CN112846133A - 一种具有自动打磨功能的模具及其使用方法 - Google Patents

一种具有自动打磨功能的模具及其使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及压铸模具技术领域，公开了一种具有自动打磨功能的模具及其使用方法，包括冷却层，所述冷却层内贯穿设置有第一冷却管，所述第一冷却管的两端固定设置有板式换热器，所述板式换热器的入口处固定设置有电磁阀，所述冷却层的四角均滑动设置有滑轨，所述滑轨的另一端设置有钉仓，所述钉仓的顶面固定设置有控制器，所述钉仓远离所述冷却层的一端中心固定设置有推钉伺服电缸，所述推钉伺服电缸的另一端固定设置有推板，所述推板的四角均设置有顶针，四个所述顶针外套设有模具层，所述模具层靠近所述推板的一端贯穿设置有第二冷却管。该模具节约电力，达到了自动化的效果，高效便捷，提高生产效率，节约运送传输的时间，且极大地节约了劳动力。

Description

一种具有自动打磨功能的模具及其使用方法
技术领域
本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种具有自动打磨功能的模具及其使用方法。
背景技术
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，在压铸作业中，压铸件在脱模后需要放到传送带上进行进一步的冷却，冷却后经由人工检查打磨表面，然后才生成成品。
但是，脱模后的传送与人工打磨费时费力，且传送装置占用空间，人工打磨过于繁琐，浪费人力资源，也降低了生产效率，在传送过程中散热效果不明显，散热时间过长，影响后续打磨作业，当遇到大块凸起时，需要较长的时间进行人力修正。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种具有自动打磨功能的模具，具备自动打磨、节约人力资源、高效生产等优点，解决了人工打磨费时费力、步骤繁杂的问题。
(二)技术方案
为解决上述人工打磨费时费力、步骤繁杂的技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种具有自动打磨功能的模具及其使用方法，包括冷却层，所述冷却层内贯穿设置有第一冷却管，所述第一冷却管的两端固定设置有板式换热器，所述板式换热器的入口处固定设置有电磁阀，所述冷却层的四角均滑动设置有滑轨，所述滑轨的另一端设置有钉仓，所述钉仓的顶面固定设置有控制器，所述钉仓远离所述冷却层的一端中心固定设置有推钉伺服电缸，所述推钉伺服电缸的另一端固定设置有推板，所述推板的四角均设置有顶针，四个所述顶针外套设有模具层，所述模具层靠近所述推板的一端贯穿设置有第二冷却管，所述第二冷却管的两端固定设置有板式换热器，所述板式换热器的入口处固定设置有电磁阀，所述模具层靠近所述冷却层的一端开设有模具腔室，所述模具腔室的两侧均设置有夹持装置，所述模具层的顶端中间固定设置有安装槽，所述安装槽内设置有第一伺服电缸，所述第一伺服电缸的顶端固定设置有摇摆伺服舵机，所述摇摆伺服舵机的输出杆端固定设置有第二伺服电缸，所述第二伺服电缸的另一端固定设置有翻转伺服舵机，所述翻转伺服舵机的输出杆端固定设置有电机固定框，所述电机固定框内固定设置有打磨电机，所述打磨电机的输出杆端固定设置有磨砂轮。
优选地，所述钉仓的两侧固定设置有第一限位块，所述模具层对应所述第一限位块的两侧固定设置有第一传动杆，所述第一传动杆靠近所述冷却层的一端固定设置有红外探测头，所述第一传动杆靠近所述钉仓的一端固定设置有第二传动杆，所述第二传动杆靠近所述钉仓的一端固定设置有第二限位块。
进一步地，所述顶针包括限位伸缩杆，所述限位伸缩杆外套设有弹簧，所述限位伸缩杆与所述弹簧的一端固定设置有顶针外壳，所述顶针外壳内靠近所述限位伸缩杆的一端固定设置有伺服气缸，所述伺服气缸远离所述限位伸缩杆的一端固定设置有挤压板，所述挤压板远离所述伺服气缸的一端设置有橡胶容器，所述橡胶容器远离所述挤压板的一端开设有出料缝，所述顶针外壳对应所述出料缝的位置开设有出料口，所述顶针外壳靠近所述出料口的一端固定设置有卡块，所述顶针外壳的柱体表面开设有第一填料口，所述橡胶容器对应所述第一填料口的位置开设有第二填料口。
优选地，所述弹簧与所述限位伸缩杆远离所述顶针外壳的一端与所述推板之间通过焊连接固定，所述伺服气缸的型号为CSJ10-30-2D。
