CN105969233B - 一种热压不反弹的保护膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及保护膜技术领域，具体涉及一种热压不反弹的保护膜及其制备方法，该保护膜包括从上往下依次贴合的保护膜层、保护胶层、使用膜层和剥离膜层；使用膜层包括贴合于保护胶层下表面的UV硬胶层、贴合于UV硬胶层下表面的第一UV软胶层、贴合于第一UV软胶层下表面的基材层、贴合于基材层下表面的第二UV软胶层、以及贴合于第二UV软胶层下表面的剥离胶层，剥离胶层的下表面与剥离膜层的上表面贴合。本发明的保护膜具有优良的热压成型性能，在热压后，其定型能力持久。

Description

一种热压不反弹的保护膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及保护膜技术领域，具体涉及一种热压不反弹的保护膜及其制备方法。
背景技术
市场的可贴合弧边的保护膜整体结构上与常规三层保护膜并无较大差异，但传统保护膜在热压后其弧边大都会出现反弹现象，不能持久定型，这个是目前制造弧边保护膜的难点所在。
有的生产商会通过增加硅胶层的厚度或降低UV胶的硬度来减轻反弹现象，但是因为PET的韧性较高，往往改善效果并不明显。而且，UV胶的硬度降低以后，表面防刮耐磨性均会有所降低，保护效能大大降低，而硅胶厚度的增加又增加了生产成本，且影响贴合效果。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种热压不反弹的保护膜，该保护膜具有优良的热压成型性能，在热压后，其定型能力持久。
本发明的另一目的在于提供一种热压不反弹的保护膜的制备方法，该制备方法步骤简单，操作控制方便，质量稳定，生产效率高，生产成本低，可大规模工业化生产。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种热压不反弹的保护膜，包括从上往下依次贴合的保护膜层、保护胶层、使用膜层和剥离膜层；使用膜层包括贴合于保护胶层下表面的UV硬胶层、贴合于UV硬胶层下表面的第一UV软胶层、贴合于第一UV软胶层下表面的基材层、贴合于基材层下表面的第二UV软胶层、以及贴合于第二UV软胶层下表面的剥离胶层，剥离胶层的下表面与剥离膜层的上表面贴合。
优选的，所述保护膜层、基材层均为光透光率在91%以上的PET薄膜、PEN薄膜、PC薄膜、PP薄膜和PE薄膜中的任意一种。本发明通过采用上述光透光率在91%以上的薄膜作为保护膜层、基材层和剥离膜层，其光透过率高。
所述保护胶层、剥离胶层均为有机硅压敏胶层。本发明通过采用有机硅压敏胶层作为保护胶层、剥离胶层，其粘结效果好，环保。
所述剥离膜层为氟塑离型膜或非硅类处理的离型膜。所述离型膜为光透光率在91%以上的PET离型膜、PEN离型膜、PC离型膜、PP离型膜和PE离型膜中的任意一种。本发明通过采用氟塑离型膜或非硅类处理的离型膜作为剥离膜层，其剥离效果好。
所述UV硬胶层为硬度在1-5H的丙烯酸胶层、聚氨酯胶层和环氧聚酯胶层中的任意一种。本发明通过采用硬度在1-5H的上述粘结材料层作为UV硬胶层，其耐磨效果好。
所述第一UV软胶层、第二UV软胶层均为硬度小于1H的丙烯酸胶层、聚氨酯胶层和环氧聚酯胶层中的任意一种。本发明通过采用硬度小于1H的上述粘结材料层作为第一UV软胶层和第二UV软胶层，其热压成型效果好。
优选的，所述保护膜层、基材层和剥离膜层的厚度均为20-200μm。具体的，所述保护膜层、基材层和剥离膜层的厚度均为20μm、60μm、100μm、120μm、160μm或200μm。更为优选的，所述保护膜层、基材层和剥离膜层的厚度均为20μm。
所述保护胶层的厚度为5-20μm。优选的，所述保护胶层的厚度为5μm、8μm、12μm、16μm或20μm。更为优选的，所述保护胶层的厚度为12μm。
所述剥离胶层的厚度为20-100μm。优选的，所述剥离胶层的厚度为20μm、40μm、60μm、80μm或100μm。更为优选的，所述剥离胶层的厚度为60μm。
