CN112876989B - 一种高抗冲击超薄玻璃盖板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了高抗冲击超薄玻璃盖板及其制备方法，超薄玻璃盖板包括：超薄玻璃基材；形成在超薄玻璃基材下层的油墨边框层；形成在超薄玻璃基材上层的透明抗冲击层，所述透明抗冲击层包括从下至上依次形成在所述超薄玻璃基材上的粘结增强层、自愈合高分子层和柔性硬质涂层。制备方法包括以下步骤：S1：准备超薄玻璃基材；S2：在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层；S3：在已形成油墨边框层的超薄玻璃基材上层形成包括粘结增强层、自愈合高分子层和柔性硬质涂层的透明抗冲击层。本发明制备得到的高抗冲击超薄玻璃盖板具有厚度低、多层材料结合力高、耐冲击性强、表面平整度高、硬度高、弯折后不易雾化和透过率高等优点，具有良好的推广应用价值。

Description

一种高抗冲击超薄玻璃盖板及其制备方法
技术领域
本发明属于电子显示的技术领域，更具体地讲，涉及一种高抗冲击超薄玻璃盖板及其制备方法。
背景技术
随着柔性显示在显示器领域占比的不断增加，市场对于柔性可折叠显示整机的要求逐渐严格，因此盖板的要求也日趋严格。
目前柔性可折叠盖板主要分为CPI塑料盖板、薄膜与UTG贴合的复合盖板两种类型。由于CPI盖板属于塑料盖板拥有较好的韧性，符合折叠需求，但由于其力学性能限制，塑料盖板表面易刮花且抗外力冲击性差等缺陷，因此行业内转而使用以UTG/OCA/表面膜的方式作为可折叠盖板。但是这样的结构和制造方式会有厚度高、制程复杂的缺陷，因此在工艺上改以涂布的方式对UTG进行保护，以减少OCA作为粘结层带来厚度高以及折叠后易有起伏、雾化等缺陷。但以涂布方式制备的的玻璃盖板又通常具有较低的抗冲击性能，易碎且易爆。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的问题，提供一种具有高抗冲击性和防爆特性，表面硬度高且符合终端客户应用的一种柔性显示用可折叠的超薄玻璃盖板及其制备方法。
本发明的一方面提供了高抗冲击超薄玻璃盖板，所述超薄玻璃盖板包括：
超薄玻璃基材；
形成在所述超薄玻璃基材下层的油墨边框层；
形成在所述超薄玻璃基材上层的透明抗冲击层，所述透明抗冲击层包括从下至上依次形成在所述超薄玻璃基材上的粘结增强层、自愈合高分子层和柔性硬质涂层。
进一步地，所述超薄玻璃基材是厚度为20～100μm的高铝超薄玻璃，进一步优选为厚度为25～80μm的高铝超薄玻璃。
进一步地，所述油墨边框层是由热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层后固化形成的，所述油墨边框层的厚度为5～12um且OD≥4.5。
进一步地，所述粘结增强层为氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种稀释至0.1～1.5wt％的质量浓度并加入分散剂和稳定剂混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成的厚度为0.5～2um的湿膜经固化后再涂布聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中的一种形成的，所述粘结增强层的厚度为3～10um；或者，
所述粘结增强层为在聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中添加0.2～3wt％的氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种并在混合均匀后再涂布在超薄玻璃基材上层固化形成的，所述粘结增强层的厚度为3～10um。
进一步地，所述自愈合高分子层是由自愈合聚氨酯基树脂、丙烯酸酯基树脂、环氧基树脂和有机硅基树脂中的任意一种涂布在粘结增强层上形成并且能够在受到冲击后的5～10s内修复愈合，所述自愈合高分子层的厚度为15～40μm，进一步优选为20～30μm。
进一步地，所述自愈合高分子层的杨氏模量为5～200MPa，断裂伸长率＞150％。
