CN112899424A - 一种特大型高炉倒场出铁方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种特大型高炉倒场出铁方法，包括以下步骤：确定新铁口投用时间；新铁口投入初期，铁口深度小于正常深度的80％时，打泥量按最大打泥量的65％～75％进行控制；当铁口深度为正常深度的90％时，打泥量按最大打泥量的80～90％；当铁口深度达到正常铁口深度时，铁口处的泥包成形，此时按正常打泥量进行打泥；稳定出铁时间，出铁采用重叠出铁模式，维护铁口；通过炉缸储铁量变化规律和炉前出铁数据的研究，准确找准开口时间，既实现新铁口打开后先来铁后来渣，又能保障炉缸储铁量的稳定。研究铁口泥包的生长规律，根据铁口深度控制打泥量，合理控制新铁口的深度稳定增长，保证出铁均匀顺畅。

Description

一种特大型高炉倒场出铁方法

技术领域

本发明属于高炉铁口技术领域，具体涉及一种特大型高炉倒场出铁方法。

背景技术

特大型高炉一般设置两个出铁场、四个铁口，采用两个或三个铁口轮流连续出铁，另外的铁口进行渣铁沟的修理作业，并根据主沟的通铁量和通铁时间进行定期轮换，轮换的过程为高炉的倒场过程。

高炉倒场过程面临新铁口的投用，新铁口投用时主沟内没有渣铁，如果打开铁口先来渣会造成撇渣器过道眼凝死，无法顺利排放渣铁；而如果为提高高炉炉缸储铁量，做到先来铁后来渣，通常采用间隔出铁来实现，会导致新铁口投用后炉缸储铁量出现明显上升，影响高炉的顺行状态。新铁口投用时泥包经过长期冲刷变小，铁口深度不足，打泥量控制不合适铁口深度增加过快又会导致出现断铁口，铁口通道漏铁的情况，影响渣铁排放。以上情况导致倒场期间铁口工作状态差，不能及时出净渣铁，炉缸内液态渣铁面升高后恶化料柱的透气性，阻碍正常的煤气分布，会引起风压升高，高炉不得不通过减风减氧降低渣铁生成速度进行缓解，处理不当还会造成顶压冒尖、悬料，引起炉况恶化，风口烧坏。

专利申请号201910832699.0《一种高炉倒场出铁口的铁口深度修复方法》中提到了对即将投用铁口使用之前在三次预设时间进行开、堵口操作，并逐步增加堵口打泥量，由120L增加至160L,即将投用的铁口深度在正式使用前能修补到正常深度(3.8～4.2m)。上述技术方案对高炉倒场新投用铁口的铁口深度上涨做了详尽阐述，但对新铁口投用首次铁开口时间确定未提供良好的技术方案，首次铁开口时间过早可能出现新投用铁口先来渣，存在将撇渣器过道眼的风险，造成高炉出铁事故。

发明内容

本发明的目的在于提供一种特大型高炉倒场出铁方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种特大型高炉倒场出铁方法，包括以下步骤：

1)确定新铁口投用时间，根据炉缸储铁量随出铁时间变化的规律，得出在炉缸储铁量处于高位时打开铁口，同时根据铁水理论生成速度，得出在倒场期间，在老铁口出铁速度上升到大于等于理论生成速度时打开新投用铁口；

2)新铁口投用前2h，提前打开铁口，打开后直接堵上铁口，置换炮泥，补充冲刷掉的泥包，打泥量按最大打泥量的40％～50％进行控制；

3)新铁口投入初期，铁口深度小于正常铁口深度的80％时，打泥量按最大打泥量的65％～80％进行控制，打入的新炮泥通过旧泥包的保护，在铁口内部进行炮泥填充，在下次堵口时，打入的新炮泥作为旧泥包，反复进行填充，得到初步的铁口深度；

4)当铁口深度为正常铁口深度的90％时，打泥量按最大打泥量的80～90％；

5)当铁口深度达到正常铁口深度时，铁口处的泥包成型，此时按正常打泥量进行打泥，但每次减泥量不大于30kg；

6)稳定出铁时间，出铁采用重叠出铁模式，维护铁口。

具体的是，所述理论生成速度＝布料批数×批料铁量÷时间。

具体的是，所述最大打泥量为400kg，正常铁口深度为3.8m～4.0m，正常打泥量为330～360k。

本发明具有以下有益效果：该出铁方法通过分析高炉出铁过程中炉缸储铁量的变化规律，实现在重叠出铁的情况下完后倒场期间的新铁口投用工作，在倒场过程中炉缸储铁量保持稳定，新铁口投用后铁口深度不足，通过合理的堵口打泥管理，实现铁口深度的稳定增长，稳定出铁操作，活跃炉缸，对新投用铁口首次铁开口时间精准确定，既实现新投用铁口打开后先来铁后来渣，避免出现撇渣器过道眼凝死风险，又能保障炉缸储铁量的稳定。该方法在大高炉应用后，高炉受倒场的影响明显降低，高炉稳定性增强，对原燃料等外部条件波动的适应性增加，有利于高炉的长期稳定顺行。