所述UV硬胶层、第一UV软胶层和第二UV软胶层的厚度均为1-10μm。优选的，所述UV硬胶层、第一UV软胶层和第二UV软胶层的厚度均为1μm、3μm、5μm、8μm或10μm。更为优选的，所述UV硬胶层、第一UV软胶层和第二UV软胶层的厚度均为5μm。
优选的，所述UV硬胶层的原料为长兴化工有限公司生产的型号为6146-100的聚氨脂树脂胶。本发明通过采用长兴化工有限公司生产的型号为6146-100的聚氨脂树脂胶作为UV硬胶层的原料，其固化效果好，制得的UV硬胶层耐磨性能好。
优选的，所述第一UV软胶层、第二UV软胶层的原料均为长兴化工有限公司生产的型号为6120F-80的聚氨脂树脂胶。本发明通过采用长兴化工有限公司生产的型号为6120F-80的聚氨脂树脂胶作为第一UV软胶层和第二UV软胶层的原料，其固化效果好，制得的第一UV软胶层和第二UV软胶层热压成型效果好。
优选的，所述保护胶层、剥离胶层的原料均为道康宁公司生产的型号为7667或7386的有机硅压敏胶。本发明通过采用道康宁公司生产的型号为7667或7386的有机硅压敏胶作为保护胶层和剥离胶层的原料，其粘结效果好，环保。
本发明的另一目的通过下述技术方案实现：一种热压不反弹的保护膜的制备方法，包括如下步骤：
（1）取一基材层，在基材层的上表面涂布一层UV软胶，固化后形成第一UV软胶层；
（2）在基材层的下表面涂布一层UV软胶，固化后形成第二UV软胶层，并在第二UV软胶层的下表面贴合一层PE膜；
（3）在第一UV软胶层的上表面涂布一层UV硬胶，固化后形成UV硬胶层；
（4）将第二UV软胶层下表面的PE膜撕去，在第二UV软胶层的下表面涂布一层有机硅压敏胶，固化后形成剥离胶层，并在剥离胶层的下表面贴合一层剥离膜层；
（5）取一保护膜层，在保护膜层的一面涂布一层有机硅压敏胶，固化后形成保护胶层，将保护胶层的下表面与UV硬胶层的上表面贴合，制得热压不反弹的保护膜。
优选的，所述步骤（1）和所述步骤（2）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为300-500mJ/cm2，固化时间为2-4s；热固化的条件为：固化温度为80-120℃，固化时间为40-80s。本发明通过严格控制光固化和热固化的条件参数，其固化效果好，固化速度快，使得保护膜具有优良的热压成型性能，在热压后，其定型能力持久。
优选的，所述步骤（3）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为400-600mJ/cm2，固化时间为2-4s；热固化的条件为：固化温度为80-120℃，固化时间为40-80s。本发明通过严格控制光固化和热固化的条件参数，其固化效果好，固化速度快，使得保护膜具有优良的热压成型性能，在热压后，其定型能力持久。
优选的，所述步骤（4）和所述步骤（5）中，固化温度为130-170℃，固化时间为100-140s。本发明通过将固化温度控制在130-170℃，固化时间控制在100-140s，其固化效果好，固化速度快，使得保护膜具有优良的热压成型性能，在热压后，其定型能力持久。
本发明的有益效果在于：本发明的保护膜具有优良的热压成型性能，在热压后，其定型能力持久。
本发明的制备方法步骤简单，操作控制方便，质量稳定，生产效率高，生产成本低，可大规模工业化生产。
本发明的保护膜在传统保护膜使用层的UV硬化层、硅胶层与基材层之间额外的增加了两层UV软胶层。本发明的保护膜通过采用第一UV软胶层、第二UV软胶层与UV硬化层搭配形成UV结构层，有效的减小了UV结构层的整体硬度，在受到高温高冲击力热压的时候UV结构层不会出现碎丝；且UV软胶的反弹能力较差，利用两层UV软胶层与剥离胶层在热压定型后的记忆能力，减轻基材层回弹现象。
附图说明
图1是本发明的局部剖视图。
附图标记为：1—保护膜层、2—保护胶层、3—使用膜层、31—UV硬胶层、32—第一UV软胶层、33—基材层、34—第二UV软胶层、35—剥离胶层、4—剥离膜层。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