进一步地，所述柔性硬质涂层是由丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、环氧树脂和聚硅氧烷中的任意一种或两种复配而成的涂层硬化液涂布在自愈合高分子层上形成的，所述柔性硬质涂层的厚度为3～15μm且涂布在自愈合高分子层上的硬度为3～5H。
本发明的另一方面提供了上述高抗冲击超薄玻璃盖板的制备方法，包括以下步骤：
S1：准备超薄玻璃基材；
S2：在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层；
S3：在已形成油墨边框层的超薄玻璃基材上层形成包括粘结增强层、自愈合高分子层和柔性硬质涂层的透明抗冲击层。
进一步地，在步骤S2中，将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为100～180℃，所得油墨边框层的厚度为5～12um且OD≥4.5。
进一步地，在步骤S3中，将氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种稀释至0.1～1.5wt％的质量浓度并加入分散剂和稳定剂混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成厚度为0.5～2um的湿膜经固化后再涂布聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中的一种形成所述粘结增强层，所述粘结增强层的厚度为3～10um；或者，
在聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中添加0.2～3wt％的氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种并在混合均匀后再涂布在超薄玻璃基材上层固化形成所述粘结增强层，所述粘结增强层的厚度为3～10um。
进一步地，在步骤S3中，将自愈合聚氨酯基树脂、丙烯酸酯基树脂、环氧基树脂和有机硅基树脂中的任意一种涂布在所述粘结增强层上形成自愈合高分子层，所得自愈合高分子层的厚度为15～40μm，进一步优选为20～30μm。
进一步地，在步骤S3中，将由丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、环氧树脂和聚硅氧烷中的任意一种或两种复配而成的涂层硬化液涂布在所述自愈合高分子层上形成柔性硬质涂层，所得柔性硬质涂层的厚度为3～15μm且涂布在自愈合高分子层上的硬度为3～5H。
本发明制备得到的高抗冲击超薄玻璃盖板具有厚度低、多层材料结合力高、耐冲击性强、表面平整度高、硬度高、弯折后不易雾化和透过率高等优点，具有良好的推广应用价值。
附图说明
图1示出了根据本发明示例性实施例的高抗冲击超薄玻璃盖板的结构示意图。
图2示出了根据本发明示例性实施例的高抗冲击超薄玻璃盖贴合于大理石上进行抗冲击性能测试的结构示意图。
附图标记说明：
1-超薄玻璃基材、2-油墨边框层、3-粘结增强层、4-自愈合高分子层、5-柔性硬质涂层、6-粘结层、7-大理石。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
在本发明中，发明人根据超薄玻璃的材料特性设计出了一款具有高抗冲击性、防爆特性和高表面硬度并且符合终端客户应用需求的一种柔性显示用可折叠的高抗冲击超薄玻璃盖板。
下面对本发明的高抗冲击超薄玻璃盖板及其制备方法进行详细说明。
图1示出了根据本发明示例性实施例的高抗冲击超薄玻璃盖板的结构示意图。
如图1所示，根据本发明的示例性实施例，所述高抗冲击超薄玻璃盖板包括超薄玻璃基材1、形成在超薄玻璃基材1下层的油墨边框层2和形成在超薄玻璃基材1上层的透明抗冲击层，其中，该透明抗冲击层包括从下至上依次形成在超薄玻璃基材1上的粘结增强层3、自愈合高分子层4和柔性硬质涂层5。最终此高抗冲击超薄玻璃盖板将具有厚度小、多层材料结合力高、耐冲击性强、表面平整度高、硬度高、弯折后不易雾化、透过率高等优点。
本发明所选用的超薄玻璃基材1可以是厚度为20～100μm的高铝超薄玻璃，进一步优选为厚度为25～80μm的高铝超薄玻璃。超薄玻璃的来源不受限制，肖特、康宁、AGC、电气硝子或者其他国产材料均可。
