CN112908670B - 一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类系统及其方法,包括工作台、电控箱、倒角装置、进料板、倒角平台、过渡板、检测分类平台、定位装置、夹持装置、推送装置、称重传感器、外径检测传感器、高度检测传感器、PLC控制器，定位装置用于将工件自动定位至倒角工位，夹持装置用于夹紧工件及翻转工件，倒角装置用于对工件进行双面倒角；推送装置用于将工件推送至检测区域进行重量、外径、高度检测，PLC控制器根据工件检测数据对工件进行分类，推送装置将不合格品推入废品箱，将合格品推送至合格品区。本发明通过自动定位、倒角、检测、分类、反馈，过程中减少人力的参与，提高了生产效率和产品合格率，减少了员工的劳动强度。

Description

一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类系统及其方法

技术领域

本发明涉及磁粉芯制备技术领域，尤其涉及一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类系统及其方法。

背景技术

环形磁粉芯经压力机压制成形后需进行双面倒角，现有倒角机只能一面倒角后，人工将工件翻转180度，再进行反面倒角，工作效率低下。

环形磁粉芯压制成型后零件有可能出现产品重量和/外径和/高度不合格，导致每个产品都需要人工检测重量、外径和高度。此环节产生两个问题：一是每台检测设备需要配置一个操作工进行产品的卸料、检测工作；二是人工全检产品过程可能因人的工作质量不稳定而导致不合格产品流到下道工序，产品合格率不高。

目前行业内的做法是从作业指导书方面严格要求作业员工按照标准工艺流程作业，以保障产品质量。但从人、机、料、法、环因素分析产品质量时，就是人的因素最不容易控制。

发明内容

为了解决上述现有倒角机需人工翻转进行双面倒角，工作效率低下，倒角后需要多个人工进行磁粉芯产品卸料、产品检测，人为因素不容易控制，导致产品质量不稳定、产品合格率低的问题，本发明提供了一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类系统及其方法。

本发明提供的一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类系统，包括工作台、电控箱和倒角装置，所述电控箱设于工作台下面，所述倒角装置设于工作台中间，用于对产品进行倒角，其特征在于还包括进料板、倒角平台、过渡板、检测分类平台、定位装置、夹持装置、推送装置、称重传感器、外径检测传感器、高度检测传感器、PLC控制器，所述倒角平台设于工作台上倒角装置下方，所述进料板设于倒角平台上方右侧，该进料板设为从右向左倾斜向下设置，用于进料，所述定位装置设于倒角平台上，用于将产品推送定位于倒角工位；所述倒角工位设为倒角平台上倒角刀具正下方位置；

所述夹持装置包括升降机构、回转机构、夹紧机构，所述升降机构设于工作台上倒角工位左侧，用于升降回转机构，所述回转机构固定连接于升降机构上方，用于回转夹紧机构，所述夹紧机构固定连接于回转机构右侧，用于夹紧工件；

所述倒角装置上方外壳上设有上限位开关和行程开关，所述上限位开关用于倒角刀具上行最高位置限位，所述行程开关用于工件一面倒角后倒角刀具上行至设定位置启动升降机构和回转机构，将工件翻转180度；

所述过渡板设于工作台上倒角平台与称重传感器之间，设为工件从倒角平台移动至称重传感器的移动通道，所述检测分类平台设于工作台上称重传感器前侧，该检测分类平台的右端前侧设有第一定位板；

所述推送装置包括推送机构一、推送机构二、推送机构三和推送机构四，所述推送机构一设于倒角平台上倒角刀具后侧，用于将工件从后往前推送至过渡板右端口，所述推送机构二设于倒角平台的前侧，用于将工件从右往左推送至称重传感器上，所述称重传感器设于工作台上夹持装置的左侧，用于检测产品重量，所述外径检测传感器设于第一直线移动机构上，用于检测产品的外径，所述第一直线移动机构设于称重传感器的称重平台上方，所述高度检测传感器设于第二直线移动机构上，所述第二直线移动机构设于第一定位板上，用于检测产品高度，所述推送机构三设于检测分类平台右侧，用于工件检测完后将工件推送出料；

所述推送机构四设于检测分类平台中间后侧，用于将不合格产品推至工作台外侧的废料箱内，所述检测分类平台右侧设有合格品区；

所述PLC控制器设于工作台上平面左侧，所述定位装置、夹持装置、倒角装置、上限位开关、行程开关、推送装置、第一直线移动机构、第二直线移动机构、称重传感器、外径检测传感器、高度检测传感器均与PLC控制器相联，PLC控制器用于控制各装置协调动作，接收产品检测数据，并根据产品检测数据对产品进行合格品或不合格品分类；

