CN112902789A - 用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，包括至少一个专用检测工具样板，其包括用于标示毛坯车轮的所需尺寸检测项目的标志部分，所述标志部分具有与所需尺寸检测项目对应的形状，使得在不标出尺寸数值的情况下，所述标志部分精确并直观地显示待测毛坯车轮的所需尺寸检测项目是否合格；所述专用检测工具样板用于检测毛坯车轮的至少两个所需尺寸检测项目。本发明可对尺寸精度较低、不适合使用常规量具进行大批量尺寸检测的毛坯车轮进行快速高效检测，确保毛坯车轮产品出厂时的质量可控性，并且设计为将毛坯车轮的多个检验项目集成在同一个专用检测工具样板上进行检测，以提高检测工作效率且使用方便。

Description

用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件
技术领域
本发明涉及车轮制造技术领域，尤其涉及一种用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件。
背景技术
车轮以成品形式交付用户使用，是车轮制造厂家惯用的交货形式。不过，近年来出现新趋势，一方面，不断有用户提出了车轮以毛坯形式交货的要求，另一方面，车轮制造厂家也常出现热加工生产线产能过剩、冷加工及成品检测生产线产能相对薄弱的不平衡局面，使得车轮以毛坯车轮形式交货成为供需双方共同的新需求。
但是，由于毛坯车轮的尺寸与表面质量可控性较差，其形状、尺寸精确度都比较低，且为大批量连续生产，现尚无有效快捷的出厂检测手段。从精度要求和工作效率上来讲，均不适合使用常规的成品尺寸测量工具和方法进行尺寸检测；而作为直接向用户供货的产品来说，也不适合使用卡钳、标尺、卷尺等精度与效率极低的锻件测量工具进行检测。为避免不合格毛坯车轮出厂放行，需要进行毛坯车轮尺寸合格性检测工具的创新设计。
因此，本领域需要一种用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其可消除或至少缓解上述现有技术中的全部或部分缺陷。
发明内容
针对现有技术中存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其包括一套可对毛坯车轮所要求尺寸的合格性进行检测的专用检测工具样板，从而可对尺寸精度较低、不适合使用常规量具进行大批量尺寸检测的毛坯车轮进行快速高效检测，确保毛坯车轮产品出厂时的质量可控性，并且设计为将车轮的多个检验项目集成在同一个专用检测工具样板上进行检测，以提高检测工作效率且使用方便。
本发明的各专用检测工具样板的总体设计原则如下：
①满足交货图中带有公差或为极限值的尺寸项目的检测：
②使用时操作简单、方便、快捷；
③工具数量应力求精简，相关尺寸的测量进行集成、合并设计。
根据本发明的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件的设计，可使毛坯车轮各项检测项目的尺寸上、下限范围直接在专用检测工具样板上进行标示，且将车轮的多个检验项目集成在同一个专用检测工具样板上进行设计，无需测出尺寸具体数值即可判定相应尺寸的合格性，节省了调整量具、读数及与标准值进行比较的判断时间，使检测操作简便高效。
在此强调，除非另有说明，本文所用术语与本领域中各种科技术语的通常含义、各种技术词典、教科书等中定义的专业术语的含义一致。
为此，根据本发明一实施例，提供一种用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其中，上述尺寸检测工具套件包括：
至少一个专用检测工具样板，其包括用于标示毛坯车轮的所需尺寸检测项目的标志部分，所述标志部分具有与所需尺寸检测项目对应的形状，使得在不标出尺寸数值的情况下，所述标志部分精确并直观地显示待测毛坯车轮的所需尺寸检测项目是否合格；
其中，所述专用检测工具样板用于检测毛坯车轮的至少两个所需尺寸检测项目。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板可包括用于检测毛坯车轮外侧尺寸的外侧尺寸检测样板，其具有略大于毛坯车轮的外侧轮辋外径的长度；
其中，外侧尺寸检测样板可包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第一检测侧面和用于供操作者夹持的第一夹持侧面；
其中，第一检测侧面可包括用于检测外侧轮辋外径D1的两个第一甲凸部组、用于检测外侧轮辋内径D2的两个第一乙凸部组、及用于检测外侧毂辋同心度m的第一丙凸部组，
其中，两个第一甲凸部组分别位于外侧尺寸检测样板两端，每个第一甲凸部组包括两个相邻设置但以第一凹槽间隔开的第一甲凸部，其分别用于限定外侧轮辋外径D1的理论最大极限值A1和理论最小极限值A1’，使得当用外侧尺寸检测样板检测待测毛坯车轮的外侧轮辋外径D1时，在外侧尺寸检测样板的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的外侧轮辋外径尺寸分别处于两个第一凹槽的槽口范围内；
其中，两个第一乙凸部组分别位于比相应的第一甲凸部组更接近外侧尺寸检测样板第一中心线的位置，每个第一乙凸部组包括两个相邻设置但以第二凹槽间隔开的第一乙凸部，其分别用于限定外侧轮辋内径D2的理论最大极限值A2和理论最小极限值A2’，使得当用外侧尺寸检测样板检测待测毛坯车轮的外侧轮辋内径D2时，在外侧尺寸检测样板的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的外侧轮辋内径尺寸分别处于两个第二凹槽的槽口范围内；
其中，第一丙凸部组包括两个分别位于外侧尺寸检测样板第一中心线两侧的第一丙凸部，两个第一丙凸部之间的第一间距用于限定外侧轮毂外径D3与外侧毂辋同心度m两倍之和的理论最大极限值A3，使得当用外侧尺寸检测样板检测待测毛坯车轮的外侧毂辋偏心时，在外侧尺寸检测样板的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，如果外侧尺寸检测样板在外侧轮毂直径处发生干涉，则判定外侧辋毂偏心值>外侧毂辋同心度m，车轮不合格。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板还可包括用于检测毛坯车轮内侧尺寸的内侧尺寸检测样板，其具有略大于毛坯车轮的轮缘直径D6的长度；
其中，内侧尺寸检测样板可包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第二检测侧面和用于供操作者夹持的第二夹持侧面；
其中，第二检测侧面可包括用于检测轮缘直径D6的两个第二甲凸部组、用于检测内侧轮辋内径D5的两个第二乙凸部组、用于检测内侧辋毂距H和内侧毂辋同心度n的第二丙凸部组，
其中，两个第二甲凸部组分别位于内侧尺寸检测样板两端，每个第二甲凸部组包括一对相邻设置但以第三凹槽间隔开的第二甲凸部，其分别用于限定轮缘直径D6的理论最大极限值A6和理论最小极限值A6’，所述一对第二甲凸部中的一个的凸出长度与内侧辋毂距H的理论最大极限值B1一致，且另一个的凸出长度大于内侧辋毂距H的理论最大极限值B1，且所述一对第二甲凸部中具有较长凸出长度的所述另一个比具有较短凸出长度的所述一个更远离内侧尺寸检测样板的第二中心线，使得当用内侧尺寸检测样板检测待测毛坯车轮的轮缘直径D6时，在内侧尺寸检测样板的第二中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的轮缘直径尺寸分别处于两个第三凹槽的槽口范围内；
其中，两个第二乙凸部组分别位于比相应的第二甲凸部组更接近内侧尺寸检测样板第二中心线的位置，每个第二乙凸部组包括两个相邻设置但以第四凹槽间隔开的第二乙凸部，其分别用于限定内侧轮辋内径D5的理论最大极限值A5和理论最小极限值A5’，并且，两个第二乙凸部的凸出长度与内侧辋毂距H的理论最大极限值B1一致，使得当用内侧尺寸检测样板检测待测毛坯车轮的内侧轮辋内径D5时，在内侧尺寸检测样板的第二中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的内侧轮辋内径尺寸分别处于两个第四凹槽的槽口范围内；
