CN112893189A - 外观检测方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种外观检测方法，其包括对产品的上面进行外观检测；对产品的下面进行外观检测；对产品进行下料，并在下料路径上对产品的侧面进行外观检测；本发明还揭示了一种外观检测设备。本申请实现了产品上面、下面及侧面全方位检测，且将侧面检测工序置于产品下料工序内，提升了产品外观检测的连续性，检测效率高。

Description

外观检测方法及设备

技术领域

本发明涉及外观检测技术领域，具体地，涉及一种外观检测方法及设备。

背景技术

很多产品或工件的生产都需要进行外观检测，以避免产品或工件的外观缺陷。目前，对于产品的外观检测方法多是采用视觉模块分别对产品的各个面分别进行检测，检测工序的连续性不足，检测效率低。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种外观检测方法及设备。

本发明公开的一种外观检测方法，其包括：

对产品的上面进行外观检测；

对产品的下面进行外观检测；

对产品进行下料，并在下料路径上对产品的侧面进行外观检测。

根据本发明一实施方式，对产品的侧面进行外观检测之后，还包括：

根据产品的外观检测结果对产品进行分类下料收集。

根据本发明一实施方式，对产品的上面进行外观检测，之前还包括：

对产品进行批量上料。

根据本发明一实施方式，对产品进行批量上料，包括：

上料组件根据相邻两个产品之间的间隔进行变距调节；

调节后的上料组件对多个产品进行批量上料。

根据本发明一实施方式，对产品的上面进行外观检测，包括：

第一调焦组件对第一视觉检测组件进行调焦处理；

第一视觉检测组件获得产品上面的图像信息；

根据产品上面的图像信息判断产品的上面外观是否合格。

根据本发明一实施方式，对产品的下面进行外观检测，包括：

第二调焦组件对第二视觉检测组件进行调焦处理；

第二视觉检测组件获得产品下面的图像信息；

根据产品下面的图像信息判断产品的下面外观是否合格。

根据本发明一实施方式，在下料路径上对产品的侧面进行外观检测，包括：

间隔设置的两个侧面视觉检测组件分别从相对的方位对产品的侧面进行视觉识别，并获得产品侧面的图像信息；

根据产品侧面的图像信息判断产品的侧面外观是否合格。

根据本发明一实施方式，对产品进行下料，之后还包括：

对承载产品的治具进行回流，回流后的治具接收上料的产品。

根据本发明一实施方式，对产品进行批量上料，还包括：

在对产品的上料路径上，对产品的待承载部位进行初步外观检测。

一种外观检测设备，其用于执行上述外观检测方法。

本申请有益效果在于：实现了产品上面、下面及侧面全方位检测，且将侧面检测工序置于产品下料工序内，提升了产品外观检测的连续性，检测效率高。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例一中外观检测设备的结构示意图；

图2为实施例一中上料机构的结构示意图；

图3为实施例一中上料组件的结构示意图；

图4为实施例一中上料组件另一视角的结构示意图；

图5为实施例一中变距板的结构示意图；

图6为实施例一中图2的A部放大图；

图7为实施例一中图2的B部放大图；

图8为实施例一中回流移料机构的结构示意图；

图9为实施例一中图8的C部放大图；

图10为实施例一中图8的D部放大图；

图11为实施例一中上下面视觉检测机构、侧面视觉检测机构、承载位检测机构以及移料组件的结构示意图；

图12为实施例一中图11的E部放大图；

图13为实施例一中下料机构的结构示意图；

图14为实施例二中外观检测方法的流程图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹列举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例一

参照图1，图1为实施例一中外观检测设备的结构示意图。本实施例中的外观检测设备包括上料机构1、回流移料机构2、治具3、上下面视觉检测机构4、下料机构5以及侧面视觉检测机构6。上料机构1用于产品的上料。回流移料机构2一端与上料机构1相邻。治具3设于回流移料机构2，治具2用于多个产品的承载。上下面视觉检测机构4设于回流移料机构2的移送路径上。下料机构5与回流移料机构2的另一端相邻。侧面视觉检测机构6设于下料机构5的移送路径上。回流移料机构2带动治具3移动，治具3承载的多个产品经过上下面视觉检测机构4，上下面视觉检测机构4对产品的上下面进行外观检测，下料机构5接收上下面外观检测完成后的产品，并转移产品经过侧面视觉检测机构6，侧面视觉检测机构6对经过的产品的侧面进行外观检测，下料机构5再对侧面外观检测完成后的产品进行下料。

通过回流移料机构2一次性转移治具3承载的多个产品经过上下面视觉检测机构4，实现批量化产品上下面外观检测，提升外观检测效率，而且产品的侧面检测是侧面视觉检测机构6在下料机构5对产品的下料移动过程中进行的，提升了产品外观检测工序的连续性，从而进一步提升了外观检测效率。本实施例中的产品为镜头，例如用于智能手机摄像和车载摄像的镜头，当然也为其他产品，此处不做限定。

本实施例中的外观检测设备还包括视觉检测机架4000，上料机构1、回流移料机构2、治具3、上下面视觉检测机构4、下料机构5以及侧面视觉检测机构6分别安装在视觉检测机架4000上。在布设时，回流移料机构2的两端分别与上料机构1以及下料机构5垂直，上料机构1与下料机构5平行设置，上下面视觉检测机构4设置在回流移料机构2移动路径上，侧面视觉检测机构6设置在下料机构5的下料路径上，上述各个机构的布局紧凑，占地面积小。

优选的，本实施例中的外观检测设备还包括承载位检测机构7。承载位检测机构7设于上料机构1的上料路径上。承载位检测机构7对上料过程中的产品进行初步外观检测。可以理解的是，上下面视觉检测机构4对产品的上下面外观检测时，产品是承载于治具3内的，此时产品被治具3直接承载的部位是无法直接被上下面视觉检测机构4检测到的，现通过承载位检测机构7的初步外观检测，对产品待治具3承载的部位先进行视觉外观检测，避免此部位的遗漏，以保证产品外观检测的完整性。

再一并参照图2，图2为实施例一中上料机构的结构示意图。上料机构1包括上料驱动组件11、上料组件12以及供料组件13。供料组件13位于上料驱动组件11的一侧。上料驱动组件11的输出端与上料组件12连接，其驱动上料组件12在供料组件13与回流移料机构2之间往复运动。通过上料驱动组件11、上料组件12以及供料组件13的配合将多个产品自动上料到设置在回流移料机构2上的治具3内，从而实现产品流畅的批量化上料。优选的，上料机构1还包括上料料仓组件14以及料仓转移组件15。上料料仓组件14位于供料组件13远离回流移料机构2的一侧，料仓转移组件15分别与上料料仓组件14以及供料组件13相邻。料仓转移组件15将上料料仓组件14存储的产品转移至供料组件13。通过上料料仓组件14以及料仓转移组件15的配合，保证了供料组件13上待上料产品的充足，从而保证了批量化产品上料。本实施例中的承载位检测机构7位于供料组件13与回流移料机构2之间，在上料驱动组件11驱动上料组件12从供料组件13向着回流移料机构2移动的过程中，承载位检测机构7对上料组件12上的产品进行初步外观检测。

