CN112875336B - 一种翻车机的压车液压系统及其翻车的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种翻车机的压车液压系统及其翻车的控制方法，属于翻车机技术领域。本发明沿所述翻车机的车厢的长度方向，两边车帮处分别布置有4个相同的压车油缸，压车油缸分别驱动压车头，对应压车油缸分别连接有4个组成相同的阀块组件，所述阀块组件包括压力传感器、第一二位三通电磁阀、第一插装阀、第二二位三通电磁阀、第二插装阀、第三二位三通电磁阀、第三插装阀、节流螺栓、单向阀，所述阀块组件通过PLC系统控制；本发明对油缸位移的监测更能准确地实现对车厢的控制，极好地避免了翻车机车厢掉道等严重事故的发生。

Description

一种翻车机的压车液压系统及其翻车的控制方法

技术领域

本发明涉及一种翻车机的压车液压系统及其翻车的控制方法，属于翻车机技术领域。

背景技术

翻车机指一种可将有轨车辆翻转或倾斜使之卸料的大型机械设备装卸机械，适用于运输量大的港口和冶金、煤炭、热电等企业。目前在翻车机压车液压液压系统中，压车动作在靠车及翻车动作之前完成，压车时，压车的压力由系统中溢流阀的设定值决定，压车完成后，压车油缸处于锁闭保压状态，系统的最低保压压力由压力开关设定的压力值决定，当低于压力开关设定值时，系统显示压车信号丢失。在靠车及翻车过程中，常常因车体位置变化，以及翻车机整体钢结构的弹性变性、液压泄漏等原因，导致油缸保压不稳定，压力丢失等现象，在翻车动作的后半程，由于车厢及物料重量产生的负载加到压车头上，使压车油缸的压力上升，尽管在翻车机中设计有弹簧卸荷等结构，但至少压车缸的压力几乎不会丢失，压力不丢失，也并不代表压车液压系统无泄漏，压车头没有伸出，而压车头伸出会引起车厢掉道的严重事故。所以，仅对翻车机的压车缸的液压系统采用卸压、保压的控制，无法完全保证压车缸的活塞杆不在翻车过程中,特别是翻车的后半程，会产生异常位移。所以增加对压车缸在翻转过程中的位移监测和控制，才能更有效地保证翻车系统的正常运行。

现有技术中，CN108750732A“一种调整车辆翻车机压车位置的方法及系统”，该专利主要是提出一种通过对车厢高度等参数信息，获取车辆的型号，并根据车辆的型号确定翻车机压车头的预压车位置，且该专利并没有针对在压车过程中，压车头的位置以及压车油缸的压力如何保持和调整控制，该专利同时给出了一种翻车机压车的液压系统，该液压系统只包括压车油缸单独的液压控制，没有形成多缸之间的相互补压调整的连锁控制，并不能保证在翻车过程中，各压车点的压差相对均衡。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于克服现有翻车机控制系统的缺点，提供更为可靠的翻车机的压车液压系统及其翻车的控制方法。

本发明采用的技术方案为：一种翻车机的压车液压系统，沿所述翻车机的车厢的长度方向，两边车帮处分别布置有4个相同的压车油缸：第一压车油缸、第二压车油缸、第三压车油缸、第四压车油缸，所述第一压车油缸、第二压车油缸、第三压车油缸、第四压车油缸分别驱动第一压车头、第二压车头、第三压车头、第四压车头，对应所述第一压车油缸、第二压车油缸、第三压车油缸、第四压车油缸分别连接有4个组成相同的阀块组件：第一阀块组件、第二阀块组件、第三阀块组件、第四阀块组件，所述阀块组件包括压力传感器、第一二位三通电磁阀、第一插装阀、第二二位三通电磁阀、第二插装阀、第三二位三通电磁阀、第三插装阀、节流螺栓、单向阀，所述阀块组件通过PLC系统控制，对应所述4个压车油缸分别安装有位移传感器，对应所述4个压车油缸的有杆腔端均连接有二位二通电磁球阀，对应所述压车油缸的有杆腔和无杆腔均接入所述阀块组件，与所述阀块组件相对应处均安装有压力传感器，所有所述二位二通电磁球阀的出口都相通且均接入压力平衡管。

上述方案的进一步改进在于：所述单向阀的进口连接压力油管，所述单向阀的出口分别连接第一插装阀和第二插装阀的A1腔，第一插装阀的A2腔与压车油缸的有杆腔连接，第二插装阀的A2腔与压车油缸的无杆腔连接，第三插装阀的A2腔与压车油缸的无杆腔连接，第三插装阀的A1腔连接至回油箱。