其中，第二丙凸部组包括两个分别位于内侧尺寸检测样板的第二中心线两侧的第二丙凸部，两个第二丙凸部之间的第二间距用于限定内侧轮毂外径D4与内侧毂辋同心度n两倍之和的理论最大极限值A4，并且，两个第二丙凸部具有小于内侧辋毂距H理论最大极限值B1的相同凸出长度，且两个第二丙凸部上设有表示内侧辋毂距H的理论最小极限值B1’的刻线，使得一方面，当用内侧尺寸检测样板检测待测毛坯车轮的内侧辋毂距H时，在内侧尺寸检测样板的第二中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合、且所述一对第二甲凸部的所述一个与第二乙凸部抵住内侧轮辋表面的状态下，合格的内侧辋毂距尺寸处于所述刻线与标示内侧辋毂距H理论最大极限值B1的内侧轮毂端面检测侧面之间，另一方面，当用内侧尺寸检测样板检测待测毛坯车轮的内侧毂辋同心度n时，如果内侧尺寸检测样板在内侧轮毂直径处发生干涉，则判定内侧辋毂偏心值>内侧毂辋同心度n，车轮不合格，反之，如果内侧尺寸检测样板在内侧轮毂直径处不发生干涉，则判定内侧辋毂偏心值≤内侧毂辋同心度n，车轮合格。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板还可包括用于检测毛坯车轮的外侧轮毂外径D3的外侧轮毂外径检测样板，其具有大于毛坯车轮的外侧轮毂外径D3的长度；
其中，外侧轮毂外径检测样板可包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第三甲检测侧面和第三乙检测侧面，其中，在使用第三甲检测侧面检测外侧轮毂外径D3时，第三乙检测侧面能供操作者夹持，并且，在使用第三乙检测侧面检测外侧轮毂外径D3时，第三甲检测侧面能供操作者夹持；
其中，第三甲检测侧面可包括位于其两端、且通过第三间隔彼此隔开的一对第三过端检测凸部，其一起限定外侧轮毂外径D3的理论最大极限值，使得当用外侧轮毂外径检测样板检测待测毛坯车轮的外侧轮毂外径D3时，合格的外侧轮毂外径尺寸处于第三间隔标示的区间范围内；
其中，第三乙检测侧面可包括位于其两端、且通过第四间隔彼此隔开的一对第三止端检测凸部，其一起限定外侧轮毂外径D3的理论最小极限值，使得当用外侧轮毂外径检测样板检测待测毛坯车轮的外侧轮毂外径D3时，合格的外侧轮毂外径尺寸大于或等于第四间隔标示的区间范围。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板还可包括用于检测毛坯车轮的内侧轮毂外径D4的内侧轮毂外径检测样板，其具有大于毛坯车轮的内侧轮毂外径D4的长度；
其中，内侧轮毂外径检测样板可包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第四甲检测侧面和第四乙检测侧面，其中，在使用第四甲检测侧面检测内侧轮毂外径D4时，第四乙检测侧面能供操作者夹持，并且，在使用第四乙检测侧面检测内侧轮毂外径D4时，第四甲检测侧面能供操作者夹持；
其中，第四甲检测侧面可包括位于其两端、且通过第五间隔彼此隔开的一对第四过端检测凸部，其一起限定内侧轮毂外径D4的理论最大极限值，使得当用内侧轮毂外径检测样板检测待测毛坯车轮的内侧轮毂外径D4时，合格的内侧轮毂外径尺寸处于第五间隔标示的区间范围内；
其中，第四乙检测侧面可包括位于其两端、且通过第六间隔彼此隔开的一对第四止端检测凸部，其一起限定内侧轮毂外径D4的理论最小极限值，使得当用内侧轮毂外径检测样板检测待测毛坯车轮的内侧轮毂外径D4时，合格的内侧轮毂外径大于或等于第六间隔标示的区间范围。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板还可包括用于检测毛坯车轮的外侧毂辐距C1的外侧毂辐距检测样板，其呈直角三角形形状，其中，直角三角形的第一直角边用于检测外侧毂辐距C1的理论最大极限值K1，第二直角边用于检测外侧毂辐距C1的理论最小极限值K1’，其中，第一直角边从其末端到与第二直角边连接处的长度与外侧毂辐距C1的理论最大极限值K1一致，第二直角边从其末端到与第一直角边连接处的长度与外侧毂辐距C1的理论最小极限值K1’一致，其中，具有合格尺寸的车轮外侧毂辐距C1介于理论最大极限值K1与理论最小极限值K1’之间。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板还可包括用于检测毛坯车轮的内侧辋辐距C2的内侧辋辐距检测样板，其呈直角三角形形状，其中，直角三角形的股边用于检测内侧辋辐距C2的理论最大极限值K2，勾边用于检测内侧辋辐距C2的理论最小极限值K2’，其中，股边从其末端到与勾边连接处的长度与内侧辋辐距C2的理论最大极限值K2一致，勾边从其末端到与股边连接处的长度与内侧辋辐距C2的理论最小极限值K2’一致，其中，具有合格尺寸的车轮内侧辋辐距C2介于理论最大极限值K2与理论最小极限值K2’之间。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板还可包括用于检测毛坯车轮的轮毂长度P的轮毂长度检测样板，其呈凹槽状，并包括第一中间凹部、及位于第一中间凹部两侧的第一平坦端部和第一台阶状端部，其中，第一台阶状端部包括相对接近第一平坦端部的第一止端台阶部、及相对远离第一平坦端部的第一过端台阶部，第一过端台阶部用于限定轮毂长度P的理论最大极限值F1，且第一止端台阶部用于限定轮毂长度P的理论最小极限值F1’，其中，在使用轮毂长度检测样板检测毛坯车轮的轮毂长度P时，合格的轮毂长度顺利通过第一过端台阶部，且止于第一止端台阶部。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板还可包括用于检测毛坯车轮的轮辋宽度L的轮辋宽度检测样板，其呈凹槽状，并可包括第二中间凹部、及位于第二中间凹部两侧的第二平坦端部和第二台阶状端部，其中，第二台阶状端部可包括相对接近第二平坦端部的第二止端台阶部、及相对远离第二平坦端部的第二过端台阶部，第二过端台阶部用于限定轮辋宽度L的理论最大极限值F2，且第二止端台阶部用于限定轮辋宽度L的理论最小极限值F2’，其中，在使用轮辋宽度检测样板检测毛坯车轮的轮辋宽度L时，合格的轮辋宽度顺利通过第二过端台阶部，且止于第二止端台阶部。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板还可包括用于检测毛坯车轮的轮缘厚度E的轮缘厚度检测样板，其呈凹槽状，并可包括第三中间凹部、及第三平坦端部和弧形部，其中，第三平坦端部和弧形部之间的间距限定为轮缘厚度E的理论最小极限值，且第三平坦端部和弧形部与轮缘厚度E的形状相匹配，其中，在使用轮缘厚度检测样板检测毛坯车轮的轮缘厚度E时，将轮缘厚度检测样板900以其第三平坦端部贴合轮辋内侧面的方式沿径向向毛坯车轮轮轴中心线O1O2推进，轮缘厚度合格的毛坯车轮止动时，在轮缘厚度检测样板与车轮踏面之间存在间隙μ。
进一步地，在一实施例中，所述专用检测工具样板还可包括用于检测毛坯车轮的轮毂外径圆角和轮辋内径圆角的轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板，其呈大体T字形，并可包括基部和自基部突出的中间突出部，中间突出部的两侧分别与基部连接的两个连接部分呈弧形以形成第一弧形部和第二弧形部，第一弧形部和第二弧形部分别与轮毂外径圆角和轮辋内径圆角的形状相匹配，且第一弧形部和第二弧形部分别用于标示轮毂外径圆角的理论最大极限值和轮辋内径圆角的理论最大极限值，以分别用于检测轮毂外径圆角和轮辋内径圆角；
其中，在使用轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板检测轮毂外径圆角时，若第一弧形部的两个弧边分别与轮毂外径圆角的对应两边能完全贴靠，且第一弧形部与轮毂外径圆角之间存在空隙，则轮毂外径圆角不合格，反之，若第一弧形部的两个弧边分别与轮毂外径圆角的对应两边能完全贴靠，而第一弧形部与轮毂外径圆角之间无空隙，或第一弧形部的至少任一弧边与轮毂外径圆角的对应两边不贴靠，则合格；