具体的，上料料仓组件14可采用现有的料仓，料仓内由上至下层叠设置有多层储料托盘，每一储料托盘上均可在外力的作用下滑出料仓，储料托盘上分设有多个镜头产品。料仓转移组件15可采用现有的线性模组与拨杆的配合，其可将上料料仓组件14的储料托盘拨出料仓，并转移到供料组件13上。供料组件13包括供料架131、供料驱动件132、供料滑台件133、供料承接件134以及供料稳固件135。供料驱动件132设于供料架131上，本实施例中的供料驱动件132为线性模组，供料滑台件133设于供料驱动件132的滑台上，供料驱动件132驱动供料滑台件133线性移动。供料承接件134设于供料滑台件133，本实施例中的供料承接件134包括两个相对设置的承接轨1341，两个承接轨1341相互平行，两个承接轨1341间隔设置在供料滑台件133，两个承接轨1341能够配合承接上料料仓组件14的储料托盘。供料稳固件135包括供料气缸1351以及供料稳固块1352。供料气缸1351设于供料滑台件133上，其输出端与供料稳固块1352连接。供料稳固块1352位于承接轨1341的一侧，承接轨1341对应供料稳固块1352的位置开设有U型缺口13411，使得供料稳固块1352能够透过U型缺口13411作用于储料托盘上，使得储料托盘稳固于承接轨1341上。优选的，供料组件13还包括供料到位感应件136。供料到位感应件136设于供料滑台件133，并位于两个承接轨1341之间，供料到位感应件136为到位传感器，其用于感知储料托盘是否移动到了承接轨1341上。供料时，供料驱动件132先驱动两个承接轨1341与上料料仓组件14的储料托盘对接，而后，料仓转移组件15将储料托盘转移到两个承接轨1341上，供料到位感应件136感应到储料托盘到位后，供料气缸1351驱动供料稳固块1352抵接于储料托盘，使得储料托盘稳固于承接轨1341上，而后，供料驱动件132再驱动两个承接轨1341回位，等待上料组件12从储料托盘上取走镜头产品。当储料托盘上的镜头产品取料完成后，承接轨1341再与上料料仓组件14对接，料仓转移组件15将空载的储料托盘复位至上料料仓组件14的料仓。

上料驱动组件11包括上料架111、第一上料驱动件112以及第二上料驱动件113。上料架111为龙门架，其高度大于供料架131的高度，上料架111与供料架131垂直设置。第一上料驱动件112铺设于上料架111的横梁上，第二上料驱动件113与第一上料驱动件112的输出端连接，第二上料驱动件113与上料架113的横梁垂直。第一上料驱动件112及第二上料驱动件113均为线性驱动模组，上料组件12设于第二上料驱动件113的滑台上，第二上料驱动件113设于第一上料驱动件112的滑台上，且上料组件12位于承接轨1341的上方。本实施例中的第一上料驱动件112驱动方向、第二上料驱动件113的驱动方向以及供料驱动件132的驱动方向两两垂直。通过第一上料驱动件112以及第二上料驱动件113的配合能够实现上料组件12在平面内的灵活移动。

再一并参照图2至图6，图3为实施例一中上料组件的结构示意图，图4为实施例一中上料组件另一视角的结构示意图，图5为实施例一中变距板的结构示意图，图6为实施例一中图2的A部放大图。更进一步，上料组件12包括上料承载架121、变距驱动件122、变距件123以及多个上料件124。上料承载架121与第二上料驱动件113的驱动端连接；变距驱动件122设于上料承载架121；变距驱动件122的驱动端与变距件123连接，其驱动变距件123线性移动。沿着垂直于变距件123线性移动的方向，多个上料件124依次滑接于上料承载架121上，且多个上料件124分别与变距件123活动连接。变距驱动件122驱动变距件123线性移动，变距件123带动多个上料件124移动，并使得相邻两个上料件124之间的间隔改变，如此使得上料组件12能够适配到不同规格的产品进行批量化上料。

具体的，上料承载架121包括第一竖板1211、第二竖板1212以及两个横条1213。第二竖板1212的一端与第一竖板1211的一端一体连接，两个横条1213分别垂直连接于第二竖板1212的另一端，且横条1213分别位于第二竖板1212相对的两侧。本实施例中的第一竖板1211以及第二竖板1212均为长方形板，第一竖板1211与第二竖板1212垂直。横条1213为长条形，第一竖板1211、第二竖板1212以及横条1213配合呈“L”型。第一竖板1211设于第二上料驱动件113的滑台上，第二竖板1212位于竖板1211远离第二上料驱动件113的一端。变距驱动件122设于第一竖板1211的外壁上，并靠近于第一竖板1211远离第二竖板1212的一端。本实施例中的变距驱动件122为气缸。变距件123包括变距板1231以及多个滚针轴承1232。变距驱动件122的驱动端与变距板1231的一端连接，变距板1231开设有多个滚动槽12311，多个滚动槽12311靠近于变距驱动件122的一端为第一端123111，多个滚动槽12311远离变距驱动件122的一端为第二端123112。相邻两个第一端123111的间距相同，相邻两个第二端123112的间距相同，且相邻两个第一端123111的间距大于相邻两个第二端123112的间距。多个滚针轴承1232的一端分别活动设于多个滚动槽12311，多个滚针轴承1232的另一端分别与多个上料件124连接。本实施例中滚动槽12311为线性槽，且多个滚动槽12311中心点的顺次连线为直线。通过变距板1231上多个滚动槽12311布局设置，使得多个上料件124能够根据滚动槽12311的走向进行移动，从而实现多个上料件124中相邻两个上料件124的间隔的调整改变，从而使得上料件124能够适配到不同规格的产品进行批量化上料。具体的，变距板1231为长条形板状，变距驱动件122与变距板1231垂直，变距驱动件122与变距板1231的中心部位连接，变距驱动件122驱动变距板1231线性移动。滚动槽12311是长条形的通槽，本实施例中滚道槽12311的数量为五个，其中一个滚动槽12311沿着变距板1231的宽度方向开设于变距板1231上，且该滚动槽12311的中心轴线与变距板1231的中心轴线重叠。剩余四个滚动槽12311中，每两个滚动槽12311以变距板1231的中心轴线为对称线对称设置，且滚动槽12311与变距板1231的中心轴线之间具有锐角夹角，使得五个五个滚动槽12311呈散射状。优选的，多个滚动槽12311的第一端123111的顺次连线为直线，多个滚动槽12311的的第二端123112的顺次连线为直线。当滚针轴承1232在滚动槽12311中移动时，越靠近于第一端123111，相邻两个滚针轴承1232之间的间隔就会越大，反之，越靠近于第二端123112，相邻两个滚针轴承1232之间的间隔就会越小。上料件124包括上料驱动板1241、上料驱动器1242以及吸附部1243。上料驱动板1241与变距件123活动连接，并与上料承载架121滑接。上料驱动器1242设于上料驱动板1241，其驱动端与吸附部1243连接，其驱动吸附部1243线性移动。具体的，多个上料驱动板1241位于两个横条1213之间，多个上料驱动板1241沿着垂直于变距驱动件122线性移动方向依次间隔设置，多个上料驱动板1241的上端分别与多个滚针轴承1232连接，多个上料驱动板1241的下端沿着垂直于变距驱动件122线性移动方向依次滑动连接于第二竖板1212上。上料驱动器1242为气缸，其沿着平行于变距驱动件122线性移动方向设置在上料驱动板1241上，吸附部1243沿着平行于变距驱动件122线性移动方向滑动连接于上料驱动板1241上，吸附部1243靠近于横条1213，上料驱动器1242驱动吸附部1243沿着平行于变距驱动件122线性移动方向的进行线性移动。现以产品规格或相邻两个产品的间隔变大为例对变距过程进行说明：初始时，滚针轴承1232位于滚动槽12311的第二端123112内，此时相邻两个上料驱动板1241在多个滚针轴承1232的限定下依次间隔排列，从而使得多个吸附部1243依次间隔排列，实现对多个并排设置的某一产品的批量吸附上料。而当产品的规格变大，或者产品间距变大时，需要对吸附部1243进行变距。变距时，变距驱动件122驱动变距板1231线性移动，使得滚针轴承1232在滚动槽12311内滚动，并向着第一端123111靠近，而在滚针轴承1232的移动过程中，相邻两个滚针轴承1232之间的间距在逐渐变大，从而带动上料驱动板1241于第二竖板1212沿着上滑动，并使得相邻两个上料驱动板1241之间的间隔变大，从而使得相邻两个吸附部1243之间的间隔变大，完成多个吸附部1243变距，以适配更大规格或间距更大的产品。本实施例中的吸附部1243包括吸附固定块12431以及吸笔12432。吸附固定块12431与上料驱动器1242的驱动端连接；吸笔12432设于吸附固定块12431。