上述方案的进一步改进在于：所述第一二位三通电磁阀的一端与所述第一插装阀的A2腔连接，所述第一二位三通电磁阀的另一端与插装阀的A3腔连接。

上述方案的进一步改进在于：所述第二二位三通电磁阀和第三二位三通电磁阀的一端均从单向阀的出口引入，所述二位三通电磁阀和第三二位三通电磁阀的另一端分别与第二插装阀的A3腔及第三插装阀的A3腔连接。

上述方案的进一步改进在于：所述第三插装阀上安装有节流螺栓，所述节流螺栓调节所述第三插装阀，所述插装阀对压车油缸的下降速度进行调节。

上述方案的进一步改进在于：所述的压力传感器与所述的压车油缸的有杆腔连接。

基于翻车机的压车液压系统的翻车方法，包括以下步骤：

步骤一：所述翻车机的车厢进入所述翻车机并定位；

步骤二：所述第一压车油缸、第二压车油缸、第三压车油缸、第四压车油缸开始下压并带动相对应的压车头，所述第一压车头、第二压车头、第三压车头、第四压车头下行至与所述车厢的车帮接触并产生压力，当4个压车头连接的4个压力传感器：压力传感器5.1、压力传感器6.1、压力传感器7.1和压力传感器8.1分别检测到对应压力均达到设定值时，4个压力传感器对应的所述压车油缸分别停止动作；

步骤三：4个压车油缸对应安装的4个位移传感器：第一位移传感器4.0、第二位移传感器4.1、第三位移传感器4.2和第四位移传感器4.3分别计算出相对应的压车油缸下行位移值中的最大位移值与最小位移值；判断最大位移值与最小位移值之差是否大于等于设定位移差值：若位移值中的最大值与最小值之差大于等于设定位移差值，则检查车厢车帮变形情况，判断车厢车帮是否存在比较大的高差，判断压头导轨是否存在异物卡阻，仔细检查压车头与车帮之间是否存在异物，如有异物，清除并重新压车，重新开始步骤二；若位移值中的最大值与最小值之差小于设定位移差值，则压车动作完成，进入步骤四；

步骤四：所述翻车机进行靠车动作并到位，4个压车油缸对应的4个压力传感器：压力传感器5.1、压力传感器6.1、压力传感器7.1和压力传感器8.1计算出压车油缸的有杆腔的最大压力值与最小压力值；判断最大压力值与最小压力值之差是否大于等于设定压力差值：若最大压力值与最小压力值之差大于等于设定压力差值，找到最大压力值对应的压车油缸和最小压力值对应的压车油缸，PLC系统控制这两个油缸的有杆腔对应的二位二通电磁球阀得电打开，使用压力平衡管9使最大压力值与最小压力值均压，然后对应的二位二通电磁球阀断电关闭；若最大压力值与最小压力值之差小于设定压力差值，则进入下一步骤；

步骤五：翻车机从0度至90度进行翻转，4个压车油缸对应的4个压力传感器：压力传感器5.1、压力传感器6.1、压力传感器7.1和压力传感器8.1计算出压车油缸的有杆腔的最大压力值与最小压力值；判断最大压力值与最小压力值之差是否大于等于设定压力差值：若最大压力值与最小压力值之差大于等于设定压力差值，找到最大压力值对应的压车油缸和最小压力值对应的压车油缸，PLC系统控制这两个油缸的有杆腔对应的二位二通电磁球阀得电打开，使用压力平衡管9使最大压力值与最小压力值均压，然后对应的二位二通电磁球阀断电关闭；若最大压力值与最小压力值之差小于设定压力差值，则进入下一步骤；

步骤六：翻车机从90度至175度翻转，175度为翻车机最终翻车角度；4个压车油缸对应安装的4个位移传感器：第一位移传感器4.0、第二位移传感器4.1、第三位移传感器4.2和第四位移传感器4.3分别计算出相对应的压车油缸下行位移值中的最大位移值与最小位移值；

判断最大位移值与最小位移值之差是否大于等于设定位移差值：若位移值中的最大值与最小值之差大于等于设定位移差值时，翻车动作立即停止，并迅速回翻至0度；若位移值中的最大值与最小值之差小于设定位移差值时，翻车动作至175度完；