其中，在使用轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板检测轮辋内径圆角时，若第二弧形部的两个弧边分别与轮辋内径圆角的对应两边能完全贴靠，且第二弧形部与轮辋内径圆角之间存在空隙，则轮辋内径圆角不合格，反之，若第二弧形部的两个弧边分别与轮辋内径圆角的对应两边能完全贴靠，而第二弧形部与轮辋内径圆角之间无空隙，或第二弧形部的至少任一弧边与轮辋内径圆角的对应两边不贴靠，则合格。
根据本发明实施例提供的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件可具有如下有益效果：
首先，本发明可提供一套可对毛坯车轮所要求尺寸的合格性进行检测的工具样板，从而可对尺寸精度较低、不适合使用常规量具进行大批量尺寸检测的毛坯车轮进行快速高效检测，确保毛坯车轮产品出厂时的质量可控性；
进而，各测量工具的设计思路较为新颖，各项被检测项目的尺寸上、下限范围直接在检测工具上进行标志，无需测出尺寸具体数值即可判定相应尺寸的合格性，节省了调整量具、读数及与标准值进行比较的判断时间，操作简便高效；
进而，本发明的专用检测工具样板设计为将车轮的多个检验项目集成在同一个检验工具上进行检测，以提高检测工作效率且使用方便。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1例示性示出一种常见的车轮；图2示意性示出图1车轮的毛坯车轮的交货图；
图3示意性示出本发明的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件的外侧尺寸检测样板和内侧尺寸检测样板的工作原理；图4(a)和4(b)分别示意性示出图3中的外侧尺寸检测样板和内侧尺寸检测样板；
图5(a)和5(b)分别示意性示出本发明的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件的外侧轮毂外径检测样板和内侧轮毂外径检测样板的工作原理；图6(a)和6(b)分别示意性示出图5中的外侧轮毂外径检测样板和内侧轮毂外径检测样板；
图7示意性示出本发明的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件的外侧毂辐距检测样板的工作原理；图8示意性示出图7中的外侧毂辐距检测样板；
图9示意性示出本发明的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件的内侧辋辐距检测样板的工作原理；图10示意性示出图9中的内侧辋辐距检测样板；
图11示意性示出本发明的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件的轮毂长度检测样板和轮辋宽度检测样板的工作原理；图12示意性示出图11中的轮毂长度检测样板和轮辋宽度检测样板；
图13示意性示出本发明的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件的轮缘厚度检测样板的工作原理；图14示意性示出图13中的轮缘厚度检测样板；
图15示意性示出本发明的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件的轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板的工作原理；图16示意性示出图15中的轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下结合附图，详细说明根据本发明实施例提供的技术方案。请注意，本文使用的术语与本领域的常用用语一致。
参见图2至10，示出根据本发明一实施例的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其包括：至少一个专用检测工具样板，其包括用于标示毛坯车轮的所需尺寸检测项目的标志部分，所述标志部分具有与所需尺寸检测项目对应的形状，使得在不标出尺寸数值的情况下，所述标志部分精确并直观地显示待测毛坯车轮的所需尺寸检测项目是否合格；其中，所述专用检测工具样板用于检测毛坯车轮的至少两个所需尺寸检测项目。
首先，以下列举出毛坯车轮需要检测的参数尺寸。
图1例示性示出一种客户需要的常见车轮。图2示意性示出图1车轮的毛坯车轮的交货图，其中，除辐板厚度S1、S2可采用车轮锻轧生产时常规使用的辐板厚度测量尺进行读数测量外，其它尺寸均可使用本发明设计的尺寸检测工具套件进行检测。
图2中的O1O2表示毛坯车轮的轮轴中心线。如图2所示，沿轮轴轴向观察，轮缘所在的一侧定义为内侧，没有轮缘的一侧定义为外侧。进一步地，本文中限定的外径和内径是相对于轮轴中心线O1O2的外径和内径，因此，相对远离轮轴中心线O1O2的直径的称为外径，相对接近轮轴中心线O1O2的直径的称为内径，并且，垂直于轮轴中心线O1O2的方向称为径向，因而沿径向相对远离轮轴中心线O1O2的一侧的称为径向外侧，沿径向相对接近轮轴中心线O1O2的一侧的称为径向内侧。请注意，在本文中，术语“径向外侧”和“径向内侧”分别是指沿径向的外侧和内侧，而术语“外侧”和“内侧”分别是指沿轮轴轴向观察到的外侧和内侧。
毛坯车轮需使用本发明的尺寸检测工具套件进行检测的参数尺寸如下：
①外侧尺寸：轮辋外径D1、外侧轮辋内径D2、外侧轮毂外径D3、外侧毂辐距C1、外侧毂辋同心度m(外侧毂辋偏心量m)；
②内侧尺寸：内侧轮毂外径D4、内侧轮辋内径D5、轮缘直径D6、内侧辋毂距H、内侧辋辐距C2、内侧毂辋同心度n(内侧毂辋偏心量n)；
③轮辋宽度L、轮毂长度P、轮缘厚度E。
下面将对毛坯车轮各检测工具的设计与检测方法进行具体说明。
1.车轮的外侧尺寸检测样板100和内侧尺寸检测样板200
通过对毛坯车轮外侧尺寸和内侧尺寸进行综合分析，将其中相关的尺寸通过集成，然后分别合并设计出外侧尺寸检测样板100和内侧尺寸检测样板200，以对有关的外侧尺寸和内侧尺寸分别进行检验。图3例示性示出车轮的外侧尺寸检测样板100和内侧尺寸检测样板200的工作原理示意图。
1.1车轮的外侧尺寸检测样板100
外侧尺寸检测样板100的功能可包括对车轮的外侧轮辋外径D1、外侧轮辋内径D2、外侧毂辋同心度m的检测，其主要结构及设计尺寸如图4(a)所示。
如图3和4(a)所示，外侧尺寸检测样板100可呈薄板状，并具有略大于毛坯车轮直径的长度。外侧尺寸检测样板100可包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第一检测侧面110和用于供操作者夹持的第一夹持侧面120。第一检测侧面110可包括用于检测外侧轮辋外径D1的两个第一甲凸部组、用于检测外侧轮辋内径D2的两个第一乙凸部组、及用于检测外侧毂辋同心度m的第一丙凸部组。
两个第一甲凸部组可分别位于外侧尺寸检测样板100两端，每个第一甲凸部组可包括两个相邻设置、但以第一凹槽间隔开的第一甲凸部111，其分别用于检测外侧轮辋外径D1的理论最大极限值A1和理论最小极限值A1’。如图4(a)所示，两个第一凹槽可分别用标号1和1’标记。
两个第一乙凸部组可分别位于比相应的第一甲凸部组更接近外侧尺寸检测样板100第一中心线的位置，每个第一乙凸部组可包括两个相邻设置、但以第二凹槽间隔开的第一乙凸部112，其分别用于检测外侧轮辋内径D2的理论最大极限值A2和理论最小极限值A2’。如图4(a)所示，两个第二凹槽可分别用标号2和2’标记。
第一丙凸部组可包括两个分别位于外侧尺寸检测样板100第一中心线两侧的第一丙凸部113，两个第一丙凸部113之间的第一间距用于限定外侧轮毂外径D3与外侧毂辋同心度m两倍之和的理论最大极限值A3，使得当用外侧尺寸检测样板100检测待测毛坯车轮的外侧毂辋偏心时，在外侧尺寸检测样板100的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，如果外侧尺寸检测样板100在外侧轮毂外径处发生干涉，则判定外侧毂辋偏心值>外侧毂辋同心度m，车轮不合格。