见图1，一种热压不反弹的保护膜，包括从上往下依次贴合的保护膜层1、保护胶层2、使用膜层3和剥离膜层4；使用膜层3包括贴合于保护胶层2下表面的UV硬胶层31、贴合于UV硬胶层31下表面的第一UV软胶层32、贴合于第一UV软胶层32下表面的基材层33、贴合于基材层33下表面的第二UV软胶层34、以及贴合于第二UV软胶层34下表面的剥离胶层35，剥离胶层35的下表面与剥离膜层4的上表面贴合。
所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4均为光透光率在91%以上的PET薄膜；所述保护胶层2、剥离胶层35均为有机硅压敏胶层；所述剥离膜层4为氟塑离型膜；所述UV硬胶层31为硬度在1H的丙烯酸胶层；所述第一UV软胶层32、第二UV软胶层34均为硬度在0.8H的丙烯酸胶层。
所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4的厚度均为20μm；所述保护胶层2的厚度为5μm；所述剥离胶层35的厚度为20μm；所述UV硬胶层31、第一UV软胶层32和第二UV软胶层34的厚度均为1μm。
所述保护胶层2、剥离胶层35的原料均为道康宁公司生产的型号为7667的有机硅压敏胶。
一种热压不反弹的保护膜的制备方法，包括如下步骤：
（1）取一基材层33，在基材层33的上表面涂布一层UV软胶，固化后形成第一UV软胶层32；
（2）在基材层33的下表面涂布一层UV软胶，固化后形成第二UV软胶层34，并在第二UV软胶层34的下表面贴合一层PE膜；
（3）在第一UV软胶层32的上表面涂布一层UV硬胶，固化后形成UV硬胶层31；
（4）将第二UV软胶层下表面的PE膜撕去，在第二UV软胶层34的下表面涂布一层有机硅压敏胶，固化后形成剥离胶层35，并在剥离胶层35的下表面贴合一层剥离膜层4；
（5）取一保护膜层1，在保护膜层1的一面涂布一层有机硅压敏胶，固化后形成保护胶层2，将保护胶层2的下表面与UV硬胶层31的上表面贴合，制得热压不反弹的保护膜。
所述步骤（1）和所述步骤（2）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为300mJ/cm2，固化时间为4s；热固化的条件为：固化温度为80℃，固化时间为80s。
所述步骤（3）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为400mJ/cm2，固化时间为4s；热固化的条件为：固化温度为80℃，固化时间为80s。
所述步骤（4）和所述步骤（5）中，固化温度为130℃，固化时间为140s。
实施例2
本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4均为光透光率在91%以上的PEN薄膜；所述剥离膜层4为非硅类处理的离型膜；所述UV硬胶层31为硬度在2H的聚氨酯胶层；所述第一UV软胶层32、第二UV软胶层34均为硬度在0.6H的聚氨酯胶层。
所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4的厚度均为60μm；所述保护胶层2的厚度为8μm；所述剥离胶层35的厚度为40μm；所述UV硬胶层31、第一UV软胶层32和第二UV软胶层34的厚度均为3μm。
所述UV硬胶层31的原料为长兴化工有限公司生产的型号为6146-100的聚氨脂树脂胶。
所述第一UV软胶层32、第二UV软胶层34的原料均为长兴化工有限公司生产的型号为6120F-80的聚氨脂树脂胶。
所述保护胶层2、剥离胶层35的原料均为道康宁公司生产的型号为7386的有机硅压敏胶。
所述步骤（1）和所述步骤（2）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为350mJ/cm2，固化时间为3.5s；热固化的条件为：固化温度为90℃，固化时间为70s。
所述步骤（3）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为450mJ/cm2，固化时间为3.5s；热固化的条件为：固化温度为90℃，固化时间为70s。