步骤七：翻转到位后，旋转停止并延时，延时完成后，翻车机从175度回翻至0度，结束翻车机的控制。

上述方案的进一步改进在于：设定位移差值为50mm。

上述方案的进一步改进在于：压车时的系统压力设定为4MPa。设定压力差值2MPa。

本发明的有益效果在于：卸荷插装阀上设有插装阀开度调节螺栓，能实现压车油缸下压速度调节和各油缸的同步调；采用压力传感器及位移传感器实现了压车油缸压力和位移的实时变化监控。采用平衡管设计，高压卸荷与低压补压同时完成；翻车的动作前半程阶段，只监控压车油缸的压力，且采用自动均压控制，避免压车油缸因各种原因引起的压力过高对车帮的损伤，以及避免压车油缸因压力过低引起的翻转停止；翻车的动作后半程阶段只监控压车油缸的位移，不监控压车油缸的压力，由于车厢的自重，压力不丢失，不表示油缸压车头一定不位移，所以，对油缸位移的监测更能准确地实现对车厢的控制，极好地避免了翻车机车厢掉道等严重事故的发生。

附图说明

图1是本发明实施例的翻车机的压车液压系统的原理图；

图2是本发明实施例的一个压车油缸的液压控制原理图；

图3是本发明实施例的基于翻车机的压车液压系统的翻车方法的流程框图；

图中示例：第一压车头1.0、第二压车头1.1、第三压车头1.2、第四压车头1.3、二位二通电磁球阀2.0、二位二通电磁球阀2.1、二位二通电磁球阀2.2、二位二通电磁球阀2.3、压车油缸3.0、压车油缸3.1、压车油缸3.2、压车油缸3.3、位移传感器4.0、位移传感器4.1、位移传感器4.2、位移传感器4.3、阀块组件5、压力传感器5.1、二位三通电磁阀5.2、插装阀5.3、二位三通电磁阀5.4、插装阀5.5、二位三通电磁阀5.6、插装阀5.7、节流螺栓5.71、单向阀5.8、阀块组件6、压力传感器6.1、阀块组件7、压力传感器7.1、阀块组件8、压力传感器8.1、压力平衡管9。

具体实施方式

通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例

如图1所示，一种翻车机的压车液压系统，沿翻车机的车厢的长度方向，两边车帮处分别布置有4个相同的压车油缸：第一压车油缸3.0、第二压车油缸3.1、第三压车油缸3.2和第四压车油缸3.3。

第一压车油缸3.0、第二压车油缸3.1、第三压车油缸3.2和第四压车油缸3.3分别驱动第一压车头1.0、第二压车头1.1、第三压车头1.2、第四压车头1.3。

压车油缸3.1、压车油缸3.2、压车油缸3.3的液压控制均与压车油缸3.0的液压控制原理图相同。

当4个压车油缸分别驱动压车头1.0、压车头1.1、压车头1.2、压车头1.3下降时，压车头1.0、压车头1.1、压车头1.2、压车头1.3分别会作用在车厢一侧的车帮上，并完成压紧；

当4个压车油缸分别驱动压车头1.0、压车头1.1、压车头1.2、压车头1.3上升时，压车头1.0、压车头1.1、压车头1.2、压车头1.3分别会释放车厢一侧的对车帮的压紧并离开至待机位。

对应第一压车油缸3.0、第二压车油缸3.1、第三压车油缸3.2和第四压车油缸3.3分别连接有4个组成相同的阀块组件：第一阀块组件5、第二阀块组件6、第三阀块组件7、第四阀块组件8。

阀块组件包括压力传感器、第一二位三通电磁阀、第一插装阀、第二二位三通电磁阀、第二插装阀、第三二位三通电磁阀、第三插装阀、节流螺栓、单向阀，阀块组件通过PLC系统控制。

压力传感器在第一阀块组件5、第二阀块组件6、第三阀块组件7、第四阀块组件8分别对应为：第一压力传感器5.1、第二压力传感器6.1、第三压力传感器7.1和第四压力传感器8.1。

对应4个压车油缸分别安装有位移传感器：第一位移传感器4.0、第二位移传感器4.1、第三位移传感器4.2、第四位移传感器4.3。

对应4个压车油缸的有杆腔端均连接有二位二通电磁球阀：第一二位二通电磁球阀2.0、第二二位二通电磁球阀2.1、第三二位二通电磁球阀2.2、第四二位二通电磁球阀2.3。所有二位二通电磁球阀的出口都相通且均接入压力平衡管9，即第一二位二通电磁球阀2.0、第二二位二通电磁球阀2.1、第三二位二通电磁球阀2.2、第四二位二通电磁球阀2.3的出口都相通且均接入压力平衡管9。