优选的，上料组件12还包括调整件125。调整件125包括调整驱动件1251以及调整板1252。调整驱动件1251设于上料承载架121，调整驱动件1251的驱动端与调整板1252连接。调整板1252上开设有多个调整位12521。多个调整位12521分别与多个上料件124的上料端相邻，调整驱动件1251驱动调整板1252，使得多个调整位12521分别作用于多个上料件124的产品上，以对多个产品进行位置和姿态的调整。通过调整驱动件1251以及调整板1252配合对上料产品的位置和姿态进行调整，使得产品能够以正确的位置和姿态进入到回流移料机构2，保证工序的流畅性。具体的，调整驱动件1251的数量为两个，两个调整驱动件1251分别设于两个横条1213背向第二竖板1212的表面。本实施例中的调整驱动件1251为夹持气缸。调整板1252的数量为两个，两个调整板1252并排设置，一调整板1252的两端分别与两个调整驱动件1251的一端连接，另一调整板1252的两端分别与两个调整驱动件1251的另一端连接，两个调整驱动件1251驱动两个调整板1252相对靠近或远离。两个调整板1252相对的侧边分别开设有V型缺口，两个调整板1252上V型缺口一一正对，而一一正对的两个V型缺口配合为一个调整位12521。本实施例中的多个调整位12521沿着调整板1252的长度方向依次间隔设置，相邻两个调整位12521之间的间隔相同。当产品被吸附在吸笔12432上后，两个调整板1252相互靠近，调整位12521的两个V型缺口对产品的位置和姿态进行调整，两个V型缺口可适配对不同直径的产品进行调整，适用性高。

复参照图1和图2，更进一步，上料机构1还包括暂存组件16以及治具转移组件17。暂存组件16位于承载位检测机构7远离供料组件13的一侧，暂存组件16与回流移料机构2的入料端相邻。治具转移组件17位于暂存组件16的一侧。治具转移组件17将回流移料机构2入料端的空载治具3转移到暂存组件16上，而后，上料组件12将产品装于暂存组件16上的治具3上后，治具转移组件17再将承载有产品的治具3移动到回流移料机构2的入料端，从而流畅的完成上料机构1对回流移料机构2空载治具3的上料。具体的，暂存组件16包括暂存驱动件161、暂存滑动件162以及暂存承载架163。暂存滑动件162与暂存驱动件161并排设置，两者之间具有间隔，暂存承载架163的一端与暂存驱动件161的驱动端连接，暂存承载架163的另一端与暂存滑动件162滑动连接。暂存承载架163上开设有治具承载槽1631，其用于治具3的滑动承载。本实施例中的暂存驱动件161包括安装架以及设置在安装架上的线性模组，暂存承载架163的一端设置在线性模组的滑台上，暂存驱动件161驱动暂存承载架163线性移动。治具转移组件17为线性模组与拨杆的配合，其可拨动治具承载槽1631内承载的治具3。

再一并参照图7，图7为实施例一中图2的B部放大图。更进一步，暂存组件16还包括暂存稳固件164。暂存稳固件164设于暂存承载架163的端部，其稳固端可作用于治具3，使得治具3稳固于治具承载槽1631内，以避免暂存承载架163移动时治具3错位移动，保证治具3在治具承载槽163内的位置稳定，便于后续治具转移组件17对治具3进行准确转移。具体的，治具3的端部开设有稳固槽30。本实施例中的稳固槽30近似为V字型结构。暂存承载架163嵌设在暂存承载架163的端部内，暂存承载架163包括稳固驱动器1631以及稳固块1632，稳固块1632与稳固槽30相适配，稳固驱动器1631的驱动端与稳固块1632连接，其驱动稳固块1632透过治具承载槽163的槽壁后，适配的作用于稳固槽30内，从而使得治具3稳固于治具承载槽163内。本实施例中的稳固驱动器1631可采用气缸。在具体应用时，治具承载槽163的槽底壁嵌设有到位传感器(图中未显示)，当到位传感器感应到治具3到位后，稳固驱动器1631再驱动稳固块1632进行稳固作用。

治具3的装载产品过程如下：暂存驱动件161驱动暂存承载架163与回流移料机构2的入料端对接，治具转移组件17拨动回流移料机构2的入料端空载的治具3移动到治具承载槽1631内，暂存稳固件164将治具稳固于治具承载槽1631内。而后，暂存驱动件161驱动暂存承载架163内治具3移动至上料组件12的正下方，空载的治具3被上料组件12上料满载后，暂存驱动件161驱动暂存承载架163与回流移料机构2的入料端对接，治具转移组件17拨动治具承载槽1631内承载的治具3移动到回流移料机构2的入料端。

继续参照图1和图8，图8为实施例一中回流移料机构的结构示意图。更进一步，回流移料机构2包括移料组件21、回流组件22、第一升降组件23以及第二升降组件24。移料组件21位于回流组件22的上方。第一升降组件23与第二升降组件24分别位于回流组件22相对的两侧。第一升降组件23与移料组件21的入料端相接，第二升降组件24与移料组件21的出料端相接；第一升降组件23与上料机构1相邻。治具3于第一升降组件23、移料组件21、回流组件22以及第二升降组件24之间进行循环移动，如此实现了治具3在立体空间的回流，提升了空间利用率，减少了地面占用面积。优选的，移料组件21包括移上料件211、上下面检测承载件212、移下料件213以及移料件214；移上料件211、上下面检测承载件212以及移下料件213沿着移料件214的移料方向依次设置；移上料件211与第一升降组件23相接，移下料件213与第二升降组件24相接；上下面检测承载件212与上下面视觉检测机构4相对应。移料件213将上料件211上的承载有产品的治具3转移至上下面检测承载件212，上下面视觉检测机构4对治具3内的产品的上下面进行检测，而后移料件213再将上下面检测承载件212上的治具3转移至移下料件213，下料机构5转移已经完成上下面检测的产品经过侧面视觉检测机构6进行产品侧面检测，使得治具3处于空载状态，第二升降组件24接收移下料件213上的空载的治具3并转移至回流组件22，回流组件22将空载的治具3转移至第一升降组件23，治具转移组件17将第一升降组件23的空载治具3转移到暂存承载架163，等空载的治具3被上料组件12上料满载产品后，治具转移组件17再将装有产品的治具3回移到第一升降组件23，第一升降组件23再将将治具3转移至上料件211，完成治具3在立体空间内的回流，整个动作流畅性好，效率高。

再一并参照图9，图9为实施例一中图8的C部放大图。更进一步，本实施例中的回流转移装置还包括回流架25。上料件211、上下面检测承载件212、移下料件213以及移料件213分别设置在回流架25上，以支撑整个移料组件21处于回流组件22的上方，且上料件211、上下面检测承载件212以及移下料件213可于回流架25上活动。具体的，回流架25包括并排设置的第一回流支撑部251以及第二回流支撑部252。第一回流支撑部251与第二回流支撑部252平行，且第一回流支撑部251与第二回流支撑部252之间具有间隔。第一回流支撑部251包括第一回流支撑架2511以及第一滑动位2512。第一滑动位2512设置于第一回流支撑架2511上，本实施例中的第一滑动位2512为沿着第一回流支撑架2511长度方向开设的滑槽。第二回流支撑部252包括第二回流支撑架2521以及第二滑动位2522。第二回流支撑架2521与第一回流支撑架2511平行，第二滑动位2522设于第二回流支撑架2521上，本实施例中的第二滑动位2522为沿着第二回流支撑架2521长度方向设于第二回流支撑架2521上端的滑轨。上料件211、上下面检测承载件212以及移下料件213分别适配滑动连接于第一滑动位2512以及第二滑动位2522。