尺寸设计：在图4(a)中，外侧尺寸检测样板100的与原毛坯车轮的外侧轮辋外径尺寸
Figure BDA0002893170590000091
对应部位的尺寸，分别以该对应部位的理论最大极限值、理论最小极限值设计，即理论最大极限值A1＝D1+d1，理论最小极限值A1’＝D1-d1，其中d1为最大允许偏差的绝对值，以使外侧轮辋外径尺寸
Figure BDA0002893170590000092
的合格尺寸介于闭区间[A1’,A1]范围内；换言之，当用外侧尺寸检测样板100检测待测毛坯车轮的外侧轮辋外径D1时，在外侧尺寸检测样板100的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的外侧轮辋外径尺寸
Figure BDA0002893170590000093
分别处于标示闭区间[A1’,A1]的第一凹槽1与1’的槽口范围内。
外侧尺寸检测样板100的与原毛坯车轮的外侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000094
所对应部位的尺寸A2、A2’，分别以该对应部位的理论最大极限值、理论最小极限值设计，即理论最大极限值A2＝D2+d2、理论最小极限值A2’＝D2-d2，其中d2为最大允许偏差的绝对值，以使外侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000095
的合格尺寸介于闭区间[A2’,A2]范围内，换言之，当用外侧尺寸检测样板100检测待测毛坯车轮的外侧轮辋内径D2时，在外侧尺寸检测样板100的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的外侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000101
可分别处于标示闭区间[A2’,A2]的第二凹槽2与2’的槽口范围内。
为测量外侧毂辋偏心，将图4(a)中外侧尺寸检测样板100的与原毛坯车轮的外侧轮毂外径
Figure BDA0002893170590000102
对应部位的尺寸A3，可设计为该对应部位的理论最大极限值A3＝D3+2m。这样，可使当用外侧尺寸检测样板100检测待测毛坯车轮的外侧毂辋偏心时，在外侧尺寸检测样板100的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，外侧毂辋偏心值>外侧毂辋同心度m的不合格车轮，可发生干涉。
检测与判定方法：外侧尺寸检测样板100的工作原理如图3所示。检验人员可通过目视，在轴向上，以外侧轮辋端面为接触部位，将外侧尺寸检测样板100置于通过车轮轮轴中心线O1O2的任意横截面；在径向以车轮外侧轮辋外径
Figure BDA0002893170590000103
部位为参考基准，分别将第一凹槽1与1’相对外侧轮辋外径
Figure BDA0002893170590000104
同时进行对称放置，使得外侧尺寸检测样板100的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合。在这种操作过程与状态下，如果外侧尺寸检测样板100不与车轮外侧轮毂直径发生干涉，且外侧轮辋外径
Figure BDA0002893170590000105
外侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000106
实际测量值可分别位于相应的第一凹槽1与1’、第二凹槽2与2’槽口范围内，则可判定被测车轮的外侧轮辋外径
Figure BDA0002893170590000107
外侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000108
及外侧毂辋同心度m值均符合要求。
1.2车轮的内侧尺寸检测样板200
内侧尺寸检测样板200的设计与使用方法可与外侧尺寸检测样板100大体一致。
车轮内侧尺寸检测样板200的主要结构及设计尺寸可如图4(b)所示，其功能可包括对轮缘直径D6、车轮内侧轮辋内径D5、内侧辋毂距H及内侧毂辋同心度n的检测。
如图4(b)所示，内侧尺寸检测样板200可呈薄板状，具有略大于毛坯车轮的轮缘直径D6的长度。内侧尺寸检测样板200可包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第二检测侧面210和用于供操作者夹持的第二夹持侧面220。第二检测侧面210可包括用于检测轮缘直径D6的两个第二甲凸部组、用于检测内侧轮辋内径D5的两个第二乙凸部组、用于检测内侧辋毂距H和内侧毂辋同心度n的第二丙凸部组。
两个第二甲凸部组可分别位于内侧尺寸检测样板200两端，每个第二甲凸部组可包括一对相邻设置、但以第三凹槽间隔开的第二甲凸部221，其中上述一对第二甲凸部221可具有不同凸出长度以适应轮缘形状，其中，上述一对第二甲凸部221中的一个的凸出长度与内侧辋毂距H的理论最大极限值B1一致，且另一个的凸出长度大于内侧辋毂距H的理论最大极限值B1，且上述一对第二甲凸部221中具有较长凸出长度的所述另一个比具有较短凸出长度的所述一个更远离内侧尺寸检测样板200的第二中心线，其中，上述一对第二甲凸部221分别用于限定轮缘直径D6的理论最大极限值A6和理论最小极限值A6’。如图4(a)所示，两个第三凹槽可分别用标号3和3’标记。
两个第二乙凸部组可分别位于比相应的第二甲凸部组更接近内侧尺寸检测样板200第二中心线的位置，每个第二乙凸部组可包括两个相邻设置、但以第四凹槽间隔开的第二乙凸部222，其分别用于限定内侧轮辋内径D5的理论最大极限值A5和理论最小极限值A5’，并且，两个第二乙凸部222的凸出长度与内侧辋毂距H的理论最大极限值B1一致。如图4(b)所示，两个第四凹槽可分别用标号4和4’标记。
第二丙凸部组可包括两个分别位于内侧尺寸检测样板200第二中心线两侧的第二丙凸部，两个第二丙凸部之间的第二间距可用于限定内侧轮毂外径D4与内侧毂辋同心度n两倍之和的理论最大极限值A4，并且，两个第二丙凸部可具有小于内侧辋毂距H的理论最大极限值B1的相同凸出长度，且两个第二丙凸部上可设有表示内侧辋毂距H的理论最小极限值B1’的刻线，即图4(b)所示的内侧辋毂距下限刻线。
尺寸设计：在图4(b)中，内侧尺寸检测样板200的与原毛坯车轮的轮缘直径
Figure BDA0002893170590000111
所对应部位的尺寸A6、A6’，分别以该对应部位的理论最大、最小极限值设计，即理论最大极限值A6＝D6+d6，理论最小极限值A6’＝D6-d6，其中d6为最大允许偏差的绝对值，以使轮缘直径
Figure BDA0002893170590000112
的合格尺寸介于闭区间[A6’,A6]范围内，换言之，具有合格尺寸的轮缘直径
Figure BDA0002893170590000113
分别处于标示闭区间[A6’,A6]的第三凹槽3与3’的槽口范围内。
在图4(b)中，内侧尺寸检测样板200的与原毛坯车轮尺寸内侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000114
所对应部位的尺寸A5、A5’，分别以该对应部位的理论最大、最小极限值设计，即理论最大极限值A5＝D5+d5，理论最小极限值A5’＝D5-d5，其中d5为最大允许偏差的绝对值，以使内侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000115
的合格尺寸介于闭区间[A5’,A5]范围内，换言之，具有合格尺寸的内侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000116
分别处于标示闭区间[A5’,A5]的第四凹槽4与4’的槽口范围内。