所述PLC控制器与上道压制工序控制器相联，PLC控制器统计并分析合格率，若连续不合格或累积不合格率超过设定值，则发出控制信号，控制信号使上道工序的压机停机并发出报警信号。

优选的，所述升降机构设为升降气缸，所述回转机构设为回转气缸，与升降气缸的活塞杆相连，所述夹紧机构包括平行手指气缸和夹板，所述平行手指气缸与回转气缸的回转盘相连，所述夹板设有两件，分别与平行手指气缸前侧、平行手指气缸后侧的气爪相连。

优选的，所述夹紧气缸和回转气缸合为一体，采用旋转带夹爪手指气缸，所述旋转带夹爪手指气缸的两个气爪上均设有夹板。

优选的，所述夹板的内侧设有圆弧卡口，该圆弧卡口的内径与工件外径相配合，两件夹板的圆弧卡口呈前、后对称设置。

优选的，所述定位装置包括第二定位板、第三定位板、第四定位板、光电传感器、气缸一、气缸二，所述第二定位板设于倒角平台上进料板左端头，所述第三定位板设于倒角平台上第二定位板前侧，用于将工件定位于与倒角工位平行位置，所述第四定位板设于倒角工位左侧，用于将工件定位于倒角工位，所述光电传感器设于第二定位板上方，与PLC控制器相联，用于感应到工件后启动气缸一，所述气缸一设于倒角平台上进料板左端头后侧，用于将工件从后往前推送至第三定位板处，所述气缸二设于倒角平台上进料板前侧，用于将工件从右往左推送至倒角工位，所述气缸一、气缸二均与PLC控制器相联。

优选的，所述推送机构一、推送机构二、推送机构三和推送机构四分别设为气缸三、气缸四、气缸五、气缸六，所述气缸三、气缸四、气缸五、气缸六均与PLC控制器相连。

优选的，所述气缸四采用无杆气缸。

优选的，所述第一直线移动机构和第二直线移动机构分别设为气缸七、气缸八，所述外径检测传感器设于气缸七活塞杆端头的固定板上，可随气缸七活塞杆的前后移动而移动，所述高度检测传感器设于气缸八活塞杆端头的固定板上，可随气缸八活塞杆的上下移动而移动，所述气缸七、气缸八均与PLC控制器相连。

优选的，所述进料板上设有若干均布的漏粉孔，所述倒角平台上进料板的下方、倒角工位处均设有若干均布的漏粉孔，所述倒角平台下方设有第一吸尘管，该第一吸尘管与吸尘器相连；所述过渡板上设有若干均布的腰形漏粉孔，下方设有第二吸尘管，该第二吸尘管与吸尘器相连；

所述气缸二、气缸三的活塞杆端头固定板前侧均设有毛刷，所述倒角刀具的外侧套设有环形毛刷，所述毛刷和环形毛刷用于将工件上掉落的粉尘扫入第一吸尘管内。

本发明还提供了上述磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类系统的全自动定位倒角、检测、分类方法，包括如下步骤：

（1）将压制好的工件放于进料板上，工件向下滑至进料板下端第二定位板处，光电传感器感应到工件后，启动定位装置将工件自动推送并定位于倒角工位；

（2）夹持装置启动，将工件夹紧；

（3）倒角刀具下行对工件进行倒角，然后倒角刀具上行至行程开关，行程开关发送信号，启动升降机构上升，将回转机构上升至设定位置，回转机构启动，带动夹紧机构将工件翻转180度，升降机构下降至原位，倒角刀具再次下行对工件反面进行倒角，然后倒角刀具上行至上限位开关；

（4）推送机构一启动，将倒好角的工件推送至倒角平台前侧过渡板右端，推送机构二启动，将工件推送至称重传感器称重平台上，称重传感器对工件进行称重，并将工件重量数据传送给PLC控制器；

（5）第一直线移动机构启动，带动外径检测传感器向前移动，将工件推送至第一定位板后侧面，对工件外径进行检测，并将工件外径数据传送给PLC控制器；

（6）第二直线移动启动，带动高度检测传感器向下移动，对工件高度进行检测，并将工件高度数据传送给PLC控制器；

（7）PLC控制器根据工件重量、外径、高度数据进行合格品或不合格品分类；

（8）推送机构三启动，将检测后的工件向左侧推送，推送机构四接收到PLC控制器对工件的分类，将不合格品推入检测分类平台外侧的废料箱，合格品由推送机构三继续推送至合格品区；