上料件211包括上料拨动部2111以及上料承载部2112。上料承载部2112位于移料件213的转移路径的始端。上料拨动部2111与上料承载部2112相邻，上料拨动部2111将第一升降组件23上的治具3拨动至上料承载部2112上。具体的，上料拨动部2111包括上料拨动驱动器21111以及上料拨动板21112。本实施例中的上料拨动驱动器21111为气缸，其设置在第一回流支撑架2511上。上料拨动驱动器21111驱动端与上料拨动板21112的一端连接。上料承载部2112包括上料承载驱动器21121以及上料承载架21122。上料承载架21122的两端分别与第一滑动位2512以及第二滑动位2522滑动连接，上料承载驱动器21121设于第二回流支撑架2521，其驱动端与上料承载架21122连接。优选的，上料承载架21122上开设有滑动承载治具3的治具承载滑槽211221。上料拨动板21112的另一端平行于上料承载架21122，其可拨动作用于治具承载滑槽211221内的治具3。作动时，上料承载驱动器21121先驱动上料承载架21122靠近于第一升降组件23，使得治具承载滑槽211221与第一升降组件23承载的治具3对接，而后上料拨动驱动器21111在驱动上料拨动板21112，使得上料拨动板21112拨动第一升降组件23承载的治具3移动至治具承载滑槽211221内，而后上料承载驱动器21121再驱动上料承载架21122远离第一升降组件23，并靠近上下面检测承载件212，此时上料拨动驱动器21111驱动上料拨动板21112复位，等待下一次的上料拨动。如此，通过上料拨动驱动器21111、上料拨动板21112、上料承载驱动器21121以及上料承载架21122的配合流畅的实现治具3上料回流。优选的，上料件211还包括上料稳固部2113。上料稳固部2113设于上料承载架21122的端部，其稳固端可作用于治具3，使得治具3稳固于治具承载滑槽211221内，以避免上料承载架21122移动时治具3错位移动，保证治具3在治具承载滑槽211221内的位置稳定，便于后续移料件213对治具承载滑槽211221内的治具3进行准确转移。本实施例中的上料稳固部2113的结构以及作动原理与暂存稳固件164结构以及作动原理一致，此处不再赘述。

复参照图8，更进一步，上下面检测承载件212包括上面检测承载部2121、下面检测承载部2122、两个第一过渡承载部2123以及一个第二过渡承载部2124。第二过渡承载部2124位于上面检测承载部2121以及下面检测承载部2122之间，两个第一过渡承载部2123分别位于上面检测承载部2121以及下面检测承载部2122相背的两侧。两个第一过渡承载部2123分别与上料件211以及移下料件213相邻。通过两个第一过渡承载部2123的设置，便于治具3由上料件211向着上面检测承载部2121移动，治具3由下面检测承载部2122向着移下料件213移动。上面检测承载部2121、下面检测承载部2122位于整个回流移料机构的上方，如此可以便于上下面视觉检测机构4从上下两个方位分别对上面检测承载部2121以及下面检测承载部2122上治具3内的产品进行外观检测操作，上下面检测布局紧凑，空间利用率高。具体的，第一过渡承载部2123为架体，其上也开设有与治具3相适配的治具承载滑槽，以便于治具3的移动经过。优选的，靠近于移下料件213的第一过渡承载部2123下方设置有驱动器，例如气缸，气缸可驱动第一过渡承载部2123脱离与下面检测承载部2122的相邻状态，以进行避让，便于下料回流动作的执行。上面检测承载部2121与下面检测承载部2122的结构相同，两者的结构均相似于上料承载架21122和上料稳固部2113配合结构相似。第二过渡承载部2124的结构与第一过渡承载部2123的结构相似，此处不再赘。

复参照图8，更进一步，移下料件213包括下料拨动部2131以及下料承载部2132。下料承载部2132位于移料件213的转移路径的末端。下料拨动部2131与下料承载部2132相邻，下料拨动部2131将下料承载部2132上的治具3拨动至第二升降组件24。具体的，下料拨动部2131包括下料拨动驱动器21311以及下料拨动板21312，下料拨动驱动器21311以及下料拨动板21312的结构以及作动原理与上料拨动驱动器21111以及上料拨动板21112的结构以及作动原理一致，此处不再赘述。下料承载部2132包括下料承载驱动器21321以及下料承载架21322。下料承载架21322的结构与上料承载架21122的结构相似，此处不再赘述。下料承载驱动器21321的驱动端与下料承载架21322连接，其驱动下料承载架21322于第一滑动位2512以及第二滑动位2522线性移动。本实施例中的下料承载驱动器21321设置在第一回流支撑架2511上，其可采用电机、主动轮、同步带以及从动轮的配合，下料承载架21322与下料承载驱动器21321的同步带连接，如此下料承载驱动器21321可对下料承载架21322的移动进行精确驱动，使其停留在所需要的位置。本实施例中的下料承载驱动器21321先驱动下料承载架21322远离下面检测承载部2122以及第二升降组件24，下料机构5对治具3上的产品进行下料，然后下料承载驱动器21321再驱动下料承载架21322返回并靠近第二升降组件24，将空载的治具3转移到第二升降组件24上。优选的，移下料件213还包括下料稳固件133。下料稳固件133设置在下料承载架21322的端部，其用于将治具3稳固于下料承载架21322上，本实施例中的下料稳固件133的结构以及作动原理与上料稳固部2113的结构以及作动原理一致，此处不再赘述。

再一并参照图10，图10为实施例一中图8的D部放大图。更进一步，移料件213包括转移驱动部2141以及多个转移件2142。转移驱动部2141分别与多个转移件2142连接，其驱动多个转移件2142移动。其中，转移件2142包括转移驱动器21421以及转移板21422；转移驱动器21421的驱动端与转移板21422连接；转移驱动部2141与多个转移驱动器21421连接，转移驱动器21421驱动转移板21422到位于治具3的侧边后，转移驱动部2141驱动转移驱动器21421移动，使得转移板21422带动治具3移动。通过转移驱动部2141以及多个转移件2142的配合实现多个治具3的同步转移，从而同步完成治具3由上料件211转移到上下面检测承载件212，并由上下面检测承载件212转移到移下料件213的过程。具体的，第一回流支撑部251还包括移动滑轨2513。移动滑轨2513沿着第一回流支撑架2511的长度方向设置于第一回流支撑架2511的上端。转移驱动部2141包括转移驱动器21411以及转移驱动滑板21412。转移驱动器21411为伸缩气缸，其设置在第一回流支撑架2511上，转移驱动滑板21412滑动连接于移动滑轨2513，转移驱动器21411的驱动端与转移驱动滑板21412连接，其驱动转移驱动滑板21412沿着移动滑轨2513线性移动。本实施例中的转移件2142的数量为三个，三个转移件2142沿着转移驱动滑板21412依次间隔排列，其中靠近于上料件211的转移件2142用于将上料承载架21122上的治具3转移至上面检测承载部2121，中间的转移件2142用于将上面检测承载部2121的治具3转移到下面检测承载部2122，靠近于移下料件213的转移件2142用于将下面检测承载部2122上的治具3转移至下料承载架21322上。具体的，转移驱动器21421为气缸，其安装在转移驱动滑板21412上，转移板21422为L型的板状，转移驱动器21421驱动端与转移板21422的一端连接，转移板21422与治具3平行。转移时，转移驱动器21421先驱动转移板21422下移，使得转移板21422处于治具3的侧边，而后转移驱动器21411再驱动转移驱动滑板21412移动，带动转移驱动器21421以及转移板21422移动，从而对治具3进行转移。

复参照图8，更进一步，回流组件22包括回流驱动件221以及回流承载件222。回流驱动件221的驱动端与回流承载件222连接，其驱动回流承载件222于第一升降组件23和第二升降组件24之间往复移动。通过回流驱动件221以及回流承载件222的配合实现空载治具3的底部回流。具体的，回流驱动件221为线性模组，回流承载件222设置在回流驱动件221的滑台上。回流承载件222包括回流承载架2221以及回流承载位2222，回流承载架2221设置在回流驱动件221的滑台上，回流承载位2222设置在回流承载架2221的上端。本实施例中的回流承载位2222可采用现有治具夹持结构，以便于对治具3进行稳固。回流承载位2222接收到第二升降组件24下料的治具3后，回流驱动件221驱动回流承载架2221移动，带动回流承载位2222上的治具3向着第一升降组件23移动，治具3被转移后，回流驱动件221再反向驱动复位即可。