在图4(b)中，将与原毛坯车轮的内侧辋毂距H所对应的尺寸B1，以内侧辋毂距的上限值进行设计，即内侧辋毂距B1＝H+h，其中h为最大允许偏差的绝对值，其中，内侧辋毂距B1的长度与第二乙凸部222的凸出长度、及上述一对第二甲凸部221中的所述另一个的凸出长度一致；同时，在图4(b)所示的内侧辋毂距H的下限刻线处可进行刻线，即内侧辋毂距B1’＝H-h，其中h为最大允许偏差的绝对值。这样，内侧辋毂距H合格的车轮内侧轮毂端面应位于该下限刻线与标示内侧辋毂距H理论最大极限值B1的内侧轮毂端面检测侧面之间。
为测量内侧毂辋偏心，图4(b)中原毛坯车轮的内侧轮毂外径
Figure BDA0002893170590000117
所对应部位的尺寸A4，可设计为A4＝D4+2n。这样，对于内侧毂辋偏心值>内侧毂辋同心度n的不合格车轮，可使内侧尺寸检测样板200在内侧轮毂直径处发生干涉，而对于合格车轮，内侧毂辋偏心值≤内侧毂辋同心度n，内侧尺寸检测样板200不与车轮内侧轮毂外径发生干涉。
检测与判定方法：内侧尺寸检测样板200工作原理如图3所示。检验人员通过目视，在轴向上，以内侧轮辋端面为接触部位，将内侧尺寸检测样板200置于通过车轮轮轴中心线O1O2的任意横截面；在径向上，以毛坯车轮的轮缘直径
Figure BDA0002893170590000121
部位为参考基准，分别将第三凹槽3与3’相对轮缘直径
Figure BDA0002893170590000122
同时进行对称放置，使得内侧尺寸检测样板200的第二中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合。在这种操作过程与状态下，如果内侧尺寸检测样板200与车轮内侧轮毂外径不发生干涉，且轮缘直径
Figure BDA0002893170590000123
内侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000124
实际测量值分别位于相应的第三凹槽3与3’、第四凹槽4与4’槽口范围内，车轮内侧轮毂端面应位于内侧辋毂距H下限刻线与标示B1的内侧轮毂端面检测侧面之间，则可判定被测车轮的轮缘直径
Figure BDA0002893170590000125
内侧轮辋内径
Figure BDA0002893170590000126
内侧辋毂距H及内侧毂辋同心度n值均符合要求。
2.车轮的外侧轮毂外径检测样板300和内侧轮毂外径检测样板400
外侧轮毂外径检测样板300和内侧轮毂外径检测样板400的工作原理如图5所示。外侧轮毂外径检测样板300和内侧轮毂外径检测样板400的主要结构及设计尺寸可分别如图6(a)和6(b)，分别以将同侧毂径过端、止端所需的检测工具集成于一体的形式进行设计，其功能仅为对毛坯车轮的内、外侧轮毂直径的合格性进行检测。
外侧轮毂外径检测样板300可具有大于毛坯车轮的外侧轮毂外径D3的长度。外侧轮毂外径检测样板300可包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第三甲检测侧面310和第三乙检测侧面320，其中，在使用第三甲检测侧面310检测外侧轮毂外径D3时，第三乙检测侧面320可供操作者夹持，并且，在使用第三乙检测侧面320检测外侧轮毂外径D3时，第三甲检测侧面310可供操作者夹持。
第三甲检测侧面310可包括位于其两端、且通过第三间隔彼此隔开的一对第三过端检测凸部311，其一起限定外侧轮毂外径D3的理论最大极限值，使得当用外侧轮毂外径检测样板300检测待测毛坯车轮的外侧轮毂外径D3时，合格的外侧轮毂外径尺寸处于第三间隔标示的区间范围内。
第三乙检测侧面320可包括位于其两端、且通过第四间隔彼此隔开的一对第三止端检测凸部321，其一起限定外侧轮毂外径D3的理论最小极限值，使得当用外侧轮毂外径检测样板300检测待测毛坯车轮的外侧轮毂外径D3时，合格的外侧轮毂外径尺寸大于或等于第四间隔标示的区间范围。
内侧轮毂外径检测样板400可具有大于毛坯车轮的内侧轮毂外径D4的长度。内侧轮毂外径检测样板400可包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第四甲检测侧面410和第四乙检测侧面420。在使用第四甲检测侧面410检测内侧轮毂外径D4时，第四乙检测侧面420可供操作者夹持，并且，在使用第四乙检测侧面420检测内侧轮毂外径D4时，第四甲检测侧面410可供操作者夹持。
第四甲检测侧面410可包括位于其两端、且通过第五间隔彼此隔开的一对第四过端检测凸部411，其一起限定内侧轮毂外径D4的理论最大极限值，使得当用内侧轮毂外径检测样板400检测待测毛坯车轮的内侧轮毂外径D4时，合格的内侧轮毂外径尺寸处于第五间隔标示的区间范围内。
第四乙检测侧面420可包括位于其两端、且通过第六间隔彼此隔开的一对第四止端检测凸部421，其一起限定内侧轮毂外径D4的理论最小极限值，使得当用内侧轮毂外径检测样板400检测待测毛坯车轮的内侧轮毂外径D4时，合格的内侧轮毂外径大于或等于第六间隔标示的区间范围。
尺寸设计：在图6(a)中，将原毛坯车轮的外侧轮毂外径
Figure BDA0002893170590000131
的理论最大极限值、理论最小极限值分别作为外侧轮毂外径检测样板300所对应的过端、止端尺寸，即过端尺寸G1＝D3+d3、止端尺寸G1’＝D3-d3，其中，d3为最大允许偏差的绝对值，以使外侧轮毂外径
Figure BDA0002893170590000132
的合格尺寸介于闭区间[G1’,G1]范围内；
在图6(b)中，将原毛坯车轮的内侧轮毂外径
Figure BDA0002893170590000133
的理论最大极限值、理论最小极限值分别作为内侧轮毂外径检测样板400所对应的过端、止端尺寸，即过端G2＝D4+d4、止端G2’＝D4-d4，其中，d4为最大允许偏差的绝对值，以使内侧轮毂外径
Figure BDA0002893170590000134
的合格尺寸介于闭区间[G2’,G2]范围内。
通过上述这样，合格的毛坯车轮的外侧毂径应顺利通过其外侧轮毂外径检测样板300的过端G1，而同时止于其止端G1’；且，合格的毛坯车轮的内侧毂径应顺利通过其内侧轮毂外径检测样板400的过端G2，而同时止于其止端G2’。
检测与判定方法：外侧轮毂外径检测样板300和内侧轮毂外径检测样板400如图5所示，可以观察到外侧轮毂外径检测样板300和内侧轮毂外径检测样板400的形状相似,功能相似，使用方法也相似。
首先，描述外侧轮毂外径检测样板300的检测与判定方法。如图6(a)所示，测量时，可将外侧轮毂外径检测样板300的两个过端G1紧贴于外侧轮毂端面沿轮轴中心线O1O2的方向推进，这时外侧轮毂外径检测样板300应顺利通过两个过端G1之间的间隙；进一步地，将外侧轮毂外径检测样板300的两个止端G1’紧贴于外侧轮毂端面沿轮轴中心线O1O2的方向推进，这时外侧轮毂外径检测样板300应与外侧毂径发生干涉而被止动，如图6(b)所示。以上两个条件均满足，缺一不可，才可判定该车轮的外侧轮毂外径
Figure BDA0002893170590000135
测量值符合要求。
对内侧轮毂外径
Figure BDA0002893170590000136
的检测与判定方法与上述方法相似。如图6(b)所示，测量时，可将内侧轮毂外径检测样板400的两个过端G2紧贴于内侧轮毂端面沿轮轴中心线O1O2的方向推进，这时内侧轮毂外径检测样板400应顺利通过两个过端G2之间的间隙；进一步地，将内侧轮毂外径检测样板400的两个止端G2’紧贴于内侧轮毂端面沿轮轴中心线O1O2的方向推进，这时内侧轮毂外径检测样板400应与内侧毂径发生干涉而被止动，如图6(b)所示。以上两个条件均满足，缺一不可，才可判定该车轮的内侧轮毂外径
Figure BDA0002893170590000141
测量值符合要求。
3.车轮的外侧毂辐距检测样板500和内侧辋辐距检测样板600
3.1外侧毂辐距检测样板500