（9）PLC控制器统计并分析工件合格率，若连续不合格或累积不合格率超过设定值，则发出控制信号，控制信号使上道工序的压机停机并发出报警信号。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1）本发明装置结构简单，易于实现，全程只需1位操作工上料，自动产品定位，自动倒角，自动检测产品重量、外径和高度，自动分类，大大提高了工作效率，降低了人工成本，适于企业大批量生产；

2）本发明装置采用称重传感器、外径检测传感器和高度检测传感器分别检测产品重量、外径和高度，比人工检测更精准；

3）本发明PLC控制器通过分析比对重量、外径和高度数据，将产品自动分为不合格品和合格品，并将不合格品推入废料箱，将合格品推送至合格品区，大大提高了产品合格率；

4）本发明PLC控制器统计并分析产品合格率，若连续不合格或累积不合格率超过设定值，则发出控制信号使上道工序压机停机并发出报警信号，避免造成更多的不合格品，节约了生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例结构示意图；

图2为本发明实施例工作台上方放大结构示意图；

图3为本发明实施例工作台、倒角平台、过渡板、检测分类平台结构示意图；

图4为本发明实施例称重、外径、高度检测装置结构示意图；

图5为本发明实施例夹持装置结构示意图；

图6为本发明实施例漏粉孔、毛刷结构示意图。

图中：1、工作台，2、进料板，201、漏粉孔，3、倒角平台，301、漏粉孔，4、气缸一，5、光电传感器，6、第二定位板，7、气缸二，701、毛刷，8、第三定位板，9、第四定位板，10、夹持装置，1001、升降气缸，1002、回转气缸，1003、平行手指气缸，1004、夹板，10041、圆弧卡口，11、倒角装置，1101、环形毛刷，12、行程开关，13、上限位开关，14、气缸三，1401、毛刷，15、气缸四，16、过渡板，1601、腰形漏粉孔，17、称重传感器，18、气缸五，19、外径检测传感器，20、检测分类平台，21、第一定位板，22、气缸六，23、高度检测传感器，24、气缸七，25、气缸八，26、合格品区，27、PLC控制器，28、电控箱，29、吸尘管。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1至6所示，本发明实施例包括工作台1、电控箱28、倒角装置11、进料板2、倒角平台3、过渡板16、检测分类平台20、定位装置、夹持装置10、推送装置、称重传感器17、外径检测传感器19、高度检测传感器23、PLC控制器27，电控箱28设于工作台1下面，倒角装置11设于工作台1中间，用于对产品进行倒角，倒角平台3设于工作台1上倒角装置11下方，进料板2设于倒角平台3上方右侧，该进料板2设为从右向左倾斜向下设置，用于工件向下滑动进料。

定位装置包括第二定位板6、第三定位板8、第四定位板9、光电传感器5、气缸一4、气缸二7，第二定位板6设于倒角平台3上进料板2左端头，第三定位板8设于倒角平台3上第二定位板6前侧，用于将工件定位于与倒角工位平行位置，倒角工位设为倒角平台3上倒角刀具正下方位置，第四定位板9设于倒角工位左侧，用于将工件定位于倒角工位，光电传感器5设于第二定位板6上方，与PLC控制器27相联，用于感应到工件后启动气缸一4，气缸一4设于倒角平台3上进料板2左端头后侧，用于将工件从后往前推送至第三定位板8处，气缸二7设于倒角平台3上进料板2前侧，用于将工件从右往左推送至倒角工位，气缸一4、气缸二7均与PLC控制器27相联。

夹持装置10包括升降气缸1001、回转气缸1002、平行手指气缸1003和夹板1004，升降气缸1001设于工作台1上倒角工位左侧，回转气缸1002与升降气缸1001的活塞杆相连，平行手指气缸1003与回转气缸1002的回转盘相连，夹板1004设有两件，分别与平行手指气缸1003前侧、平行手指气缸1003后侧的气爪相连，夹板1004的内侧设有圆弧卡口10041，该圆弧卡口10041的内径与工件外径相配合，两件夹板1004的圆弧卡口10041呈前、后对称设置，升降气缸1001、回转气缸1002、平行手指气缸1003均与PLC控制器27相联。