油墨边框层2是由热固化油墨印刷在超薄玻璃基材1下层后固化形成的，油墨边框层的厚度为5～12um且OD(透光密度)≥4.5。油墨边框层2实际是在超薄玻璃基材下层制备的边缘保护油墨，其制作工艺取决于材料本身，若采用热固化油墨则可以采用印刷后于100～180℃下固化的方式。在油墨边框层2形成之后再进行透明抗冲击层的涂布，此过程中可以起到对超薄玻璃基材的保护作用，大大降低没有印刷直接涂布带来的破损。因此，油墨边框层2的设置是盖板产品在应用过程中的需要，更是本发明对超薄玻璃的一种保护措施。
本发明的透明抗冲击层具有高透过性、低黄变指数、高柔韧性、3～5H的硬度和良好的粘附性，设置有本发明透明抗冲击层的超薄玻璃盖板的抗落笔跌落测试高度较单纯玻璃有提高至少10倍的效果。
具体地，本发明透明抗冲击层中的粘结增强层3作为有机材料与无机材料之间的粘结性增强层，其可以有效地将上层的高分子材料与下层的超薄玻璃基材紧密结合。
根据本发明，粘结增强层3为氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种稀释至0.1～1.5wt％的质量浓度并加入分散剂和稳定剂混合后涂布在超薄玻璃基材1上层形成的厚度为0.5～2um的湿膜经固化后再涂布聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中的一种形成的，其中，粘结增强层的厚度为3～10um。
或者，粘结增强层3还可以通过在聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中添加0.2～3wt％的氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种并在混合均匀后再涂布在超薄玻璃基材上层固化形成的，其中，粘结增强层的厚度为3～10um。
具体地，氨基型偶联剂可以为3-氨丙基三乙氧基硅烷、N-2-氨乙基-3-氨丙基三乙氧基硅烷或者N-(正丁基)-3-氨丙基三甲氧基硅烷，巯基型偶联剂可以为3-巯丙基三乙氧基硅烷或者双-(3-(三乙氧基硅烷)丙基)-二硫化物，环氧基型偶联剂可以为3-缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷或者2-(3，4-环氧环己烷基)乙基三乙氧基硅烷，脲基型偶联剂可以为3-脲基丙基三甲氧基硅烷或3-脲基丙基三乙氧基硅烷，异氰基型偶联剂可以为3-异氰酸酯丙基三甲氧基硅烷或3-异氰酸酯丙基三乙氧基硅烷，甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂可以为3-乙酰氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷或者γ-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷。
当不增加此粘结增强层时，对产品进行附着力的常温百格测试，可以≥4B，但是若在80℃水煮24h后便完全脱落。而在增加此粘结增强层后，对产品进行附着力的常温百格测试，可以达到5B，并且其在80℃/24h下的水煮测试下仍可以保持在5B，由此可见本发明中粘结增强层的有益效果。
本发明透明抗冲击层中的自愈合高分子层4是由自愈合聚氨酯基树脂、丙烯酸酯基树脂、环氧基树脂和有机硅基树脂中的任意一种涂布在粘结增强层3上形成并且能够在受到冲击后的5～10s内修复愈合，该自愈合高分子层4的厚度为15～40μm，进一步优选为20～30μm。与普通高分子材料不同，本发明自愈合高分子层4所选用的材料具有一定的自愈合特性且该自愈合高分子层4的杨氏模量为5～200MPa、断裂伸长率＞150％。
在受到冲击时，自愈合高分子层4本身可以吸收因冲击带来的局部冲击能，本身压缩变形并在力量消失后迅速反弹至原来的厚度，由于内部结构为可修复特性，其在愈合过程中可以保证形变带来的微型缺陷会在5～10S内立即进行自修复。
基于包括上述粘结增强层3和自愈合高分子层4的超薄玻璃盖板，在750g载荷下以不同硬度的三菱铅笔在其表面进行测试，结果显示：HB铅笔下无划痕，1H铅笔下有划痕，但划痕在5～10s内可消失，但是当硬度为3H铅笔时，划痕便不可自修复。而常规手机的使用过程中，人手指甲盖的硬度大概为4H，很显然该盖板的硬度在现有基础上还需要进行硬化处理。