外侧毂辐距检测样板500工作原理可如图7所示，其功能包括对毛坯车轮的外侧毂辐距C1的合格性进行检测。请注意，图7所示的毛坯车轮相对于图2所示的旋转了180°。设计时，可通过将两次测量所需样板集成于一体，其主要结构及设计尺寸可参见图8。
外侧毂辐距检测样板500可呈直角三角形形状，其中，直角三角形的第一直角边用于检测外侧毂辐距C1的理论最大极限值K1，第二直角边用于检测外侧毂辐距C1的理论最小极限值K1’，其中，第一直角边从其末端到与第二直角边连接处的长度与外侧毂辐距C1的理论最大极限值K1一致，第二直角边从其末端到与第一直角边连接处的长度与外侧毂辐距C1的理论最小极限值K1’一致。具有合格尺寸的车轮外侧毂辐距C1介于理论最大极限值K1与理论最小极限值K1’之间。
尺寸设计：在图8中，外侧毂辐距检测样板500中的长端K1、短端K1’的尺寸，分别以车轮外侧毂辐距C1的理论最大极限值、理论最小极限值进行设计，即C1的理论最大极限值K1＝C1+c1、C1的理论最小极限值K1’＝C1-c1，其中c1为最大允许偏差的绝对值，以使具有合格尺寸的车轮外侧毂辐距C1实测值应介于长端K1、短端K1’之间。
检测与判定方法：外侧毂辐距检测样板500工作原理可如图7所示。工作时，分别使用外侧毂辐距检测样板500的长端K1、短端K1’对车轮外侧毂辐距进行测量，两次测量时均须以毛坯车轮的外侧毂径部位进行定位。当以长端K1测量时，外侧毂辐距检测样板500与外侧轮毂端面间应存在间隙，即间隙δ1≥0mm；当以短端K1’测量时，外侧毂辐距检测样板500与外侧轮毂过渡圆弧处应存在间隙，即间隙δ1’≥0mm。以上两个条件同时满足，才能判定该车轮的外侧毂辐距C1测量值满足要求。
3.2内侧辋辐距检测样板600
内侧辋辐距检测样板600工作原理可如图9所示，其功能包括对车轮的内侧辋辐距C2合格性进行检测。设计时，可通过将两次测量所需样板集成于一体，其主要结构及设计尺寸可如图10所示。
内侧辋辐距检测样板600可呈直角三角形形状，其中，直角三角形的股边用于检测内侧辋辐距C2的理论最大极限值K2，勾边用于检测内侧辋辐距C2的理论最小极限值K2’，其中，股边从其末端到与勾边连接处的长度与内侧辋辐距C2的理论最大极限值K2一致，勾边从其末端到与股边连接处的长度与内侧辋辐距C2的理论最小极限值K2’一致。具有合格尺寸的车轮内侧辋辐距C2介于理论最大极限值K2与理论最小极限值K2’之间。
尺寸设计：在图10中，内侧辋辐距检测样板600中的长端K2、短端K2’的尺寸，分别以车轮内侧辋辐距C2的理论最大极限值、理论最小极限值进行设计，即C2的理论最大极限值K2＝C2+c2、C2的理论最小极限值K2’＝C2-c2，合格的车轮内侧辋辐距C2实测值应介于长端K2、短端K2’之间。
检测与判定方法：内侧辋辐距检测样板600工作原理可如图9所示。工作时，分别使用内侧辋辐距检测样板600的长端K2、短端K2’对车轮内侧辋辐距C2进行测量，两次测量时均须以毛坯车轮的内侧轮辋内径部位进行定位。当以长端K2测量时，内侧辋辐距检测样板600与内侧轮辋端面间应存在间隙，即δ2≥0mm；当以短端K2’测量时，内侧辋辐距检测样板600与内侧轮辋过渡圆弧处应存在间隙，即δ2’≥0mm。以上两个条件同时满足，才能判定该车轮的内侧辋辐距C2测量值满足要求。
4.车轮的轮毂长度检测样板700和轮辋宽度检测样板800
轮毂长度检测样板700和轮辋宽度检测样板800工作原理可如图11所示，其功能包括分别对毛坯车轮的轮毂长度P与轮轮辋宽度L的合格性进行检测。本发明可采用将毂长或辋宽的过端、止端集于一体的形式进行设计，其主要结构及设计尺寸可分别参见图12(a)、(b)。
轮毂长度检测样板700可呈凹槽状，例如U形或C形形状，并包括第一中间凹部、及位于第一中间凹部两侧的第一平坦端部和第一台阶状端部，其中，第一台阶状端部包括相对接近第一平坦端部的第一止端台阶部、及相对远离第一平坦端部的第一过端台阶部，第一过端台阶部用于限定轮毂长度P的理论最大极限值F1，且第一止端台阶部用于限定轮毂长度P的理论最小极限值F1’。在使用轮毂长度检测样板700检测毛坯车轮的轮毂长度P时，合格的轮毂长度可顺利通过第一过端台阶部，且止于且第一止端台阶部。
轮辋宽度检测样板800可呈凹槽状，例如U形或C形形状，并包括第二中间凹部、及位于第二中间凹部两侧的第二平坦端部和第二台阶状端部，其中，第二台阶状端部包括相对接近第二平坦端部的第二止端台阶部、及相对远离第二平坦端部的第二过端台阶部，第二过端台阶部用于限定轮辋宽度L的理论最大极限值F2，且第二止端台阶部用于限定轮辋宽度L的理论最小极限值F2’。在使用轮辋宽度检测样板800检测毛坯车轮的轮辋宽度L时，合格的轮辋宽度可顺利通过第二过端台阶部，且止于且第二止端台阶部。
尺寸设计：如图12(a)所示，轮毂长度检测样板700可大体呈凹槽状，并包括位于中间凹部两侧的第一平坦端部和第一台阶状端部；如图12(b)所示，轮辋宽度检测样板800可大体呈凹槽状，并可包括位于中间凹部两侧的第二平坦端部和第二台阶状端部。在图12(a)中，将原车轮轮毂长度P的理论最大极限值、理论最小极限值分别作为轮毂长度检测样板700对应部分的过端、止端尺寸，即过端F1＝P+p、止端F1’＝P-p；在图12(b)中，将原车轮轮辋宽度L的理论最大极限值、理论最小极限值分别作为轮辋宽度检测样板对应部分的过端、止端尺寸，即过端F2＝L+l、止端F2’＝L-l。这样，合格的轮毂长度P应顺利通过相应检测样板的过端F1，而止于其止端F1’；合格的轮辋宽度L应顺利通过相应检测样板的过端F2，而止于其止端F2’。
检测与判定方法：轮毂长度检测样板700和轮辋宽度检测样板800工作原理可如图11所示。测量轮毂长度P时，先使轮毂长度检测样板700以其凹部朝向径向外侧的方式穿过轮毂孔，然后以第一平坦端部紧贴一侧毂面的方式向径向外侧方向推进，这时轮毂顺利通过轮毂长度检测样板700的过端，而另一方面，在止端因与轮毂长度检测样板700发生干涉而止动，如图11中圈Ⅰ所示。在以上两个条件同时符合的情况下，该轮毂长度才被判定为合格。
同理，测量轮辋宽度L时，先使轮辋宽度检测样板800第二平坦端部与内侧辋面方向一致、以其凹部朝向径向内侧的方式移至轮辋，然后以第二平坦端部紧贴内侧辋面的方式向径向内侧方向推进，这时轮辋顺利通过轮辋宽度检测样板800的过端，而另一方面，在止端因与轮辋宽度检测样板800发生干涉而止动，如图11中圈Ⅱ所示。在以上两个条件同时符合的情况下，该轮辋宽度L才被判定为合格。
5.轮缘厚度检测样板900
毛坯车轮的轮缘厚度检测样板900工作原理可如图13所示，主要作用是对轮缘厚度合格性进行检测，其主要结构及设计尺寸如图14。
尺寸设计：轮缘厚度检测样板900可大体呈凹槽状，并可包括第三平坦端部和弧形部。在图14中，因为轮缘只有最小值Emin要求，故所对应的轮缘厚度检测样板900的尺寸T就以Emin本身进行设计即可，即T＝Emin。
检测与判定方法：对轮缘厚度E进行检测时，将轮缘厚度检测样板900以其第三平坦端部贴合轮辋内侧面的方式沿直径方向向毛坯车轮轮轴中心线O1O2推进，轮缘厚度合格的车轮止动时，在轮缘厚度检测样板900与车轮踏面间应存在间隙，如图13中圈III所示，即μ>0；反之，如轮缘厚度检测样板900与车轮踏面可以零距离接触，图13中圈IV所示，则说明被测车轮的轮缘厚度小于规定的最小值Emin，应将之判为不合格品。
6.轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板1000
毛坯车轮的轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板1000的检测样板工作原理可如图15所示，其功能包括对轮毂外径圆角、轮辋内径圆角的合格性进行检测，主要结构及设计尺寸可参见图16。
尺寸设计：因为轮毂外径圆角、轮辋内径圆角分别只有最大值R1max、R2max的要求，故所对应的轮毂外径圆角、轮辋内径圆角检测样板的相应圆弧就以R1max、R2max本身进行设计，为节省样板数量，将两个圆弧样板进行了合并设计。