第一升降组件23包括上料升降驱动件231以及上料升降承载件232。上料升降驱动件231的输出端与上料升降承载件232连接，其驱动上料升降驱动组件32于回流组件22以及上料件211之间往复移动。具体的，第一升降组件23还包括上料升降架233。上料升降架233沿着高度方向设置在回流驱动件221的一侧，并靠近于上料承载部2112。上料升降驱动件231为线性模组，其沿着高度方向安装在上料升降架233上。上料升降承载件232为L型的架体，其一端设置在上料升降驱动件231的滑台上，其另一端延伸至回流驱动件221的上方。应用时，回流驱动件221驱动回流承载架2221移动至上料升降承载件232的上方，上料升降承载件232的结构与回流承载架2221的架体结构错位设置，如此，上料升降驱动件231直接驱动上料升降承载件232上升即可抬升回流承载架2221上的治具3，完成治具3的转移。而后产品被上料至治具3上，后续上料升降承载件232抬升治具3至上料承载架21122所在高度，并使得治具3与治具承载滑槽211221相对应，后续即可完成上料动作。

第二升降组件24包括下料升降驱动件241以及下料升降承载件242。下料升降驱动件241的输出端与下料升降承载件242连接，其驱动下料升降承载件242于回流组件22以及移下料件213之间往复移动。本实施例中的下料升降驱动件241以及下料升降承载件242的结构和作动原理与上料升降驱动件231以及上料升降承载件232的结构以及作动原理相似，下料升降驱动件241位于回流驱动件221的一侧，并与回流驱动件221的端部正对，下料升降驱动件241驱动下料升降承载件242在高度方向线性移动，在上方时，下料升降承载件242与下料承载部2132相邻，而后，下料拨动部2131将下料承载部2132上的治具3拨动至下料升降承载件242，之后下料升降驱动件241驱动下料升降承载件242下降，此时，回流承载位2222正对位于下料升降承载件242的正下方，可以直接接过下料升降承载件242上治具3。本实施例中的回流转移装置整体的回流过程如下：治具转移组件17再将装有产品的治具3转移到上料升降承载件232后，上料升降驱动件231驱动上料升降承载件232上升至上料件211，上料件211将承载有产品的治具3转移到自身承载。而后，移料件213驱动，将上料件211上治具3转移至上面检测承载部2121以及下面检测承载部2122，上下面视觉检测机构4对治具3上的产品进行作业，之后，移料件213再将上面检测承载部2121以及下面检测承载部2122上的治具3转移到移下料件213，下料机构5将移下料件213上完成外观检测的产品下料后，移下料件213在将空载的治具3转移到下料升降承载件242上，而后下料升降驱动件241驱动下料升降承载件242下降将治具3转移到回流承载位2222，再由回流驱动件221驱动，将回流承载位2222上的治具3转移到上料升降承载件232上方，上料升降承载件232抬升重新将空载的治具3置于自身，完成整个立体空间的回流过程。

复参照图8和图10，更进一步，治具3包括多个载料通孔位31。多个产品分别设于多个载料通孔位31。本实施例中的治具3还包括承载板32。多个载料通孔位31分布于承载板32；通过多个载料通孔位31与承载板32的配合，一次性实现多个产品的支撑承载，从而一次性实现多个产品的外观检测，提升产品的批量化检测效率。优选的，载料通孔位31包括相互连通的上通孔311以及下通孔312。上通孔311以及下通孔312沿着承载板32的厚度方向依次设置；上通孔311的直径大于下通孔312的直径。通过直径不同的上通孔311以及下通孔312的配合，便于镜头类产品的承载，且使得产品的上下端面均露出，以便于产品上下面的检测。优选的，上通孔311为喇叭状，下通孔312为圆柱状。

继续参照图1和图11，图11为实施例一中上下面视觉检测机构、侧面视觉检测机构、承载位检测机构以及移料组件的结构示意图。更进一步，上下面视觉检测机构4包括第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42。第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42沿着回流移料机构2的移送路径依次设置。第一视觉检测组件41的检测端以及第二视觉检测组件42的检测端分别面向治具3承载产品相对的两面。本实施例中的第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42是沿着移料组件21的移送方向并排设置，其中第一视觉检测组件41与上面检测承载部2121相对应，第二视觉检测组件42与下面检测承载部2122相对应，第一视觉检测组件41的检测端对上面检测承载部2121上治具3承载的产品上面进行外观检测，第二视觉检测组件42的检测端对下面检测承载部2122上治具3承载的产品下面进行外观检测。本实施例中的产品上下面为镜头的上下端面，侧面为镜头的圆形侧面。如此第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42的布局设置，合理的利用回流移料机构2的立体回流空间，使得整个产品上下面检测布局紧凑，占用面积小，而第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42配合实现批量化产品上下面的同步检测，检测效率更高。

再一并参照图12，图12为实施例一中图11的E部放大图。更进一步，上下面视觉检测机构4还包括视觉检测机架40。第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42并排设置在视觉检测机架40，本实施例中的第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42之间具有间隔，移料组件21从第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42之间的间隔穿过。

具体的，视觉检测机架40包括两个检测支撑架401以及检测支撑板402。两个检测支撑架401沿着竖直方向设置，检测支撑板402的两端分别固设于两个检测支撑架401的上端，检测支撑板402垂直于水平面。两个检测支撑架401与检测支撑板402配合呈龙门结构。第一视觉检测组件41和第二视觉检测组件42分别安装于检测支撑板402相背侧面。本实施例中的第一视觉检测组件41为并排设置的两个，第二视觉检测组件42并排设置的两个，如此形成产品上面外观检测双工位以及产品下面外观检测双工位的结构，以提升一次性检测区域范围，从而提升了检测效率。优选的，检测支撑板402相对的两面分别设置有检测安装板403。一个检测安装板403的一端连接于检测支撑板402，另一端向着检测支撑板402的上方延伸，此检测安装板403用于第一视觉检测组件41的安装。另一检测安装板403的悬空设置在检测支撑板402的下方，该检测安装板403用于第二视觉检测组件42的安装。

复参照图11和图12，更进一步，第一视觉检测组件41包括上面视觉检测件411以及上面光源件412。第二视觉检测组件42包括下面视觉检测件(图中未显示)以及下面光源件(图中未显示)。上面视觉检测件411的检测端以及下面视觉检测件的检测端分别正对治具3承载的产品的上下两面，上面光源件412的光源端以及下面光源件的光源端分别面向治具3支撑承载的产品的上下两面。上面视觉检测件411用于产品的上面外观检测，上面光源件412用于提供上面视觉检测件411进行产品上面外观检测所需光源。下面视觉检测件用于产品的下面外观检测，下面光源件用于提供下面视觉检测件进行产品下面外观检测所需光源。移料组件21对治具3的传送过程中，上面视觉检测件411以及下面视觉检测件分别从上下两个方位对产品的上下两面进行外观检测，充分利用空间资源，以简单的结构顺畅的完成产品的上面、下面外观检测。本实施例中的下面视觉检测件以及下面光源件的结构与上面视觉检测件411以及上面光源件412的结构一致，只是设置在检测支撑板402的位置和检测正对的方位不同；其中，上面视觉检测件411以及上面光源件412安装于检测支撑板402靠上位置的检测安装板403上，上面视觉检测件411正对下方进行检测；下面视觉检测件以及下面光源件安装于检测支撑板402下方的检测安装板403上，下面视觉检测件正对上方进行检测。上面视觉检测件411和下面视觉检测件之间具有间隔，移料组件21从上面视觉检测件411和下面视觉检测件之间的间隔穿过，上面检测承载部2121正对位于上面视觉检测件411的下方，下面检测承载部2122正对位于下面视觉检测件的上方，移料组件21驱动治具3分别经过上面检测承载部2121以及下面检测承载部2122时，上面视觉检测件411与下面视觉检测件分别对治具3内产品的上面和下面进行检测。现以上面视觉检测件411以及上面光源件412为例进行说明。本实施例中的上面视觉检测件411为CCD相机，其可通过支架直接安装于检测安装板403上。上面光源件412包括第一环形光源部4121。第一环形光源部4121包括第一调节安装架41211、悬空连接架41212、第一环形架41213以及第一环形光源41214。第一调节安装架41211为L型板状，其一端活动连接于检测安装板403上，其另一端具有环形口412111。具体的，第一调节安装架41211的一端沿着高度方向开设有第一调节孔412112，螺钉穿过第一调节孔412112后固定于检测安装板403上，拧松螺钉后，可沿着高度方向移动第一调节安装架41211，从而实现第一调节安装架41211在高度方向的调节。本实施例中的悬空连接架41212包括三个连接杆，三个连接杆沿着周圆方向依次等间隔排列，每一连接杆的一端与环形口412111连接，其另一端与第一环形架41213连接，从而使得第一环形架41213悬空设置。第一环形光源41214对应设于第一环形架41213的下表面。上面视觉检测件411位于环形口412111内，其检测端透过第一环形架41213以及第一环形光源41214的中空位置与治具3内的产品正对。本实施例中上面视觉检测件411、环形口412111、第一环形架41213以及第一环形光源41214的中心轴线重叠。如此，第一环形光源41214围绕着上面视觉检测件411检测端的圆周设置，能够提均匀全面的光线对上面视觉检测件411的拍摄进行保障。且第一调节安装架41211在高度方向的可调，使得第一环形光源41214在高度方向实现可调，从而适配不同规格的上面视觉检测件411进行光源提供。优选的，上面光源件412还包括第二环形光源部4122。第二环形光源部4122包括第二调节安装架41221以及第二环形光源41222。其中，第二调节安装架41221的结构与第一调节安装架41211的结构相似，第二调节安装架41221的一端活动连接于检测安装板403上，且第二调节安装架41221在高度方向可调，第二调节安装架41221另一端的环形口位于第一环形光源41214的下方，且套设于第一环形光源41214外，第二环形光源41222安装于第二调节安装架41221另一端的环形口的下表面，并套设于第一环形光源41214外。第二环形光源41222的中心轴线与第一环形光源41214的中心轴线重叠。第一环形光源41214与第二环形光源41222配合形成内外两层环形光，保证了上面视觉检测件411拍摄区域的亮度，进一步提升拍摄质量，保证外观检测效果。优选的，检测安装板403沿着自身的高度方向设置有刻度尺404。通过刻度尺404的设置作为第一调节安装架41211以及第二调节安装架41221高度调节时的参考，以便于第一调节安装架41211以及第二调节安装架41221在高度方向进行调节的准确性。