图2示出了根据本发明示例性实施例的高抗冲击超薄玻璃盖贴合于大理石上进行抗冲击性能测试的结构示意图。
如图2所示，将包括上述粘结增强层3和自愈合高分子层4的超薄玻璃盖板与裸超薄玻璃通过15～50um的COA与50～75um的PET形成的粘结层6贴合后分别放置于大理石7上，以12.8g晨光K-35按动中性笔在一定高度下垂直跌落进行冲击，冲击高度不断提高直到将待测材料中的玻璃击破，记录此冲击高度。结果表明：以30/50/70μm的裸玻璃在不到2cm时便破碎，而受保护的盖板在此基础上性能大幅度提高，但到10cm左右时也会破碎。而使用者在使用过程中通常会将笔提高到至少10cm的位置，因此其抗冲击特性也需要增加。
基于上面的发现，本发明的盖板进一步还包括柔性硬质涂层5，柔性硬质涂层5是由丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、环氧树脂和聚硅氧烷中的任意一种或两种复配而成的涂层硬化液涂布在自愈合高分子层4上形成的，柔性硬质涂层5的厚度为3～15μm且涂布在自愈合高分子层4上的硬度为3～5H。在自愈合高分子层4表面进行涂层硬化液的涂布并形成柔性硬质涂层5，其能够作为产品表面涂层增加硬度，从而提高客户使用体验度。
本发明还提供了上述高抗冲击超薄玻璃盖板的制备方法，具体包括以下步骤。
步骤S1：
准备超薄玻璃基材。
同样地，超薄玻璃基材1可以是厚度为20～100μm的高铝超薄玻璃，进一步优选为厚度为25～80μm的高铝超薄玻璃。
步骤S2：
在超薄玻璃基材1下层形成油墨边框层2。
在本步骤中，将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为100～180℃，所得油墨边框层的厚度为5～12um且OD≥4.5。
步骤S3：
在已形成油墨边框层2的超薄玻璃基材1上层形成包括粘结增强层3、自愈合高分子层4和柔性硬质涂层5的透明抗冲击层。
在本步骤中，将氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种稀释至0.1～1.5wt％的质量浓度并加入分散剂和稳定剂混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成厚度为0.5～2um的湿膜经固化后再涂布聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中的一种形成所述粘结增强层，所得粘结增强层的厚度为3～10um。
或者，在聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中添加0.2～3wt％的氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种并在混合均匀后再涂布在超薄玻璃基材上层固化形成所述粘结增强层，所得粘结增强层的厚度为3～10um。
根据本发明，将自愈合聚氨酯基树脂、丙烯酸酯基树脂、环氧基树脂和有机硅基树脂中的任意一种涂布在粘结增强层3上形成自愈合高分子层4，所得自愈合高分子层4的厚度为15～40μm，进一步优选为20～30μm。
进一步地，将由丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、环氧树脂和聚硅氧烷中的任意一种或两种复配而成的涂层硬化液涂布在自愈合高分子层5上形成柔性硬质涂层6，所得柔性硬质涂层的厚度为3～15μm且涂布在自愈合高分子层上的硬度为3～5H。
采用上述方法制得的高抗冲击超薄玻璃盖板将具有厚度小、多层材料结合力高、耐冲击性强、表面平整度高、硬度高、弯折后不易雾化、透过率高等优点。
下面结合具体实施例和实验例对本发明进行进一步的说明，但本发明保护范围不受制于本发明的实施例。
实施例1：
准备超薄玻璃基材30/50/70μm的UTG，然后将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为150℃，所得油墨边框层的厚度为9μm且OD＝4.5。