所述步骤（4）和所述步骤（5）中，固化温度为140℃，固化时间为130s。
实施例3
本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4均为光透光率在91%以上的PC薄膜；所述剥离膜层4为氟塑离型膜；所述UV硬胶层31为硬度在3H的丙烯酸胶层；所述第一UV软胶层32、第二UV软胶层34均为硬度在0.5H的丙烯酸胶层。
所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4的厚度均为120μm；所述保护胶层2的厚度为12μm；所述剥离胶层35的厚度为60μm；所述UV硬胶层31、第一UV软胶层32和第二UV软胶层34的厚度均为5μm。
所述保护胶层2、剥离胶层35的原料均为道康宁公司生产的型号为7667的有机硅压敏胶。
所述步骤（1）和所述步骤（2）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为400mJ/cm2，固化时间为3s；热固化的条件为：固化温度为100℃，固化时间为60s。
所述步骤（3）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为500mJ/cm2，固化时间为3s；热固化的条件为：固化温度为100℃，固化时间为60s。
所述步骤（4）和所述步骤（5）中，固化温度为150℃，固化时间为120s。
实施例4
本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4均为光透光率在91%以上的PP薄膜；所述剥离膜层4为非硅类处理的离型膜；所述UV硬胶层31为硬度在4H的聚氨酯胶层；所述第一UV软胶层32、第二UV软胶层34均为硬度在0.4H的聚氨酯胶层。
所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4的厚度均为160μm；所述保护胶层2的厚度为16μm；所述剥离胶层35的厚度为80μm；所述UV硬胶层31、第一UV软胶层32和第二UV软胶层34的厚度均为8μm。
所述UV硬胶层31的原料为长兴化工有限公司生产的型号为6146-100的聚氨脂树脂胶。
所述第一UV软胶层32、第二UV软胶层34的原料均为长兴化工有限公司生产的型号为6120F-80的聚氨脂树脂胶。
所述保护胶层2、剥离胶层35的原料均为道康宁公司生产的型号为7386的有机硅压敏胶。
所述步骤（1）和所述步骤（2）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为450mJ/cm2，固化时间为2.5s；热固化的条件为：固化温度为110℃，固化时间为50s。
所述步骤（3）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为550mJ/cm2，固化时间为2.5s；热固化的条件为：固化温度为110℃，固化时间为50s。
所述步骤（4）和所述步骤（5）中，固化温度为160℃，固化时间为110s。
实施例5
本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4均为光透光率在91%以上的PE薄膜；所述剥离膜层4为氟塑离型膜；所述UV硬胶层31为硬度在15H的环氧聚酯胶层；所述第一UV软胶层32、第二UV软胶层34均为硬度在0.2H的环氧聚酯胶层。
所述保护膜层1、基材层33和剥离膜层4的厚度均为200μm；所述保护胶层2的厚度为20μm；所述剥离胶层35的厚度为100μm；所述UV硬胶层31、第一UV软胶层32和第二UV软胶层34的厚度均为10μm。
所述保护胶层2、剥离胶层35的原料均为道康宁公司生产的型号为7667的有机硅压敏胶。
所述步骤（1）和所述步骤（2）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为500mJ/cm2，固化时间为2s；热固化的条件为：固化温度为120℃，固化时间为40s。