检测与判定方法：对轮毂外径圆角进行检测时，将圆角样板中R1max的两个弧边分别向轮毂外径圆角的对应两边贴合，如果与对应两边完全贴靠，且圆角部位存在如图15所示的间隙，则该毛坯车轮的轮毂外径圆角不符合交货要求；如果R1max的两个弧边分别与轮毂外径圆角的对应两边能完全贴靠且圆角部位无空隙，或R1max的至少任一弧边与轮毂外径圆角的对应两边不贴靠，则合格。对轮辋内径圆角进行检测时，将圆角样板中R2max的两个弧边分别向轮辋内径圆角的对应两边贴合，如果与对应两边完全贴靠，且圆角部位存在如图15所示的间隙，则该毛坯车轮的轮辋内径圆角不符合交货要求；如果R2max的两个弧边分别与轮辋内径圆角的对应两边能完全贴靠且圆角部位无空隙，或R2max的至少任一弧边与轮辋内径圆角的对应两边不贴靠，则合格。
经实际测试，根据本发明的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，可在锻件车轮毛坯的检测中发挥重要作用，确保生产线下对毛坯车轮的及时检测，避免了由于检测滞后、中转库存堆积造成的人力、物力资源浪费，同时保证出厂车轮的质量合格，避免了由于不合格品出厂放行造成的麻烦。
毛坯车轮尺寸检测工具的应用，具备了对毛坯车轮产品所有尺寸进行有效、快捷的检验手段，确保了毛坯车轮出厂时产品质量的可控性，同时使车轮生产中工序间产能不均衡现象得到了明显的缓解。这对于缩短车轮企业生产流程、加快交货进度、提升经济效益都具有重要的现实意义。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，包括至少一个专用检测工具样板，所述专用检测工具样板包括用于标示毛坯车轮的所需尺寸检测项目的标志部分，所述标志部分具有与所需尺寸检测项目对应的形状，使得在不标出尺寸数值的情况下，所述标志部分精确并直观地显示待测毛坯车轮的所需尺寸检测项目是否合格；其中，所述专用检测工具样板用于检测毛坯车轮的至少两个所需尺寸检测项目。
2.如权利要求1所述的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，所述专用检测工具样板包括用于检测毛坯车轮外侧尺寸的外侧尺寸检测样板(100)，其具有略大于毛坯车轮的外侧轮辋外径D1的长度；
其中，外侧尺寸检测样板(100)包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第一检测侧面(110)和用于供操作者夹持的第一夹持侧面(120)；
其中，第一检测侧面(110)包括用于检测外侧轮辋外径D1的两个第一甲凸部组、用于检测外侧轮辋内径D2的两个第一乙凸部组、及用于检测外侧毂辋同心度m的第一丙凸部组，
其中，两个第一甲凸部组分别位于外侧尺寸检测样板(100)两端，每个第一甲凸部组包括两个相邻设置但以第一凹槽(1，1’)间隔开的第一甲凸部(111)，其分别用于限定外侧轮辋外径D1的理论最大极限值A1和理论最小极限值A1’，使得当用外侧尺寸检测样板(100)检测待测毛坯车轮的外侧轮辋外径D1时，在外侧尺寸检测样板(100)的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的外侧轮辋外径尺寸分别处于两个第一凹槽(1，1’)的槽口范围内；
其中，两个第一乙凸部组分别位于比相应的第一甲凸部组更接近外侧尺寸检测样板(100)第一中心线的位置，每个第一乙凸部组包括两个相邻设置但以第二凹槽(2，2’)间隔开的第一乙凸部(112)，其分别用于限定外侧轮辋内径D2的理论最大极限值A2和理论最小极限值A2’，使得当用外侧尺寸检测样板(100)检测待测毛坯车轮的外侧轮辋内径D2时，在外侧尺寸检测样板(100)的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的外侧轮辋内径尺寸分别处于两个第二凹槽(2，2’)的槽口范围内；
其中，第一丙凸部组包括两个分别位于外侧尺寸检测样板(100)第一中心线两侧的第一丙凸部(113)，两个第一丙凸部(113)之间的第一间距用于限定外侧轮毂外径D3与外侧毂辋同心度m两倍之和的理论最大极限值A3，使得当用外侧尺寸检测样板(100)检测待测毛坯车轮的外侧毂辋偏心时，在外侧尺寸检测样板(100)的第一中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，如果外侧尺寸检测样板(100)在外侧轮毂外径处发生干涉，则判定外侧毂辋偏心值>外侧毂辋同心度m，车轮不合格。
3.如权利要求2所述的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，所述专用检测工具样板还包括用于检测毛坯车轮内侧尺寸的内侧尺寸检测样板(200)，其具有略大于毛坯车轮的轮缘直径D6的长度；
其中，内侧尺寸检测样板(200)包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第二检测侧面(210)和用于供操作者夹持的第二夹持侧面(220)；
其中，第二检测侧面(210)包括用于检测轮缘直径D6的两个第二甲凸部组、用于检测内侧轮辋内径D5的两个第二乙凸部组、用于检测内侧辋毂距H和内侧毂辋同心度n的第二丙凸部组，
其中，两个第二甲凸部组分别位于内侧尺寸检测样板(200)两端，每个第二甲凸部组包括一对相邻设置但以第三凹槽(3，3’)间隔开的第二甲凸部(221)，其分别用于限定轮缘直径D6的理论最大极限值A6和理论最小极限值A6’，所述一对第二甲凸部(221)中的一个的凸出长度与内侧辋毂距H的理论最大极限值B1一致，且另一个的凸出长度大于内侧辋毂距H的理论最大极限值B1，且所述一对第二甲凸部(221)中具有较长凸出长度的所述另一个比具有较短凸出长度的所述一个更远离内侧尺寸检测样板(200)的第二中心线，使得当用内侧尺寸检测样板(200)检测待测毛坯车轮的轮缘直径D6时，在内侧尺寸检测样板(200)的第二中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的轮缘直径尺寸分别处于两个第三凹槽(3，3’)的槽口范围内；
其中，两个第二乙凸部组分别位于比相应的第二甲凸部组更接近内侧尺寸检测样板(200)第二中心线的位置，每个第二乙凸部组包括两个相邻设置但以第四凹槽(4，4’)间隔开的第二乙凸部(222)，其分别用于限定内侧轮辋内径D5的理论最大极限值A5和理论最小极限值A5’，并且，两个第二乙凸部(222)的凸出长度与内侧辋毂距H的理论最大极限值B1一致，使得当用内侧尺寸检测样板(200)检测待测毛坯车轮的内侧轮辋内径D5时，在内侧尺寸检测样板(200)的第二中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合的状态下，合格的内侧轮辋内径尺寸分别处于两个第四凹槽(4，4’)的槽口范围内；
其中，第二丙凸部组包括两个分别位于内侧尺寸检测样板(200)第二中心线两侧的第二丙凸部，两个第二丙凸部之间的第二间距用于限定内侧轮毂外径D4与内侧毂辋同心度n两倍之和的理论最大极限值A4，并且，两个第二丙凸部具有小于内侧辋毂距H理论最大极限值B1的相同凸出长度，且两个第二丙凸部上设有表示内侧辋毂距H的理论最小极限值B1’的刻线，使得一方面，当用内侧尺寸检测样板(200)检测待测毛坯车轮的内侧辋毂距H时，在内侧尺寸检测样板(200)的第二中心线与毛坯车轮的轮轴中心线O1O2重合、且所述一对第二甲凸部(221)的所述一个与第二乙凸部(222)抵住内侧轮辋表面的状态下，合格的内侧辋毂距尺寸处于所述刻线与标示内侧辋毂距H理论最大极限值B1的内侧轮毂端面检测侧面之间，另一方面，当用内侧尺寸检测样板(200)检测待测毛坯车轮的内侧毂辋同心度n时，如果内侧尺寸检测样板(200)在内侧轮毂直径处发生干涉，则判定内侧毂辋偏心值>内侧毂辋同心度n，车轮不合格，反之，如果内侧尺寸检测样板(200)在内侧轮毂直径处不发生干涉，则判定内侧毂辋偏心值≤内侧毂辋同心度n，车轮合格。
