零件为新能源汽车的电池盒。
进一步地，所述电池盒的拉伸造型的深度为304mm，且第一次拉伸深度为166mm，第二次拉伸深度为138mm。
如上所述，本发明涉及的零件成型方法，具有以下有益效果：
通过先确定会出现开裂的立面以及开裂区域，在板料的第一次拉伸过程中增垫塑料薄膜，使板料该处更为光滑，便于易开裂区的料的流动，减少易开裂立面的中间区域的变薄率，使得原本会出现开裂的易开裂区不会再出现开裂，避免了立面根部出现开裂现象；然后在第二次拉伸前在易开裂立面上敲出椭圆形凹坑，克服因第一次拉伸过程中立面的起皱问题。本发明的零件成型方法，能够有效地的防止对零件采两次拉伸成型时出现拉伸造型立面开裂起皱的问题，将有效提高零件质量。
附图说明
图1为本发明中第一次拉伸后零件上的拉伸造型的易开裂立面上敲出椭圆形凹坑的示意图。
图2为图1在另一视角下的示意图。
图3为图1在另一视角下的示意图。
图4为图1中的A圈放大图。
图5为本发明中第一次拉伸后电池盒上的拉伸造型的结构示意图。
元件标号说明
1 拉伸造型
2 易开裂立面
3 椭圆形凹坑
4 造型顶部
5 易开裂区
6 造型侧面
7 电池盒
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
本发明提供了一种防止拉伸造型立面开裂起皱的零件成型方法，零件为拉伸成型零件，本发明的零件成型方法是在现有的二次拉伸制造方法上的技术改进，参见图1至图5，零件成型方法包括以下步骤：
S1、确定零件的拉伸造型1上会出现根部开裂的立面，在零件板料对应位置标记为易开裂立面2，并将其开裂的根部区域在零件板料对应位置标记为易开裂区5。
该步骤的目的在于在零件拉伸成型制造前，确定拉伸造型1哪些立面上会出现的开裂、以及会开裂的区域在哪，以便在拉伸制造过程中予以克服，该步骤可以采用原有二次拉伸制造的方式得到多个零件产品，对拉伸完成后的零件产品的拉伸造型1进行分析，找出根部开裂的立面和区域，形成报告，作为本发明的零件成型方法的改进基础。在实际生产时，拉伸造型1的狭窄立面容易出现根部开裂。
S2、对零件的板料进行第一次拉伸，在第一次拉伸过程中，在易开裂立面2的易开裂区5两侧的压料面垫有塑料薄膜，增加易开裂区5处的料的流动。
在对零件的板料进行第一次拉伸时，具体拉伸方式可以与原有工艺中第一次拉伸方式基本相同，不同的在于，在零件板料上易开裂立面2的易开裂区5两侧的压料面垫有塑料薄膜，通过设置塑料薄膜，使板料该处更为光滑，便于易开裂区5的料的流动，减少易开裂立面2的中间区域的变薄率，使得原本会出现开裂的易开裂区5不会再出现开裂，避免了立面根部出现开裂现象。但是，采用上述方式进行第一次拉伸时，在易开裂立面2的两侧边缘处会产生起皱问题，将与易开裂立面2相接连的立面记为造型侧面6，参见图1，造型侧面6在靠近易开裂立面2的边缘处也会出现起皱，这些起皱区域再后续的第二次拉伸过程中会产生叠料，影响产品的气密性。
S3、在第一次拉伸后形成的拉伸造型1的易开裂立面2上敲出两个椭圆形凹坑3，两个椭圆形凹坑3分别靠近易开裂立面2左右两侧边缘、且位于同一高度，椭圆形凹坑3的深度沿着从拉伸造型1顶部到根部的方向逐渐变深；然后进行第二次拉伸。该步骤的目的在于，消除第二次拉伸时拉伸造型1的立面的起皱问题，其中，第二次拉伸的方式可以采用现有方式。