倒角装置11上方外壳上设有上限位开关13和行程开关12，上限位开关13用于倒角刀具上行最高位置限位，行程开关12用于工件一面倒角后倒角刀具上行至设定位置启动升降气缸1001和回转机构1002，将工件Ｇ翻转180度，倒角装置11、上限位开关13和行程开关12均与PLC控制器27相联。

过渡板16设于工作台1上倒角平台3与称重传感器17之间，设为工件Ｇ从倒角平台3移动至称重传感器17称重平台的移动通道，检测分类平台20设于工作台1上称重传感器17前侧，该检测分类平台20的右端前侧设有第一定位板21；

推送装置包括气缸三14、气缸四15、气缸五24、气缸六25，气缸三14设于倒角平台3上倒角刀具后侧，用于将工件Ｇ从后往前推送至过渡板16右端口，气缸四15采用无杆气缸，设于倒角平台3的前侧，用于将工件Ｇ从右往左推送至称重传感器17上，称重传感器17设于工作台1上夹持装置10的左侧，用于检测产品重量，称重传感器17的称重平台上方设有气缸七18，外径检测传感器19设于气缸七18活塞杆端头的固定板上，可随气缸七18活塞杆的前后移动而移动，用于检测产品的外径，第一定位板21上设有气缸八22，高度检测传感器23设于气缸八22活塞杆端头的固定板上，可随气缸八22活塞杆的上下移动而移动，用于检测产品高度，气缸五24设于检测分类平台20右侧，用于工件检测完后将工件Ｇ推送出料；气缸三14、气缸四15、气缸五24、气缸六25、气缸七18、气缸八22、称重传感器17、外径检测传感器19、高度检测传感器23均与PLC控制器27相连；

气缸六25设于检测分类平台20中间后侧，用于将不合格产品推至工作台1外侧的废料箱（图中未示出）内，检测分类平台20右侧设有合格品区26；

PLC控制器27设于工作台1上平面左侧， PLC控制器27用于控制各装置协调动作，接收产品检测数据，并根据产品检测数据对产品进行合格品或不合格品分类；

PLC控制器27与上道压制工序控制器相联，PLC控制器统计并分析合格率，若连续不合格或累积不合格率超过设定值，则发出控制信号，控制信号使上道工序的压机停机并发出报警信号。

作为优选，进料板2上设有若干均布的漏粉孔201，倒角平台3上进料板2的下方、倒角工位处均设有若干均布的漏粉孔301，倒角平台3下方设有第一吸尘管（图中未示出），气缸二7的活塞杆端头固定板前侧设有毛刷701，气缸三14的活塞杆端头固定板前侧均设有毛刷1401，毛刷701和毛刷1401用于将工件Ｇ上掉落的粉尘扫入第一吸尘管内；倒角刀具的外侧套设有环形毛刷1101，环形毛刷1101用于将工件Ｇ上掉落的粉尘扫入第一吸尘管内，该第一吸尘管与吸尘器（图中未示出）相连；

过渡板16上设有若干均布的腰形漏粉孔1601，下方设有第二吸尘管29，该第二吸尘管29与吸尘器相连；

本发明实施例的全自动定位倒角、检测、分类方法，包括如下步骤：

（1）将压制好的工件Ｇ放于进料板2上，工件Ｇ向下滑至进料板2下端第二定位板6处，光电传感器5感应到工件Ｇ后，启动气缸一4将工件Ｇ推送至第三定位板8处，然后气缸二7启动将工件Ｇ推送至倒角工位；

（2）平行手指气缸1003启动，带动两夹板1004将工件Ｇ夹紧；

（3）倒角刀具下行对工件Ｇ进行倒角，然后倒角刀具上行至行程开关12，行程开关12发送信号，启动升降气缸1001上升，将回转气缸1002上升至设定位置，回转气缸1002启动，带动平行手指气缸1003将工件Ｇ翻转180度，升降气缸1001下降至原位，倒角刀具再次下行对工件反面进行倒角，然后倒角刀具上行至上限位开关13；

（4）气缸三14启动，将倒好角的工件Ｇ从后往前推送至倒角平台3前侧过渡板16右端，气缸四15启动，将工件Ｇ推送至称重传感器27称重平台上，称重传感器27对工件进行称重，并将工件重量数据传送给PLC控制器27；