4.如权利要求3所述的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，所述专用检测工具样板还包括用于检测毛坯车轮的外侧轮毂外径D3的外侧轮毂外径检测样板(300)，其具有大于毛坯车轮的外侧轮毂外径D3的长度；
其中，外侧轮毂外径检测样板(300)包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第三甲检测侧面(310)和第三乙检测侧面(320)，其中，在使用第三甲检测侧面(310)检测外侧轮毂外径D3时，第三乙检测侧面(320)能供操作者夹持，并且，在使用第三乙检测侧面(320)检测外侧轮毂外径D3时，第三甲检测侧面(310)能供操作者夹持；
其中，第三甲检测侧面(310)包括位于其两端、且通过第三间隔彼此隔开的一对第三过端检测凸部(311)，其一起限定外侧轮毂外径D3的理论最大极限值，使得当用外侧轮毂外径检测样板(300)检测待测毛坯车轮的外侧轮毂外径D3时，合格的外侧轮毂外径尺寸处于第三间隔标示的区间范围内；
其中，第三乙检测侧面(320)包括位于其两端、且通过第四间隔彼此隔开的一对第三止端检测凸部(321)，其一起限定外侧轮毂外径D3的理论最小极限值，使得当用外侧轮毂外径检测样板(300)检测待测毛坯车轮的外侧轮毂外径D3时，合格的外侧轮毂外径尺寸大于或等于第四间隔标示的区间范围。
5.如权利要求4所述的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，所述专用检测工具样板还包括用于检测毛坯车轮的内侧轮毂外径D4的内侧轮毂外径检测样板(400)，其具有大于毛坯车轮的内侧轮毂外径D4的长度；
其中，内侧轮毂外径检测样板(400)包括相对设置的用于检测待测毛坯车轮的第四甲检测侧面(410)和第四乙检测侧面(420)，其中，在使用第四甲检测侧面(410)检测内侧轮毂外径D4时，第四乙检测侧面(420)能供操作者夹持，并且，在使用第四乙检测侧面(420)检测内侧轮毂外径D4时，第四甲检测侧面(410)能供操作者夹持；
其中，第四甲检测侧面(410)包括位于其两端、且通过第五间隔彼此隔开的一对第四过端检测凸部(411)，其一起限定内侧轮毂外径D4的理论最大极限值，使得当用内侧轮毂外径检测样板(400)检测待测毛坯车轮的内侧轮毂外径D4时，合格的内侧轮毂外径尺寸处于第五间隔标示的区间范围内；
其中，第四乙检测侧面(420)包括位于其两端、且通过第六间隔彼此隔开的一对第四止端检测凸部(421)，其一起限定内侧轮毂外径D4的理论最小极限值，使得当用内侧轮毂外径检测样板(400)检测待测毛坯车轮的内侧轮毂外径D4时，合格的内侧轮毂外径大于或等于第六间隔标示的区间范围。
6.如权利要求5所述的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，
所述专用检测工具样板还包括用于检测毛坯车轮的外侧毂辐距C1的外侧毂辐距检测样板(500)，其呈直角三角形形状，其中，直角三角形的第一直角边用于检测外侧毂辐距C1的理论最大极限值K1，第二直角边用于检测外侧毂辐距C1的理论最小极限值K1’，其中，第一直角边从其末端到与第二直角边连接处的长度与外侧毂辐距C1的理论最大极限值K1一致，第二直角边从其末端到与第一直角边连接处的长度与外侧毂辐距C1的理论最小极限值K1’一致，其中，具有合格尺寸的车轮外侧毂辐距C1介于理论最大极限值K1与理论最小极限值K1’之间。
7.如权利要求6所述的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，所述专用检测工具样板还包括用于检测毛坯车轮的内侧辋辐距C2的内侧辋辐距检测样板(600)，其呈直角三角形形状，其中，直角三角形的股边用于检测内侧辋辐距C2的理论最大极限值K2，勾边用于检测内侧辋辐距C2的理论最小极限值K2’，其中，股边从其末端到与勾边连接处的长度与内侧辋辐距C2的理论最大极限值K2一致，勾边从其末端到与股边连接处的长度与内侧辋辐距C2的理论最小极限值K2’一致，其中，具有合格尺寸的车轮内侧辋辐距C2介于理论最大极限值K2与理论最小极限值K2’之间。
8.如权利要求7所述的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，
所述专用检测工具样板还包括用于检测毛坯车轮的轮毂长度P的轮毂长度检测样板(700)，其呈凹槽状，并包括第一中间凹部、及位于第一中间凹部两侧的第一平坦端部和第一台阶状端部，其中，第一台阶状端部包括相对接近第一平坦端部的第一止端台阶部、及相对远离第一平坦端部的第一过端台阶部，第一过端台阶部用于限定轮毂长度P的理论最大极限值F1，且第一止端台阶部用于限定轮毂长度P的理论最小极限值F1’，其中，在使用轮毂长度检测样板(700)检测毛坯车轮的轮毂长度P时，合格的轮毂长度顺利通过第一过端台阶部，且止于第一止端台阶部。
9.如权利要求8所述的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，所述专用检测工具样板还包括用于检测毛坯车轮的轮辋宽度L的轮辋宽度检测样板(800)，其呈凹槽状，并包括第二中间凹部、及位于第二中间凹部两侧的第二平坦端部和第二台阶状端部，其中，第二台阶状端部包括相对接近第二平坦端部的第二止端台阶部、及相对远离第二平坦端部的第二过端台阶部，第二过端台阶部用于限定轮辋宽度L的理论最大极限值F2，且第二止端台阶部用于限定轮辋宽度L的理论最小极限值F2’，其中，在使用轮辋宽度检测样板(800)检测毛坯车轮的轮辋宽度L时，合格的轮辋宽度顺利通过第二过端台阶部，且止于第二止端台阶部。
10.如权利要求9所述的用于毛坯车轮的尺寸检测工具套件，其特征在于，
所述专用检测工具样板还包括用于检测毛坯车轮的轮缘厚度E的轮缘厚度检测样板(900)，其呈凹槽状，并包括第三中间凹部、及第三平坦端部和弧形部，其中，第三平坦端部和弧形部之间的间距限定为轮缘厚度E的理论最小极限值，且第三平坦端部和弧形部与轮缘厚度E的形状相匹配，其中，在使用轮缘厚度检测样板(900)检测毛坯车轮的轮缘厚度E时，将轮缘厚度检测样板(900)以其第三平坦端部贴合轮辋内侧面的方式沿径向向毛坯车轮轮轴中心线O1O2推进，轮缘厚度合格的毛坯车轮止动时，在轮缘厚度检测样板(900)与车轮踏面之间存在间隙μ；
进一步地，所述专用检测工具样板还包括用于检测毛坯车轮的轮毂外径圆角和轮辋内径圆角的轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板(1000)，其呈大体T字形，并包括基部和自基部突出的中间突出部，中间突出部的两侧分别与基部连接的两个连接部分呈弧形以形成第一弧形部和第二弧形部，第一弧形部和第二弧形部分别与轮毂外径圆角和轮辋内径圆角的形状相匹配，且第一弧形部和第二弧形部分别用于标示轮毂外径圆角的理论最大极限值和轮辋内径圆角的理论最大极限值，以分别用于检测轮毂外径圆角和轮辋内径圆角；
其中，在使用轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板(1000)检测轮毂外径圆角时，若第一弧形部的两个弧边分别与轮毂外径圆角的对应两边能完全贴靠，且第一弧形部与轮毂外径圆角之间存在空隙，则轮毂外径圆角不合格，反之，若第一弧形部的两个弧边分别与轮毂外径圆角的对应两边能完全贴靠，而第一弧形部与轮毂外径圆角之间无空隙，或第一弧形部的至少任一弧边与轮毂外径圆角的对应两边不贴靠，则合格；
其中，在使用轮毂外径圆角和轮辋内径圆角检测样板(1000)检测轮辋内径圆角时，若第二弧形部的两个弧边分别与轮辋内径圆角的对应两边能完全贴靠，且第二弧形部与轮辋内径圆角之间存在空隙，则轮辋内径圆角不合格，反之，若第二弧形部的两个弧边分别与轮辋内径圆角的对应两边能完全贴靠，而第二弧形部与轮辋内径圆角之间无空隙，或第二弧形部的至少任一弧边与轮辋内径圆角的对应两边不贴靠，则合格。
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