参见图1至图5，椭圆形凹坑3的尺寸大小和位置可以根据实际情况进行调整确定，具体根据拉伸造型1的形状和尺寸等因素确定，通过在靠近易开裂立面2左右两侧边缘处敲击椭圆形凹坑3，以拉伸造型1的造型顶部4到造型根部方向为上下方向，椭圆形凹坑3深度从上到下逐渐变深。通过椭圆形凹坑3，可以在第二次拉伸过程中有效地减少材料的流动，解决拉伸硬化的问题，椭圆形凹坑3设计成上浅下深，能够让第一次拉伸后形成的易开裂立面2更能接近产品形状，同时又保证了储料，增加线长的要求，从而拉延造成起皱问题。
本发明的零件成型方法，可以用于多种拉伸成型的零件，尤其可以用于新能源汽车的电池盒7的拉伸成型，现以一示例进行说明如下：
电池盒7上的拉伸造型1的拉伸深度为304mm，属于深度拉伸，采用现有的原来二次拉伸制造的方式，会在拉伸造型1的狭窄的立面出现根部开裂，该狭窄立面为易开裂立面2，参见图1和图5，另外两个与狭窄的立面相接连的立面为造型侧面6。采用本发明的零件成型方法来制造电池盒7时，OP10第一次拉伸的拉伸深度L为166mm，参见图4，OP20第二次拉伸深度为138mm，在第二次拉伸时，造型侧面6靠近易开裂立面2处的模角只有4度，OP10第一次拉伸存在拉伸硬化的问题，因此只有在OP10第一次拉伸过程中尽量增加线长，储更多的料，才能够将产品顺利拉出来，通过敲出两个椭圆形凹坑3，椭圆形凹坑3靠近易开裂立面2边缘，也即贴近造型侧面6，能够很好地减少材料的流动，减轻产品硬化问题，避免了在二次拉伸过程中易开裂立面2和造型侧面6的起皱问题，保证了电池盒7的质量。经过现场验证，本发明的零件成型方法应用于电池盒7项目得到了良好的结果，有效地解决了电池盒7拉伸成型时的起皱开裂问题。
由上可知，本发明的零件成型方法，通过在第一次拉伸过程中增垫塑料薄膜，在第二次拉伸前在易开裂立面2上敲出椭圆形凹坑3，能够有效地的防止对零件采两次拉伸成型时出现拉伸造型1立面开裂起皱的问题，将有效提高模具的调试效率和零件质量，对模具调试具有深远的指导意义。
综上所述，发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具有高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (4)

1.一种防止拉伸造型立面开裂起皱的零件成型方法，所述零件为拉伸成型零件，其特征在于：所述零件成型方法包括以下步骤：
S1、确定零件的拉伸造型(1)上会出现根部开裂的立面，在零件板料对应位置标记为易开裂立面(2)，并将其开裂的根部区域在零件板料对应位置标记为易开裂区(5)；
S2、对零件的板料进行第一次拉伸，在第一次拉伸过程中，在易开裂立面(2)的易开裂区(5)两侧的压料面垫有塑料薄膜，增加易开裂区(5)处的料的流动；
S3、在第一次拉伸后形成的拉伸造型(1)的易开裂立面(2)上敲出两个椭圆形凹坑(3)，两个椭圆形凹坑(3)分别靠近易开裂立面(2)左右两侧边缘、且位于同一高度，椭圆形凹坑(3)的深度沿着从拉伸造型(1)顶部到根部的方向逐渐变深；然后进行第二次拉伸。
2.根据权利要求1所述的零件成型方法，其特征在于：所述步骤S1中，零件的拉伸造型(1)会出现根部开裂的立面的确定的方式为：采用原有二次拉伸制造方式得到多个零件产品，对拉伸完成后的零件产品的拉伸造型(1)进行分析，找出根部开裂的立面。
3.根据权利要求1所述的零件成型方法，其特征在于：所述零件为新能源汽车的电池盒(7)。
4.根据权利要求3所述的零件成型方法，其特征在于：所述电池盒(7)的拉伸造型(1)的深度为304mm，且第一次拉伸深度为166mm，第二次拉伸深度为138mm。
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