所述步骤（3）中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为600mJ/cm2，固化时间为2s；热固化的条件为：固化温度为120℃，固化时间为40s。
所述步骤（4）和所述步骤（5）中，固化温度为170℃，固化时间为100s。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种热压不反弹的保护膜，包括从上往下依次贴合的保护膜层、保护胶层、使用膜层和剥离膜层；其特征在于：使用膜层包括贴合于保护胶层下表面的UV硬胶层、贴合于UV硬胶层下表面的第一UV软胶层、贴合于第一UV软胶层下表面的基材层、贴合于基材层下表面的第二UV软胶层、以及贴合于第二UV软胶层下表面的剥离胶层，剥离胶层的下表面与剥离膜层的上表面贴合；
所述UV硬胶层为硬度在1-5H的聚氨酯胶层；
所述聚氨酯胶层的原料为长兴化工有限公司生产的型号为6146-100的聚氨脂树脂胶；
所述第一UV软胶层、第二UV软胶层均为硬度小于1H的丙烯酸胶层、聚氨酯胶层和环氧聚酯胶层中的任意一种；
所述第一UV软胶层和第二UV软胶层的厚度均为1-10μm。
2.根据权利要求1所述的一种热压不反弹的保护膜，其特征在于：所述保护膜层、基材层均为透光率在91％以上的PET薄膜、PEN薄膜、PC薄膜、PP薄膜和PE薄膜中的任意一种；所述保护胶层、剥离胶层均为有机硅压敏胶层；所述剥离膜层为氟塑离型膜或非硅类处理的离型膜。
3.根据权利要求1所述的一种热压不反弹的保护膜，其特征在于：所述保护膜层、基材层和剥离膜层的厚度均为20-200μm；所述保护胶层的厚度为5-20μm；所述剥离胶层的厚度为20-100μm；所述UV硬胶层的厚度为1-10μm。
4.根据权利要求1所述的一种热压不反弹的保护膜，其特征在于：所述第一UV软胶层、第二UV软胶层的原料均为长兴化工有限公司生产的型号为6120F-80的聚氨脂树脂胶。
5.根据权利要求1所述的一种热压不反弹的保护膜，其特征在于：所述保护胶层、剥离胶层的原料均为道康宁公司生产的型号为7667或7386的有机硅压敏胶。
6.如权利要求1-5任一项所述的一种热压不反弹的保护膜的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)取一基材层，在基材层的上表面涂布一层UV软胶，固化后形成第一UV软胶层；
(2)在基材层的下表面涂布一层UV软胶，固化后形成第二UV软胶层，并在第二UV软胶层的下表面贴合一层PE膜；
(3)在第一UV软胶层的上表面涂布一层UV硬胶，固化后形成UV硬胶层；
(4)将第二UV软胶层下表面的PE膜撕去，在第二UV软胶层的下表面涂布一层有机硅压敏胶，固化后形成剥离胶层，并在剥离胶层的下表面贴合一层剥离膜层；
(5)取一保护膜层，在保护膜层的一面涂布一层有机硅压敏胶，固化后形成保护胶层，将保护胶层的下表面与UV硬胶层的上表面贴合，制得热压不反弹的保护膜。
7.根据权利要求6所述的一种热压不反弹的保护膜的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)和所述步骤(2)中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为300-500mJ/cm2，固化时间为2-4s；热固化的条件为：固化温度为80-120℃，固化时间为40-80s。
8.根据权利要求6所述的一种热压不反弹的保护膜的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中，固化采用光固化和热固化进行混合固化，光固化的条件为：光照强度为400-600mJ/cm2，固化时间为2-4s；热固化的条件为：固化温度为80-120℃，固化时间为40-80s。
9.根据权利要求6所述的一种热压不反弹的保护膜的制备方法，其特征在于：所述步骤(4)和所述步骤(5)中，固化温度为130-170℃，固化时间为100-140s。
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