附图说明

图1为本发明的出铁时间与炉缸储铁量的变化趋势图。

具体实施方式

现结合附图对本发明作进一步详细的说明。

如图1，一种特大型高炉倒场出铁方法，包括以下步骤：

1)确定新铁口投用时间，为不影响高炉出铁，实现无波动出铁，首先对高炉的炉缸储铁量进行研究，出铁期间随时间推移炉缸储铁量的变化趋势如图1所示，从图1可以看出，炉缸储铁量随出铁时间的推移而不断变化，在炉缸储铁量处于高位时打开铁口，就能实现先来铁，后来渣。而通过分析发现铁口的出铁速度在出铁过程中是不断变化的，当出铁速度小于铁水的生成速度时，炉缸储铁量上升，当出铁速度大于铁水的生成速度时，炉缸储铁量下降。出铁前期炉缸储铁量上升，出铁后期炉缸储铁量下降，出铁速度上升到等于或大于铁水生成速度时，炉缸储铁量最高。

铁水的理论生成速度可由下式计算：

理论生成速度＝布料批数×批料铁量÷时间

而根据铁水的出铁速度可以通过铁水罐的车载秤或者液位的增长速度进行推算，在倒场期间应用，在老铁口出铁速度上升到大于等于理论生成速度时打开新铁口，打开铁口后先开铁，后来渣，而且出铁节奏稳定，炉缸储铁量保持正常的水平，倒场出铁对炉况的影响明显降低。

2)新铁口投用时，铁口深度较浅。铁口越浅，铁口深入炉缸的位置越高，炉缸下部位置的渣铁无法排出，对渣铁的排放不利。新铁口一次打泥量不能过多，因为铁口只能逐渐恢复到正常水平，一次打泥较多，铁口泥包增长的较多，但铁口泥包并不牢固，容易发生断裂，造成铁口难开，渣铁不能顺畅排出，影响铁口深度的稳定增长。

3)新铁口投用前2h，提前打开铁口，打开后直接堵上铁口，置换炮泥，补充长期不使用冲刷掉的泥包，打泥量按最大打泥量(400kg)的40％～50％进行控制。

4)新铁口投入初期，铁口深度小于正常深度(3.8m～4.0m)的80％时，打泥量按最大打泥量(400kg)的65％～80％进行控制，少量打入的炮泥由于受到了旧泥包的保护，在铁口内部能够得到很好的炮泥填充，在下次堵口时，它又作为旧炮泥来保护新打入的炮泥，使新炮泥得以很好地烧结。如此反复几次，铁口出的泥包逐渐长大，铁口深度也得以上涨。

5)当铁口深度逐步上涨到正常深度(3.8m～4.0m)的90％左右时，将堵口打泥量提高到最大打泥量(400kg)的80～90％。有了初始泥包作为基础后，需要进一步上涨铁口深度时，适当地增加打泥量，有利于泥包进一步长大。

6)当铁口深度达到正常铁口深度时，此时铁口处的泥包已基本形成，铁口深度也接近恢复到了正常状态，恢复到正常打泥量，使铁口深度得以维持到正常铁口深度的水平。在铁口较深时也不允许一次性大幅度减少打泥量，每次减泥量不大于30kg，防止铁口深度大幅度波动对炉前作业和高炉长寿造成影响。

7)制定合理的出铁制度，实现炉前出铁的稳定；稳定出铁时间，出铁采用重叠出铁模式，钻头尺寸根据铁口工作情况和高炉炉况灵活掌握；重叠出铁的要求，正常情况下稳定每炉的重叠出铁时间；从上炉堵口计算，铁口长时间不下渣、亏铁量较多、出现连续亏铁时，延长重叠时间；精心维护铁口，保证铁口泥套完整和表面平整，堵口前吹扫干净渣铁。根据铁口深度和高炉冶炼情况控制并稳定打泥量，保证铁口深度在正常水平。

本发明具有以下有益效果:

本发明通过炉缸储铁量变化规律和炉前出铁数据的研究，准确找准开口时间，既实现新投用铁口打开后先来铁后来渣，避免出现撇渣器过道眼堵塞风险，又能保障炉缸储铁量的稳定。研究铁口泥包的生长规律，根据铁口深度控制打泥量，合理控制新铁口的深度稳定增长，保证出铁均匀顺畅。制定合理的出铁管理制度，规范炉前操作，实现标准化作业，稳定炉前出铁作业。

本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (3)

1.一种特大型高炉倒场出铁方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)确定新铁口投用时间，根据炉缸储铁量随出铁时间变化的规律，得出在炉缸储铁量处于高位时打开铁口，同时根据铁水理论生成速度，得出在倒场期间，在老铁口出铁速度上升到大于等于理论生成速度时打开新投用铁口；

2)新铁口投用前2h，提前打开铁口，打开后直接堵上铁口，置换炮泥，补充冲刷掉的泥包，打泥量按最大打泥量的40％～50％进行控制；

3)新铁口投入初期，铁口深度小于正常铁口深度的80％时，打泥量按最大打泥量的65％～80％进行控制，打入的新炮泥通过旧泥包的保护，在铁口内部进行炮泥填充，在下次堵口时，打入的新炮泥作为旧泥包，反复进行填充，得到初步的铁口深度；

4)当铁口深度为正常铁口深度的90％时，打泥量按最大打泥量的80～90％；

5)当铁口深度达到正常铁口深度时，铁口处的泥包成形，此时按正常打泥量进行打泥，但每次减泥量不大于30kg；

6)稳定出铁时间，出铁采用重叠出铁模式，维护铁口。

2.根据权利要求1所述的一种特大型高炉倒场出铁方法，其特征在于，所述理论生成速度＝布料批数×批料铁量÷时间。

3.根据权利要求1所述的一种特大型高炉倒场出铁方法，其特征在于，所述最大打泥量为400kg，正常铁口深度为3.8m～4.0m，正常打泥量为330～360kg。

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