复参照图11，更更一步，上下面视觉检测机构4还包括第一调焦组件43以及第二调焦组件44；第一调焦组件43以及第二调焦组件44分别与第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42连接。本实施例中的第一焦组件43以及第二焦组件44分别与上面视觉检测件411以及下面视觉检测件连接；第一焦组件43用于调节上面视觉检测件411相对于产品的距离，第二焦组件44用于调节下面视觉检测件相对于产品的距离。通过第一焦组件43以及第二焦组件44分别实现上面视觉检测件411以及下面视觉检测件相对于产品的距离调节，从而实现上面视觉检测件411以及下面视觉检测件调焦处理，进一提升上面视觉检测件411以及下面视觉检测件拍摄质量，保证外观检测效果。本实施例中的第一焦组件43的结构以及作动原理与第二焦组件44的结构以及作动原理一致，现以第一焦组件43为例进行说明。具体的，第一焦组件43包括上调焦驱动件431以及上调焦件432。上调焦驱动件431设于检测安装板403上，上调焦件432与上调焦驱动件431的驱动端连接，上面视觉检测件411安装于上调焦件432上，上调焦驱动件431驱动上调焦件432沿着高度方向线性移动，带动上面视觉检测件411沿着高度方向线性移动，从而实现上面视觉检测件411的焦距调节。本实施例中的上调焦驱动件431沿着高度方位设置，其可为线性模组，也可为电机、丝杆、丝母及滑台配合的，此处不再赘述。上调焦件432为安装块，其设置在上调焦驱动件431的滑台上，以便于上面视觉检测件411的安装。本实施例中的高度方向为垂直于治具3的方向。

优选的，第一视觉检测组件41还包括上面检测背光件413。第二视觉检测组件42还包括下面检测背光件421。上面检测背光件413位于治具3远离上面视觉检测件411的一侧，上面检测背光件413用于提供上面视觉检测件411进行产品上面外观检测的背光源；下面检测背光件421位于治具3远离下面视觉检测件的一侧，下面检测背光件421用于提供下面视觉检测件进行产品下面外观检测的背光源。通过上面检测背光件413以及下面检测背光件421设置，为上面视觉检测件411以及下面视觉检测件拍摄产品提供背向光源，进一步提升拍摄质量，提升外观检测效果。具体的，上面检测背光件413下面检测背光件421均为板状光源，其中，上面检测背光件413平行于第二环形光源41222的下方，并与上面视觉检测件411的检测端正对。上面检测背光件413与第二环形光源41222之间具有间隔。下面检测背光件421平行于下面视觉检测件的第二环形光源上方，下面检测背光件421与下面视觉检测件的第二环形光源之间具有间隔。移料组件21依次穿过上面检测背光件413与第二环形光源41222之间的间隔、下面检测背光件421与下面视觉检测件的第二环形光源之间的间隔。上面检测承载部2121与上面检测背光件413正对，下面检测承载部2122与下面检测背光件421正对。

继续参照图1和图13，图13为实施例一中下料机构的结构示意图。更新一步，下料机构5包括下料转移组件51、下料组件52以及收料组件53。下料转移组件51与下料组件52连接，下料转移组件51驱动下料组件52移动。侧面视觉检测机构6以及收料组件53依次设于下料组件52移动路径上。将侧面视觉检测机构6设置在下料组件52的下料路径上，可以使得下料机构5与侧面视觉检测机构6的布局紧凑节省占地面积，而且在下料的过程中完成产品最后的侧面外观检测，将下料动作与侧面外感检测动作连贯一体，工序连续性更高，检测效率更好。

具体的，下料转移组件51位于回流移料机构2的一侧，并靠近于移下料件213；下料转移组件51与移料组件21垂直。下料组件52与下料转移组件51的输出端连接，本实施例中的下料转移组件51以及下料组件52结构与作动原理与上料驱动组件11以及上料组件12的结构以及作动原理相似，不同之处在于，上料组件12的吸附固定块12431，在下料组件52中被替换为旋转驱动器521，例如，旋转驱动器521与吸笔连接，其可驱动吸笔360度旋转，从而使得产品在经过侧面视觉检测机构6进行侧面检测时能够进行转动，实现产品侧面的全面检测。优选的，下料转移组件51以及下料组件52的数量均为两个，两个下料转移组件51并排设置，两个下料转移组件51之间具有间隔，两个下料组件52分别设于两个下料转移组件51相对的一侧。侧面视觉检测机构6位于两个下料转移组件51之间。两个下料转移组件51分别交替转移两个下料组件52经过侧面视觉检测机构6，从而提升产品侧面外观的检测效率。收料组件53包括合格品收料件531以及不合格品收料件532。合格品收料件531以及不合格品收料件532并排设置，合格品收料件531以及不合格品收料件532分别对产品外观检测合格品和不合格品进行分流收集。优选的，收料组件53还包括合格品料仓533以及不合格品料仓534。合格品料仓533以及不合格品料仓534分别与合格品收料件531以及不合格品收料件532相接，合格品料仓533以及不合格品料仓534分别用于外观检测合格产品和外挂检测不合格产品的存储。在具体应用时，合格品收料件531以及合格品料仓533、不合格品收料件532以及不合格品料仓534的收料仓储结构，可参照供料组件13、上料料仓组件14及料仓转移组件15的配合结构，当然也可采用现有的结构实现，此处不再赘述。