对应4个压车油缸的有杆腔和无杆腔均接入阀块组件，与阀块组件相对应处均安装有压力传感器：第一压力传感器5.1、第二压力传感器6.1、第三压力传感器7.1和第四压力传感器8.1。

如图2所示，其中一个压车油缸，第一压车油缸3.0的结构具体如下。第一阀块组件5包括第一压力传感器5.1、第一二位三通电磁阀5.2、第一插装阀5.3、第二二位三通电磁阀5.4、第二插装阀5.5、第三二位三通电磁阀5.6、第三插装阀5.7、节流螺栓5.71、单向阀5.8。

单向阀5.8的进口连接压力油管，单向阀5.8的出口分别连接第一插装阀5.3和第二插装阀5.5的A1腔，第一插装阀5.3的A2腔与压车油缸的有杆腔连接，第二插装阀5.5的A2腔与压车油缸的无杆腔连接，第三插装阀5.7的A2腔与压车油缸的无杆腔连接，第三插装阀5.7的A1腔连接至回油箱。

第一二位三通电磁阀5.2的一端与第一插装阀5.3的A2腔连接，第一二位三通电磁阀5.2的另一端与插装阀的A3腔连接。

第二二位三通电磁阀5.4和第三二位三通电磁阀5.6的一端均从单向阀5.8的出口引入，二位三通电磁阀和第三二位三通电磁阀5.6的另一端分别与第二插装阀5.5的A3腔及第三插装阀5.7的A3腔连接。

第三插装阀5.7上安装有节流螺栓5.71，节流螺栓5.71调节第三插装阀5.7，插装阀对压车油缸的下降速度进行调节。压力传感器与的压车油缸的有杆腔连接。

当压车油缸3.0做上升动作时，二位二通电磁球阀5.2的电磁铁和二位二通电磁球阀5.4的电磁铁同时得电，则插装阀5.3和插装阀5.5同时打开，压力油从单向阀5.8通过插装阀5.5进入压车缸3.0的无杆腔，压车缸3.0的有杆腔的回油通过插装阀5.3和插装阀5.5出进入压车缸3.0的无杆腔，则压车缸3.0快速上升。当压车油缸3.0做下降动作时，二位二通电磁球阀5.6得电，插装阀5.7的A3腔卸压，插装阀5.7打开，压车缸3.0的无杆腔的油经插装阀5.7回油箱。压车缸3.0的有杆腔的进油从单向阀5.8经插装阀5.3进入。因插装阀5.3的A2与A3腔连接，其背压的面积与主动作用在插装阀5.3的A1腔的面积相等，但是作用在插装阀5.3的A1腔的压力大于插装阀5.3背压的压力，所以即便电磁铁5.2不得电，插装阀5.3也可以打开。

调节节流螺栓5.71，可以调节插装阀5.7的开度，进而对压车油缸3.0的下降速度进行调节。

如图1和图3所示，基于翻车机的压车液压系统的翻车方法，包括以下步骤：

步骤一：翻车机的车厢进入翻车机并定位。

步骤二：第一压车油缸3.0、第二压车油缸3.1、第三压车油缸3.2和第四压车油缸3.3开始下压并带动相对应的第一压车头1.0、第二压车头1.1、第三压车头1.2、第四压车头1.3，第一压车头1.0、第二压车头1.1、第三压车头1.2、第四压车头1.3下行至与车厢的车帮接触并产生压力，当4个压车头连接的4个压力传感器：压力传感器5.1、压力传感器6.1、压力传感器7.1和压力传感器8.1分别检测到对应压力均达到设定值时，4个压力传感器对应的压车油缸分别停止动作。

步骤三：4个压车油缸对应安装的4个位移传感器：第一位移传感器4.0、第二位移传感器4.1、第三位移传感器4.2和第四位移传感器4.3分别计算出相对应的压车油缸下行位移值中的最大位移值与最小位移值；判断最大位移值与最小位移值之差是否大于等于设定位移差值：若位移值中的最大值与最小值之差大于等于设定位移差值，则检查车厢车帮变形情况，判断车厢车帮是否存在比较大的高差，判断压头导轨是否存在异物卡阻，仔细检查压车头与车帮之间是否存在异物，如有异物，清除并重新压车，重新开始步骤二；若位移值中的最大值与最小值之差小于设定位移差值，则压车动作完成，进入步骤四。