（5）气缸七18启动，带动外径检测传感器19向前移动，将工件Ｇ推送至第一定位板21后侧面，对工件Ｇ外径进行检测，并将工件外径数据传送给PLC控制器27；

（6）气缸八22启动，带动高度检测传感器23向下移动，对工件Ｇ高度进行检测，并将工件高度数据传送给PLC控制器27；

（7）PLC控制器27根据工件重量、外径、高度数据进行合格品或不合格品分类；

（8）气缸五24启动，将检测后的工件Ｇ向左侧推送，气缸六25接收到PLC控制器27对工件Ｇ的分类，将不合格品推入检测分类平台20外侧的废料箱（图中未示出），合格品由气缸五24继续推送至合格品区26；

（9）PLC控制器27统计并分析工件Ｇ合格率，若连续不合格或累积不合格率超过设定值，则发出控制信号，控制信号使上道工序的压机停机并发出报警信号。

本发明实施例结构简单，易于实现，全程只需1位操作工上料，自动产品定位，自动倒角，自动检测产品重量、外径和高度，自动分类，大大提高了工作效率，降低了人工成本，适于企业大批量生产。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类装置，包括工作台、电控箱和倒角装置，所述电控箱设于工作台下面，所述倒角装置设于工作台中间，用于对产品进行倒角，其特征在于还包括进料板、倒角平台、过渡板、检测分类平台、定位装置、夹持装置、推送装置、称重传感器、外径检测传感器、高度检测传感器、PLC控制器，所述倒角平台设于工作台上倒角装置下方，所述进料板设于倒角平台上方右侧，该进料板设为从右向左倾斜向下设置，用于进料，所述定位装置设于倒角平台上，用于将产品推送定位于倒角工位；所述倒角工位设为倒角平台上倒角刀具正下方位置；

所述定位装置包括第二定位板、第三定位板、第四定位板、光电传感器、气缸一、气缸二，所述第二定位板设于倒角平台上进料板左端头，所述第三定位板设于倒角平台上第二定位板前侧，用于将工件定位于与倒角工位平行位置，所述第四定位板设于倒角工位左侧，用于将工件定位于倒角工位，所述光电传感器设于第二定位板上方，与PLC控制器相联，用于感应到工件后启动气缸一，所述气缸一设于倒角平台上进料板左端头后侧，用于将工件从后往前推送至第三定位板处，所述气缸二设于倒角平台上进料板前侧，用于将工件从右往左推送至倒角工位，所述气缸一、气缸二均与PLC控制器相联；

所述夹持装置包括升降机构、回转机构、夹紧机构，所述升降机构设于工作台上倒角工位左侧，用于升降回转机构，所述回转机构固定连接于升降机构上方，用于回转夹紧机构，所述夹紧机构固定连接于回转机构右侧，用于夹紧工件；

所述倒角装置上方外壳上设有上限位开关和行程开关，所述上限位开关用于倒角刀具上行最高位置限位，所述行程开关用于工件一面倒角后倒角刀具上行至设定位置启动升降机构和回转机构，将工件翻转180度；

所述过渡板设于工作台上倒角平台与称重传感器之间，设为工件从倒角平台移动至称重传感器的移动通道，所述检测分类平台设于工作台上称重传感器前侧，该检测分类平台的右端前侧设有第一定位板；

所述推送装置包括推送机构一、推送机构二、推送机构三和推送机构四，所述推送机构一设于倒角平台上倒角刀具后侧，用于将工件从后往前推送至过渡板右端口，所述推送机构二设于倒角平台的前侧，用于将工件从右往左推送至称重传感器上，所述称重传感器设于工作台上夹持装置的左侧，用于检测产品重量，所述外径检测传感器设于第一直线移动机构上，用于检测产品的外径，所述第一直线移动机构设于称重传感器的称重平台上方，所述高度检测传感器设于第二直线移动机构上，所述第二直线移动机构设于第一定位板上，用于检测产品高度，所述推送机构三设于检测分类平台右侧，用于工件检测完后将工件推送出料；

所述推送机构四设于检测分类平台中间后侧，用于将不合格产品推至工作台外侧的废料箱内，所述检测分类平台右侧设有合格品区；

所述PLC控制器设于工作台上平面左侧，所述定位装置、夹持装置、倒角装置、上限位开关、行程开关、推送装置、第一直线移动机构、第二直线移动机构、称重传感器、外径检测传感器、高度检测传感器均与PLC控制器相联，PLC控制器用于控制各装置协调动作，接收产品检测数据，并根据产品检测数据对产品进行合格品或不合格品分类；