复参照图1和图11，更进一步，侧面视觉检测机构6包括间隔设置的两个侧面视觉检测组件61。侧面视觉检测组件61包括侧面视觉检测件611以及设于侧面视觉检测件611一侧的侧面视觉检测光源件612。两个侧面视觉检测组件61的侧面视觉检测件611相对设置。两个侧面视觉检测组件61之间形成有侧面检测通道；下料组件52接收上下面检测完成的产品，并转移产品经过两个侧面视觉检测组件61之间的侧面检测通道。通过相对设置的两个侧面视觉检测组件61配合对经过侧面检测通道产品的侧面进行全面检测。本实施例中的侧面视觉检测件611用于产品侧面的视觉外观检测，侧面视觉检测光源件612用于提供侧面视觉检测件611检测时所需的光源。下料组件52带动产品经过相对设置的两个侧面视觉检测件611之间，并使得产品进行转动，使得单一侧面视觉检测件611即可对产品的360度侧面进行检测，两个侧面视觉检测件611的检测结果相互印证，从而保证产品侧面检测的准确性。本实施例中的侧面视觉检测光源件612的数量为两个，两个侧面视觉检测光源件612分别位于侧面视觉检测件611相对的两侧。侧面视觉检测组件61还包括侧面检测安装架613。侧面视觉检测件611为CCD相机，其通过侧面安装板6111活动连接于侧面检测安装架613上，具体的，侧面安装板6111通过螺钉和开设在侧面安装板6111上条形通孔实现活动连接，从而使得侧面视觉检测件611安装于侧面检测安装架613的位置调节，从而使得两个侧面视觉检测件611之间的相对间距可调，以实现侧面视觉检测件611的调焦，提升拍摄质量和产品侧面外观检测效果。侧面视觉检测光源件612为条形光源，其通过侧面光源安装架6121安装在侧面检测安装架613的上端，使得侧面视觉检测光源件612分别位于侧面视觉检测件611的相对的两侧，当侧面视觉检测光源件612均面向产品的侧面时，两个侧面视觉检测光源件612能够从侧面视觉检测件611相对的两侧提供充足的光源，以便于保证侧面视觉检测件611的拍摄质量。优选的，侧面视觉检测光源件612与侧面光源安装架6121转动连接，如此可实现侧面视觉检测光源件612的角度调节，从而实现侧面视觉检测光源件612面向产品侧面的角度调节，使得侧面视觉检测光源件612可根据实际照明需要情况进行调节，保证照明效果。

复参照图1和图11，更进一步，本实施例中的承载位检测机构7包括支撑位视觉检测组件71以及支撑位检测光源组件72。支撑位视觉检测组件71与支撑位检测光源组件72相邻设置。通过支撑位视觉检测组件71以及支撑位检测光源组件72配合对检测前产品待支撑部位进行初步外观检测，保证产品检测的完全性和准确性。具体的，承载位检测机构7还包括支撑位检测调节组件73。支撑位检测调节组件73包括调节板731以及安装块732，调节板731沿着高度方向设置，安装块732活动连接于调节板731上，安装块732可沿着高度方向于调节板731上移动，本实施例中是通过螺钉和开设在安装块上的条形通孔实现高度调节，此处不再赘述。支撑位视觉检测组件71为CCD相机，其安装在安装块732上，安装块732带动支撑位视觉检测组件71在高度方向调节。支撑位检测光源组件72包括支撑位环形光源件721以及第三调节安装架722。第三调节安装架722位于安装块732上方，其一端活动连接于调节板731，第三调节安装架722的结构以及调节原理与第一调节安装架41211的结构以及调节原理的一致，此处不再赘述。支撑位环形光源件721为环形光源，其设于第三调节安装架722的环形口上表面，并套设于支撑位视觉检测组件71外，支撑位环形光源件721用于提供支撑位视觉检测组件71拍摄照片所需要的光源。而支撑位环形光源件721和支撑位视觉检测组件71的高度可调，使得承载位检测机构7能够根据实际情况对不同规格的产品进行初步外观检测。优选的，调节板731的高度方向还设置有刻度尺，以实现支撑位视觉检测机构的精确调节。

本实施例中外观检测设备的检测过程如下：上料机构1上料的产品先经过承载位检测机构7进行初步检测，然后由上料机构1转移到回流移料机构2的治具3内，之后回流移料机构2移动治具3内的产品经过第一视觉检测组件41以及第二视觉检测组件42完成产品上下面检测，然后下料机构5转移上下面检测完成后的产品经过侧面视觉检测机构6进行产品侧面检测，最后下料机构5完成下料。本实施例中的外观检测设备布局紧凑，占用场地面积小，且产品外观检测的工序连续性强，检测效率高。

实施例二

参照图14，图14为实施例二中外观检测方法的流程图。本实施例中的外观检测方法是基于实施例一中的外观检测设备实现，其包括以下步骤：

S1，对产品的上面进行外观检测。

S2，对产品的下面进行外观检测。

S3，对产品进行下料，并在下料路径上对产品的侧面进行外观检测。

本实施例中的外观检测方法实现了产品上面、下面及侧面全方位检测，且将侧面检测工序置于产品下料工序内，提升了产品外观检测的连续性，检测效率高。

复参照图14，进一步，在步骤S3，对产品的侧面进行外观检测之后，还包括：S4，根据产品的外观检测结果对产品进行分类下料收集。通过对检测完成后的产品进行分类收集，以便于后续外观检测合格产品和外观检测不合格产品的分流处理。

复参照图14，更进一步，在步骤S1，对产品的上面进行外观检测，之前还包括：S0，对产品进行批量上料。批量化产品的上料，便于多个产品同步进行自身上面和下面的外观检测。

优选的，在步骤S0中，对产品进行批量上料，包括以下子步骤：

S01，上料组件12根据相邻两个产品之间的间隔进行变距调节。

S02，调节后的上料组件12对多个产品进行批量上料。

通过上料组件12的变距调节，以适配不同规格产品的批量化上料。

优选的，在步骤S01，上料组件12根据相邻两个产品之间的间隔进行变距调节，之前还包括：S00，对产品进行仓储供料。通过对产品的仓储供料，以保证上料组件12上料产品的货源充足，保证上料的连贯性。具体的，在步骤S00中，是通过供料组件13、上料料仓组件14以及料仓转移组件15的配合实现产品的源源不断的供料。当上料料仓组件14内产品供料清空后，由人工更换料仓即可。在步骤S01中，上料组件12的变距调节，具体是通过上料承载架121、变距驱动件122、变距件123以及多个上料件124配合实现，最终是使得相邻两个吸笔12432之间的间隔改变，从而适配到不同规格产品的吸附，提升上料的适配性。在步骤S02中，多个产品的批量上料是通过上料组件12、暂存组件16和治具转移组件17的配合，将多个产品上料至回流移料机构2的治具3上。优选的，在步骤S00中，在供料组件13对产品进行供料的过程中，通过供料稳固件135对供料承接件134进行稳固，以保证供料承接件134接收上料料仓组件14仓储产品时位置稳定，供料承接件134移动过程中的稳定，从保证上料组件12能够准确获取产品。优选的，在步骤S01中，相邻两个吸笔12432之间的间隔改变之后，通过调整件125对吸笔12432的位置和姿态进行调整，以便于后续步骤S02的批量上料过程的准确。优选的，在步骤S02中，通过暂存稳固件164对暂存承载架163内的治具3进行稳固，以保证治具3能够准确的承接到上料组件12上料的产品。上述步骤S00至步骤S02的具体实现过程可参照实施例一中相关内容，此处不再赘述。

优选的，在步骤S0中，对产品进行批量上料，还包括：在对产品的上料路径上，对产品的待承载部位进行初步外观检测。本实施例中是通过承载位检测机构7对产品的待承载部位进行初步外观检测。可以理解的是，治具3承载产品时，会遮挡住产品的待承载部位，通过承载位检测机构7在上料组件12移动产品的过程中对产品的待承载部位进行拍照，从而获得图像信息，完成产品待承载部位的初步检测。

优选的，在步骤S1中，对产品的上面进行外观检测，包括以下子步骤：

S11，第一调焦组件43对第一视觉检测组件41进行调焦处理。

S12，第一视觉检测组件41获得产品上面的图像信息。

S13，根据产品上面的图像信息判断产品的上面外观是否合格。

在第一视觉检测组件41拍照获得产品上面图像信息之前，先通过第一调焦组件43对第一视觉检测组件41进行调焦，保证拍摄产品上面照片的清晰度，从而保证了第一视觉检测组件41获得产品上面图像信息的准确性，保证了产品上面外观检测的准确性。具体的，在步骤S11中，应用时，一般是在产品规格大小或者处于治具3的位置改变后在用第一调焦组件43对第一视觉检测组件41进行调焦处理，若是处理同一批次的产品，并且治具3的承载产品的位置无变化的话，可以保持当前焦距。在步骤S12中，具体是由上面视觉检测件411进行拍照，获得产品上面的图片后，即获得了产品上面的图像信息。优选的，在上面视觉检测件411进行拍照时，通过第一环形光源41214与第二环形光源41222配合形成内外两层环形光，以提供充足的光源来保证拍照质量。优选的，通过上面检测背光件413为上面视觉检测件411的拍照提供背光源，进一步提升光照效果，提升上面视觉检测件411的拍照质量。而在步骤S13中，根据产品上面的图像信息判断产品上面外观是否合格可采用对比的方法，例如，将拍摄产品上面的照片与预存好的合格产品上面的照片对比，从而获得产品上面外观是否有缺陷，进而判断出产品的上面外观是否合格。上述步骤S11至步骤S13的具体实现过程可参照实施例一中相关内容，此处不再赘述。