然后将用异丙醇稀释好的0.1wt％3-氨丙基三乙氧基硅烷混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成厚度为0.5～2um的湿膜并固化，再涂布一层厚度为7μm的聚酰亚胺形成粘结增强层。
将自愈合聚氨酯基树脂涂布在粘结增强层上形成自愈合高分子层，所得自愈合高分子层的厚度为30μm。
最后将环氧树脂作为涂层硬化液涂布在自愈合高分子层上形成柔性硬质涂层，所得柔性硬质涂层的厚度为10μm。
实施例2：
准备超薄玻璃基材30/50/70μm的UTG，然后将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为150℃，所得油墨边框层的厚度为9μm且OD＝4.5。
然后将用异丙醇稀释好的0.1wt％3-乙酰氧基丙基三甲氧基硅烷混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成厚度为0.5～2um的湿膜并固化，再涂布一层厚度为7μm的聚酰胺酸形成粘结增强层。
将自愈合环氧基树脂涂布在粘结增强层上形成自愈合高分子层，所得自愈合高分子层的厚度为30μm。
最后将环氧树脂作为涂层硬化液涂布在自愈合高分子层上形成柔性硬质涂层，所得柔性硬质涂层的厚度为10μm。
实施例3：
准备超薄玻璃基材30/50/70μm的UTG，然后将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为150℃，所得油墨边框层的厚度为8μm且OD＝4.5。
然后将用异丙醇稀释好的0.1wt％3-缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成厚度为0.5～2um的湿膜并固化，再涂布一层厚度为7μm的聚酰亚胺形成粘结增强层。
将丙烯酸酯基树脂涂布在粘结增强层上形成自愈合高分子层，所得自愈合高分子层的厚度为30μm。
最后将甲基丙烯酸甲酯作为涂层硬化液涂布在自愈合高分子层上形成柔性硬质涂层，所得柔性硬质涂层的厚度为10μm。
实施例4：
准备超薄玻璃基材30/50/70μm的UTG，然后将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为150℃，所得油墨边框层的厚度为9μm且OD＝4.5。
然后将用异丙醇稀释好的0.1wt％3-巯丙基三乙氧基硅烷混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成厚度为0.5～2um的湿膜并固化，再涂布一层厚度为7μm的聚氨酯形成粘结增强层。
将自愈合聚氨酯基树脂涂布在粘结增强层上形成自愈合高分子层，所得自愈合高分子层的厚度为30μm。
最后将甲基丙烯酸甲酯作为涂层硬化液涂布在自愈合高分子层上形成柔性硬质涂层，所得柔性硬质涂层的厚度为10μm。
实施例5：
准备超薄玻璃基材30/50/70μm的UTG，然后将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为150℃，所得油墨边框层的厚度为7μm且OD＝4.2。
然后将用异丙醇稀释好的0.05wt％3-氨丙基三乙氧基硅烷混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成厚度为0.5～2um的湿膜并固化，再涂布一层厚度为5μm的聚酰亚胺形成粘结增强层。
将自愈合聚氨酯基树脂涂布在粘结增强层上形成自愈合高分子层，所得自愈合高分子层的厚度为25μm。
最后将环氧树脂作为涂层硬化液涂布在自愈合高分子层上形成柔性硬质涂层，所得柔性硬质涂层的厚度为8μm。
实施例6：
准备超薄玻璃基材30/50/70μm的UTG，然后将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为150℃，所得油墨边框层的厚度为9μm且OD＝4.5。
然后将聚酰亚胺与其质量分数0.2wt％的3-氨丙基三乙氧基硅烷混合均匀后再涂布在超薄玻璃基材上层固化形成粘结增强层，所得粘结增强层的厚度为3～10um。
将自愈合聚氨酯基树脂涂布在粘结增强层上形成自愈合高分子层，所得自愈合高分子层的厚度为30μm。
最后将环氧树脂作为涂层硬化液涂布在自愈合高分子层上形成柔性硬质涂层，所得柔性硬质涂层的厚度为10μm。