步骤四：翻车机进行靠车动作并到位，4个压车油缸对应的4个压力传感器：压力传感器5.1、压力传感器6.1、压力传感器7.1和压力传感器8.1计算出压车油缸的有杆腔的最大压力值与最小压力值；判断最大压力值与最小压力值之差是否大于等于设定压力差值：若最大压力值与最小压力值之差大于等于设定压力差值，找到最大压力值对应的压车油缸和最小压力值对应的压车油缸，PLC系统控制这两个油缸的有杆腔对应的二位二通电磁球阀得电打开，使用压力平衡管9使最大压力值与最小压力值均压，然后对应的二位二通电磁球阀断电关闭；若最大压力值与最小压力值之差小于设定压力差值，则进入下一步骤。

步骤五：翻车机从0度至90度进行翻转，4个压车油缸对应的4个压力传感器：压力传感器5.1、压力传感器6.1、压力传感器7.1和压力传感器8.1计算出压车油缸的有杆腔的最大压力值与最小压力值；判断最大压力值与最小压力值之差是否大于等于设定压力差值：若最大压力值与最小压力值之差大于等于设定压力差值，找到最大压力值对应的压车油缸和最小压力值对应的压车油缸，PLC系统控制这两个油缸的有杆腔对应的二位二通电磁球阀得电打开，使用压力平衡管9使最大压力值与最小压力值均压，然后对应的二位二通电磁球阀断电关闭；若最大压力值与最小压力值之差小于设定压力差值，则进入下一步骤。

步骤六：翻车机从90度至175度翻转，175度为翻车机最终翻车角度；4个压车油缸对应安装的4个位移传感器：第一位移传感器4.0、第二位移传感器4.1、第三位移传感器4.2和第四位移传感器4.3分别计算出相对应的压车油缸下行位移值中的最大位移值与最小位移值；

判断最大位移值与最小位移值之差是否大于等于设定位移差值：若位移值中的最大值与最小值之差大于等于设定位移差值时，翻车动作立即停止，并迅速回翻至0度；若位移值中的最大值与最小值之差小于设定位移差值时，翻车动作至175度完。

步骤七：翻转到位后，旋转停止并延时，延时完成后，翻车机从175度回翻至0度，结束翻车机的控制。

设定位移差值为50mm。压车时的系统压力设定为4MPa。设定压力差值2MPa。

本发明不局限于上述实施例，凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种翻车机的压车液压系统，沿所述翻车机的车厢的长度方向，两边车帮处分别布置有4个相同的压车油缸：第一压车油缸、第二压车油缸、第三压车油缸、第四压车油缸，所述第一压车油缸、第二压车油缸、第三压车油缸、第四压车油缸分别驱动第一压车头、第二压车头、第三压车头、第四压车头，其特征在于：对应所述第一压车油缸、第二压车油缸、第三压车油缸、第四压车油缸分别连接有4个组成相同的阀块组件：第一阀块组件、第二阀块组件、第三阀块组件、第四阀块组件，所述阀块组件包括压力传感器、第一二位三通电磁阀、第一插装阀、第二二位三通电磁阀、第二插装阀、第三二位三通电磁阀、第三插装阀、节流螺栓、单向阀，所述阀块组件通过PLC系统控制，

对应所述4个相同的压车油缸分别安装有位移传感器，

对应所述4个相同的压车油缸的有杆腔端均连接有二位二通电磁球阀，

对应所述4个相同的压车油缸的有杆腔和无杆腔均接入所述阀块组件，

与所述阀块组件相对应处均安装有压力传感器，

所述二位二通电磁球阀的出口都相通且均接入压力平衡管；所述单向阀的进口连接压力油管，所述单向阀的出口分别连接第一插装阀和第二插装阀的（A1）腔，第一插装阀的（A2）腔与压车油缸的有杆腔连接，第二插装阀的（A2）腔与压车油缸的无杆腔连接，第三插装阀的（A2）腔与压车油缸的无杆腔连接，第三插装阀的（A1）腔连接至回油箱；所述第一二位三通电磁阀的一端与所述第一插装阀的（A2）腔连接，所述第一二位三通电磁阀的另一端与插装阀的（A3）腔连接；所述第二二位三通电磁阀和第三二位三通电磁阀的一端均从单向阀的出口引入，所述二位三通电磁阀和第三二位三通电磁阀的另一端分别与第二插装阀的（A3）腔及第三插装阀的（A3）腔连接；所述第三插装阀上安装有节流螺栓，所述节流螺栓调节所述第三插装阀，所述插装阀对压车油缸的下降速度进行调节。