所述PLC控制器与上道压制工序控制器相联，PLC控制器统计并分析合格率，若连续不合格或累积不合格率超过设定值，则发出控制信号，控制信号使上道工序的压机停机并发出报警信号。

2.根据权利要求1所述的一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类装置，其特征在于：所述升降机构设为升降气缸，所述回转机构设为回转气缸，与升降气缸的活塞杆相连，所述夹紧机构包括平行手指气缸和夹板，所述平行手指气缸与回转气缸的回转盘相连，所述夹板设有两件，分别与平行手指气缸前侧、平行手指气缸后侧的气爪相连。

3.根据权利要求2所述的一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类装置，其特征在于：所述平行手指气缸和回转气缸合为一体，采用旋转带夹爪手指气缸，所述旋转带夹爪手指气缸的两个气爪上均设有夹板。

4.根据权利要求2或3所述的一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类装置，其特征在于：所述夹板的内侧设有圆弧卡口，该圆弧卡口的内径与工件外径相配合，两件夹板的圆弧卡口呈前、后对称设置。

5.根据权利要求4所述的一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类装置，其特征在于：所述推送机构一、推送机构二、推送机构三和推送机构四分别设为气缸三、气缸四、气缸五、气缸六，所述气缸三、气缸四、气缸五、气缸六均与PLC控制器相连。

6.根据权利要求5所述的一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类装置，其特征在于：所述气缸四采用无杆气缸。

7.根据权利要求6所述的一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类装置，其特征在于：所述第一直线移动机构和第二直线移动机构分别设为气缸七、气缸八，所述外径检测传感器设于气缸七活塞杆端头的固定板上，可随气缸七活塞杆的前后移动而移动，所述高度检测传感器设于气缸八活塞杆端头的固定板上，可随气缸八活塞杆的上下移动而移动，所述气缸七、气缸八均与PLC控制器相连。

8.根据权利要求7所述的一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类装置，其特征在于：所述进料板上设有若干均布的漏粉孔，所述倒角平台上进料板的下方、倒角工位处均设有若干均布的漏粉孔，所述倒角平台下方设有第一吸尘管，该第一吸尘管与吸尘器相连；所述过渡板上设有若干均布的腰形漏粉孔，下方设有第二吸尘管，该第二吸尘管与吸尘器相连；

所述气缸二、气缸三的活塞杆端头固定板前侧均设有毛刷，所述倒角刀具的外侧套设有环形毛刷，所述毛刷和环形毛刷用于将工件上掉落的粉尘扫入第一吸尘管内。

9.一种磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类方法，其特征在于所述方法采用的是权利要求1至8任一项所述的磁粉芯全自动定位倒角、检测、分类装置，包括如下步骤：

（1）将压制好的工件放于进料板上，工件向下滑至进料板下端第二定位板处，光电传感器感应到工件后，启动定位装置将工件自动推送并定位于倒角工位；

（2）夹持装置启动，将工件夹紧；

（3）倒角刀具下行对工件进行倒角，然后倒角刀具上行至行程开关，行程开关发送信号，启动升降机构上升，将回转机构上升至设定位置，回转机构启动，带动夹紧机构将工件翻转180度，升降机构下降至原位，倒角刀具再次下行对工件反面进行倒角，然后倒角刀具上行至上限位开关；

（4）推送机构一启动，将倒好角的工件推送至倒角平台前侧过渡板右端，推送机构二启动，将工件推送至称重传感器称重平台上，称重传感器对工件进行称重，并将工件重量数据传送给PLC控制器；

（5）第一直线移动机构启动，带动外径检测传感器向前移动，将工件推送至第一定位板后侧面，对工件外径进行检测，并将工件外径数据传送给PLC控制器；

（6）第二直线移动机构启动，带动高度检测传感器向下移动，对工件高度进行检测，并将工件高度数据传送给PLC控制器；

（7）PLC控制器根据工件重量、外径、高度数据进行合格品或不合格品分类；

（8）推送机构三启动，将检测后的工件向左侧推送，推送机构四接收到PLC控制器对工件的分类，将不合格品推入检测分类平台外侧的废料箱，合格品由推送机构三继续推送至合格品区；

（9）PLC控制器统计并分析工件合格率，若连续不合格或累积不合格率超过设定值，则发出控制信号，控制信号使上道工序的压机停机并发出报警信号。

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