实施例7：
准备超薄玻璃基材30/50/70μm的UTG，然后将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为150℃，所得油墨边框层的厚度为9μm且OD＝4.5。
然后将聚酰亚胺与其质量分数0.5wt％的3-乙酰氧基丙基三甲氧基硅烷混合均匀后再涂布在超薄玻璃基材上层固化形成粘结增强层，所得粘结增强层的厚度为3～10um。
将自愈合聚氨酯基树脂涂布在粘结增强层上形成自愈合高分子层，所得自愈合高分子层的厚度为30μm。
最后将环氧树脂作为涂层硬化液涂布在自愈合高分子层上形成柔性硬质涂层，所得柔性硬质涂层的厚度为10μm。
实验例1：抗冲击性能测试(落笔测试)
如图2所示，类似地将实施例1制备得到的超薄玻璃盖板、未形成柔性硬质涂层的超薄玻璃盖板与裸超薄玻璃通过15～50um的COA与50～75um的PET形成的粘结层6贴合后分别放置于大理石7上，以12.8g晨光K-35按动中性笔在一定高度下垂直跌落进行冲击，冲击高度不断提高直到将待测材料中的玻璃击破，记录此冲击高度并参见表1。
表1实验例1中的实验结果
Figure BDA0002904770720000131
Figure BDA0002904770720000141
如表1所示，结果表明：厚度为30/50/70um的裸玻璃在不到2cm时便破碎，而受保护的盖板在此基础上性能大幅度提高。但形成有柔性硬质涂层的超薄玻璃盖板破碎高度要大于未形成柔性硬质涂层的超薄玻璃盖板破碎高度，可见当在自愈合高分子层4表面增加柔性硬质涂层5后，盖板整体的抗力学冲击特性明显提升，而且较裸超薄玻璃提高至少10倍。
实验例2：防爆性能测试
为了模拟本发明所制得超薄玻璃盖板在发生破损时的使用特性是否发生变化，本实验例将实施例1制得的超薄玻璃盖板与15～50um COA与50～75um的PET贴合，将弯折区域进行破碎性弯折并在弯折后按照产品使用的弯折半径弯折3～500次。
结果表明：弯折区域由于玻璃破碎，呈现出很明显的白色裂纹，但是在自愈合高分子层4的保护下，玻璃渣不仅没有飞溅，而且在破碎后继续弯折3～500次后仍然能够保持表面(超薄玻璃上侧)光滑且底层(超薄玻璃下侧)的PET平整度不受影响。
实验例3：弯折前后光学性能测试
将实施例1制备得到的超薄玻璃盖板、未形成柔性硬质涂层的超薄玻璃盖板与裸超薄玻璃分别进行同等条件下弯折前后的光学性能检测，检测参数包括透光率、雾度、黄化度和色度，具体检测结果如表2所示。
表2实验例3中的实验结果
Figure BDA0002904770720000151
如表2所示，从裸超薄玻璃到涂布后的超薄玻璃盖板成品，产品的4个光学参数TT.％、Haze、YI、b*均符合电子显示器产业对盖板的要求(TT.％＞90％、Haze＜1、YI＜1、b*＜1)；且在产品进行弯折测试后，Haze指数均＜1，且并没有发生＞50％的提高，这说明产品中的涂层并没有在弯折后产生雾化现象，这也是较行业内使用的贴膜产品优势所在。
此外，其他实施例的产品检测数据与实施例1相当。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。

Claims (11)

1.一种高抗冲击超薄玻璃盖板，其特征在于，所述超薄玻璃盖板包括：
超薄玻璃基材；
形成在所述超薄玻璃基材下层的油墨边框层；
形成在所述超薄玻璃基材上层的透明抗冲击层，所述透明抗冲击层包括从下至上依次形成在所述超薄玻璃基材上的粘结增强层、自愈合高分子层和柔性硬质涂层；
所述粘结增强层为氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种稀释至0.1～1.5wt％的质量浓度并加入分散剂和稳定剂混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成的厚度为0.5～2μm的湿膜经固化后再涂布聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中的一种形成的，所述粘结增强层的厚度为3～10μm；或者，