2.根据权利要求1所述的翻车机的压车液压系统，其特征在于：所述的压力传感器与所述的压车油缸的有杆腔连接。

3.基于权利要求1中翻车机的压车液压系统的翻车方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：所述翻车机的车厢进入所述翻车机并定位；

步骤二：所述第一压车油缸、第二压车油缸、第三压车油缸、第四压车油缸开始下压并带动相对应的压车头，所述第一压车头、第二压车头、第三压车头、第四压车头下行至与所述车厢的车帮接触并产生压力，

当4个压车头连接的4个压力传感器：第一压力传感器（5.1）、第二压力传感器（6.1）、第三压力传感器（7.1）和第四压力传感器（8.1）分别检测到对应压力均达到设定值时，4个压力传感器对应的所述压车油缸分别停止动作；

步骤三：

4个压车油缸对应安装的4个位移传感器：第一位移传感器（4.0）、第二位移传感器（4.1）、第三位移传感器（4.2）和第四位移传感器（4.3）分别计算出相对应的压车油缸下行位移值中的最大位移值与最小位移值；

判断最大位移值与最小位移值之差是否大于等于设定位移差值：

若位移值中的最大值与最小值之差大于等于设定位移差值，

则检查车厢车帮变形情况，判断车厢车帮是否存在比较大的高差，判断压头导轨是否存在异物卡阻，仔细检查压车头与车帮之间是否存在异物，如有异物，清除并重新压车，重新开始步骤二；

若位移值中的最大值与最小值之差小于设定位移差值，则压车动作完成，进入步骤四；

步骤四：所述翻车机进行靠车动作并到位，

4个压车油缸对应的4个压力传感器：第一压力传感器（5.1）、第二压力传感器（6.1）、第三压力传感器（7.1）和第四压力传感器（8.1）计算出压车油缸的有杆腔的最大压力值与最小压力值；

判断最大压力值与最小压力值之差是否大于等于设定压力差值：

若最大压力值与最小压力值之差大于等于设定压力差值，

找到最大压力值对应的压车油缸和最小压力值对应的压车油缸，PLC系统控制这两个油缸的有杆腔对应的二位二通电磁球阀得电打开，使用压力平衡管（9）使最大压力值与最小压力值均压，然后对应的二位二通电磁球阀断电关闭；

若最大压力值与最小压力值之差小于设定压力差值，则进入下一步骤；步骤五：翻车机从0度至90度进行翻转，

4个压车油缸对应的4个压力传感器：第一压力传感器（5.1）、第二压力传感器（6.1）、第三压力传感器（7.1）和第四压力传感器（8.1）计算出压车油缸的有杆腔的最大压力值与最小压力值；

判断最大压力值与最小压力值之差是否大于等于设定压力差值：

若最大压力值与最小压力值之差大于等于设定压力差值，

找到最大压力值对应的压车油缸和最小压力值对应的压车油缸，PLC系统控制这两个油缸的有杆腔对应的二位二通电磁球阀得电打开，使用压力平衡管（9）使最大压力值与最小压力值均压，然后对应的二位二通电磁球阀断电关闭；

若最大压力值与最小压力值之差小于设定压力差值，则进入下一步骤；

步骤六：翻车机从90度至175度翻转，175度为翻车机最终翻车角度；

4个压车油缸对应安装的4个位移传感器：第一位移传感器（4.0）、第二位移传感器（4.1）、第三位移传感器（4.2）和第四位移传感器（4.3）分别计算出相对应的压车油缸下行位移值中的最大位移值与最小位移值；

判断最大位移值与最小位移值之差是否大于等于设定位移差值：

若位移值中的最大值与最小值之差大于等于设定位移差值时，翻车动作立即停止，并迅速回翻至0度；

若位移值中的最大值与最小值之差小于设定位移差值时，翻车动作至175度完；

步骤七：翻转到位后，旋转停止并延时，延时完成后，翻车机从175度回翻至0度，结束翻车机的控制。

4.根据权利要求3所述的翻车方法，其特征在于：所述设定位移差值设为50mm。

5.根据权利要求3所述的翻车方法，其特征在于：压车时的系统压力设定为4MPa；所述设定压力差值设为2MPa。

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