优选的，在步骤S2中，对产品的下面进行外观检测，包括以下子步骤：

S21，第二调焦组件44对第二视觉检测组件42进行调焦处理。

S22，第二视觉检测组件42获得产品下面的图像信息。

S23，根据产品下面的图像信息判断产品的下面外观是否合格。

在第二视觉检测组件42拍照获得产品下面图像信息之前，先通过第二调焦组件44对第二视觉检测组件42进行调焦，保证拍摄产品下面照片的清晰度，从而保证了第二视觉检测组件42获得产品下面图像信息的准确性，保证了产品下面外观检测的准确性。具体的，步骤S21-S23的执行过程与步骤S11-S13的执行过程及远离一致，此处不再赘述。

优选的，在步骤S3中，对产品进行下料，具体是通过下料机构5对产品进行下料，在下料机构5的下料组件52的下料路径上通过侧面视觉检测机构6对产品的侧面进行外观检测。如此下料机构5与侧面视觉检测机构6配合实现在下料的过程中完成产品的侧面检测。

优选的，在下料路径上对产品的侧面进行外观检测，包括：

S30，下料组件52下料产品经过间隔设置的两个侧面视觉检测组件61之间。

S31，间隔设置的两个侧面视觉检测组件61分别从相对的方位对产品的侧面进行视觉识别，并获得产品侧面的图像信息。

S32，根据产品侧面的图像信息判断产品的侧面外观是否合格。

通过间隔设置的两个侧面视觉检测组件61分别从相对的方位对同一个产品进行侧面外观检测，保证了产品侧面检测的完全性和准确性。具体的，在步骤S30中，下料转移组件51带动下料组件52经过间隔设置的两个侧面视觉检测件611之间并暂停。优选的，在暂停时，旋转驱动器521驱动吸笔360度旋转，使得产品侧面的各个部位均朝向了任一侧面视觉检测件611。而后在步骤S31中，两个侧面视觉检测件611均对产品进行拍照处理，在具体应用时可拍摄多张照片，例如，任一侧面视觉检测件611在吸笔每转动90度就拍照一次，通过四次拍照获得产品的四个侧面图像信息，四个侧面图像信息拼接后，就可获得产品整体360度的侧面图像信息。侧面视觉检测件611对产品的拍照过程即为视觉识别过程，获得产品侧面图像信息即是将四个90度的侧面图像信息拼接为产品侧面整体的图像信息。优选的，在步骤S31中，两个侧面视觉检测件611拍摄的四个侧面图像信息相互印证后，再进行拼接，从而提升了产品整体侧面图像信息的准确性。优选的，四个侧面图像信息凭借完成后，形成的产品侧面图像信息为长方形。长方形的侧面图像信息可便于后续步骤S32的产品侧面检测合格性的判断。在步骤S32中，判断产品的侧面外观是否合格也可采用对比的方式，此处不再赘述。优选的，步骤S31之前，还包括：S31’，对侧面视觉检测件611进行调焦处理。以保证侧面视觉检测件611的拍照质量。具体的，通过侧面安装板6111和侧面检测安装架613配合调节，从而使得两个侧面视觉检测件611之间的相对间距可调，以实现侧面视觉检测件611的调焦。优选的，在步骤S31中，两个侧面视觉检测组件61分别从相对的方位对产品的侧面进行视觉识别时，位于任一侧面视觉检测件611相对两侧的两个侧面视觉检测光源件612，分别从两个范围提供拍摄所需光源，从进一步提升侧面视觉检测件611的拍照质量，以保证外观检测质量。上述步骤S30至步骤S32的具体实现过程可参照实施例一中相关内容，此处不再赘述。

在步骤S3中，对产品进行下料，之后还包括：

Sa，对承载产品的治具3进行回流，回流后的治具3接收上料的产品。优选的，治具3的回流是在立体空间内进行的。通过对承载产品的治具3的回流，实现治具3的重复利用，保证产品上下面能够流畅高效的进行，并提升了外观检测的空间利用率。在步骤Sa中，具体是通过移料组件21、回流组件22、第一升降组件23以及第二升降组件24配合实现治具3在立体空间内的回流，具体过程可参见实施例一中的内容，此处不再赘述。

优选的，步骤S4，根据产品的外观检测结果对产品进行分类下料收集，包括以下子步骤：

S41，根据产品的外观检测结果将产品分为合格产品以及不合格产品。本实施例中的产品的上面、下面及侧面的外观均检测合格的为合格产品，产品的上面、下面及侧面的外观检测有任一检测不合格的为不合格产品。

S42，通过合格品收料件531以及不合格品收料件532分别对下料组件52下料的合格产品以及不合格产品进行收集。

S43，合格品收料件531收集的合格产品转移到合格品料仓533进行存储；不合格品收料件532收集的不合格产品转移到不合格品料仓534进行存储。

步骤S42至S43的具体的过程可参见实施例一中的内容，此处不再赘述。

综上，本实施例中的外观检测方法在实现产品全面检测同时，工序连续性高，检测效率高。

上仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种外观检测方法，其特征在于，包括：

对产品的上面进行外观检测；

对所述产品的下面进行外观检测；

对所述产品进行下料，并在下料路径上对所述产品的侧面进行外观检测。

2.根据权利要求1所述的外观检测方法，其特征在于，对所述产品的侧面进行外观检测之后，还包括：

根据所述产品的外观检测结果对所述产品进行分类下料收集。

3.根据权利要求1所述的外观检测方法，其特征在于，对产品的上面进行外观检测，之前还包括：

对所述产品进行批量上料。

4.根据权利要求3所述的外观检测方法，其特征在于，对所述产品进行批量上料，包括：

上料组件(12)根据相邻两个产品之间的间隔进行变距调节；

调节后的所述上料组件(12)对多个所述产品进行批量上料。

5.根据权利要求1所述的外观检测方法，其特征在于，对产品的上面进行外观检测，包括：

第一调焦组件(43)对第一视觉检测组件(41)进行调焦处理；

所述第一视觉检测组件(41)获得所述产品上面的图像信息；

根据所述产品上面的图像信息判断所述产品的上面外观是否合格。

6.根据权利要求1所述的外观检测方法，其特征在于，对所述产品的下面进行外观检测，包括：

第二调焦组件(44)对第二视觉检测组件(42)进行调焦处理；

所述第二视觉检测组件(42)获得所述产品下面的图像信息；

根据所述产品下面的图像信息判断所述产品的下面外观是否合格。

7.根据权利要求1所述的外观检测方法，其特征在于，在下料路径上对所述产品的侧面进行外观检测，包括：

间隔设置的两个侧面视觉检测组件(61)分别从相对的方位对所述产品的侧面进行视觉识别，并获得所述产品侧面的图像信息；

根据所述产品侧面的图像信息判断所述产品的侧面外观是否合格。

8.根据权利要求1-7任一所述的外观检测方法，其特征在于，对所述产品进行下料，之后还包括：

对承载产品的治具(3)进行回流，回流后的所述治具(3)接收上料的所述产品。

9.根据权利要求3-7任一所述的外观检测方法，其特征在于，对所述产品进行批量上料，还包括：

在对所述产品的上料路径上，对所述产品的待承载部位进行初步外观检测。

10.一种外观检测设备，其特征在于，用于执行权利要求1-9任一所述的外观检测方法。

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