所述粘结增强层为在聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中添加0.2～3wt％的氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种并在混合均匀后再涂布在超薄玻璃基材上层固化形成的，所述粘结增强层的厚度为3～10μm；
所述自愈合高分子层是由自愈合聚氨酯基树脂、丙烯酸酯基树脂、环氧基树脂和有机硅基树脂中的任意一种涂布在粘结增强层上形成并且能够在受到冲击后的5～10s内修复愈合，所述自愈合高分子层的厚度为15～40μm；所述自愈合高分子层的杨氏模量为5～200MPa，断裂伸长率＞150％；
所述柔性硬质涂层是由丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、环氧树脂和聚硅氧烷中的任意一种或两种复配而成的涂层硬化液涂布在自愈合高分子层上形成的，所述柔性硬质涂层的厚度为3～15μm且涂布在自愈合高分子层上的硬度为3～5H。
2.根据权利要求1所述的高抗冲击超薄玻璃盖板，其特征在于，所述超薄玻璃基材是厚度为20～100μm的高铝超薄玻璃。
3.根据权利要求1所述的高抗冲击超薄玻璃盖板，其特征在于，所述超薄玻璃基材为厚度为25～80μm的高铝超薄玻璃。
4.根据权利要求1所述的高抗冲击超薄玻璃盖板，其特征在于，所述油墨边框层是由热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层后固化形成的，所述油墨边框层的厚度为5～12μm且OD≥4.5。
5.根据权利要求1所述的高抗冲击超薄玻璃盖板，其特征在于，所述自愈合高分子层的厚度为20～30μm。
6.如权利要求1至5中任一项所述高抗冲击超薄玻璃盖板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：准备超薄玻璃基材；
S2：在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层；
S3：在已形成油墨边框层的超薄玻璃基材上层形成包括粘结增强层、自愈合高分子层和柔性硬质涂层的透明抗冲击层。
7.根据权利要求6所述高抗冲击超薄玻璃盖板的制备方法，其特征在于，在步骤S2中，将热固化油墨印刷在超薄玻璃基材下层形成油墨边框层并控制固化温度为100～180℃，所得油墨边框层的厚度为5～12μm且OD≥4.5。
8.根据权利要求6所述高抗冲击超薄玻璃盖板的制备方法，其特征在于，在步骤S3中，将氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种稀释至0.1～1.5wt％的质量浓度并加入分散剂和稳定剂混合后涂布在超薄玻璃基材上层形成厚度为0.5～2μm的湿膜经固化后再涂布聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中的一种形成所述粘结增强层，所述粘结增强层的厚度为3～10μm；或者，
在聚氨酯、聚甲基丙烯酸树脂、聚酰亚胺和聚酰胺酸中添加0.2～3wt％的氨基型偶联剂、巯基型偶联剂、环氧基型偶联剂、脲基型偶联剂、甲基丙烯酰氧基硅烷偶联剂和异氰基型偶联剂中的一种或者两种并在混合均匀后再涂布在超薄玻璃基材上层固化形成所述粘结增强层，所述粘结增强层的厚度为3～10μm。
9.根据权利要求8所述高抗冲击超薄玻璃盖板的制备方法，其特征在于，在步骤S3中，将自愈合聚氨酯基树脂、丙烯酸酯基树脂、环氧基树脂和有机硅基树脂中的任意一种涂布在所述粘结增强层上形成自愈合高分子层，所得自愈合高分子层的厚度为15～40μm。
10.根据权利要求9所述高抗冲击超薄玻璃盖板的制备方法，其特征在于，在步骤S3中，所得自愈合高分子层的厚度为20～30μm。
11.根据权利要求10所述高抗冲击超薄玻璃盖板的制备方法，其特征在于，在步骤S3中，将由丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、环氧树脂和聚硅氧烷中的任意一种或两种复配而成的涂层硬化液涂布在所述自愈合高分子层上形成柔性硬质涂层，所得柔性硬质涂层的厚度为3～15μm且涂布在自愈合高分子层上的硬度为3～5H。
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