优选地，所述推板表面靠近所述安装槽一侧的两个顶针外壳小于所述推板表面远离所述安装槽一侧的两个顶针外壳。
优选地，所述夹持装置包括分流管，所述分流管的中间入口外接有风机，所述分流管的两端均贯穿调整板，所述调整板靠近所述分流管的一端设置有气囊，所述调整板远离所述分流管的一端两侧均设置有限位板，所述调整板靠近所述限位板的一端贯穿设置有限位螺母，所述限位螺母与所述调整板之间设置有垫片。
优选地，所述气囊靠近所述模具腔室的一端紧贴着调整板，即充气腔室过小，所述气囊远离所述模具腔室的一端的充气腔室大于所述气囊靠近所述模具腔室的一端，所述气囊内设置有气体压力传感器。
优选地，所述钉仓、所述模具层与所述冷却层均在滑轨中，所述第一限位块之间的距离小于所述第二限位块的长度，所述第二传动杆通过底端的凸起限制突出第一传动杆的长度。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种具有自动打磨功能的模具，具备以下有益效果：
1、该具有自动打磨功能的模具，通过控制器控制第一伺服电缸缩短，然后控制器控制摇摆伺服舵机摆动，从而带动第二伺服电缸在模具层的一侧做钟摆运动，进而带动第二伺服电缸底端的磨砂轮贴着模具层靠近冷却层的一端来回摆动，且在摇摆伺服舵机有限的摆动范围下，磨砂轮不会碰触到位于模具层边缘的夹持装置，此时翻转伺服舵机的输出端指向模具层，从而使得磨砂轮贴着模具层靠近冷却层的一侧，翻转伺服舵机静止时，控制器控制打磨电机启动，从而带动磨砂轮转动，继而对压铸件此时位于模具腔室开口侧的一面进行打磨，且打磨的过程中，控制器控制第二伺服电缸不断伸长，从而可使得磨砂轮在摆动的时候不断下移，进而可将压铸件的一面完全打磨，待到第二伺服电缸伸到最长且第一伺服电缸缩到最短时，磨砂轮达到最低端，此时压铸件的一面打磨完毕，控制器控制打磨电机关闭，从而使得磨砂轮停止转动，并控制第一伺服电缸伸长且第二伺服电缸缩短，从而带动磨砂轮移动到模具层的上方，从而达到对压铸件进行打磨的同时不会影响压铸机后续的压铸作业，避免多余的误操作，节约电力，使得打磨压铸一体化，节约了传送的时间与空间，且电磁阀控制冷却也可避免冷却不充分的问题，达到了自动化的效果，高效便捷，提高生产效率，节约运送传输与冷却的时间，且便于工人后续的检查，后期工人只需对压铸件的表面未被打磨干净的细小部位进行略微加工即可，不必消耗大量时间在大块凸起上进行打磨，极大地节约了劳动力。
2、该具有自动打磨功能的模具，通过推板表面靠近安装槽一侧的两个顶针外壳小于推板表面远离安装槽一侧的两个顶针外壳，使得底端的两个弹簧率先恢复原长，并在压铸件紧贴着模具腔室的情况下，顶针外壳与推板挤压弹簧，使得挤压弹簧进入到压缩状态，限位伸缩杆缩短，此时控制器控制伺服气缸，伺服气缸伸长推动挤压板，从而对橡胶容器进行挤压，由于橡胶容器自身可变性，拥有较强的可塑性，故而当橡胶容器不受到挤压时，润滑剂储存在橡胶容器内不会出来，只有当挤压板对橡胶容器进行挤压时，润滑剂才会自橡胶容器内出来，此时顶针已将对应部分的压铸件顶离模具腔室的内壁，润滑剂自出料口流出，落入到压铸件与模具腔室之间，由于多数需要打磨的凸起均在顶针所在的一面，故而压铸件的表面有润滑剂，对压铸件的表面形成一层保护膜，且更便于打磨效果，从而提高打磨效果，从而节约后期人工检查再打磨的工作量，节约时间与人力资源，提高生产效率。
3、该具有自动打磨功能的模具，控制器控制冷却层的电磁阀关闭，从而使得冷却层回温，进而能够在下次压铸进行时，不会由于低温影响液态金属的流动，此时位于模具层上的电磁阀保持开通，从而能够继续对压铸件进行冷却，控制器控制推拉装置推动钉仓往靠近冷却层的方向上运动时，控制模具层的电磁阀关闭，使得模具层停止冷却，防止不必要的能源流失，节约冷却剂，节约能源，有利于环境保护，也可避免下次液态金属进入到模具腔室内时被提前冷却，避免液态金属流动受阻，有助于压铸件顺利成形，减少失败品的数量。
4、该具有自动打磨功能的模具，通过风机与分流管对气囊进行充气，脱模后的压铸件接触到充入部分气体的气囊，从而使得气囊对压铸件有一定的挤压力，当位于气囊中的气体压力传感器所显示的数值足以将压铸件夹持稳定后，控制器控制风机减小档位，进而使得气囊的进气与出气维持成一个平衡状态，从而对压铸件起到夹持固定的作用，便于打磨作业的顺利进行，且利用气囊的易变性的特性，可防止压铸件在加持过程中出现滑动的情况，使得打磨面被加工得更为完美。
5、该具有自动打磨功能的模具，通过推板表面靠近安装槽一侧的两个顶针外壳小于推板表面远离安装槽一侧的两个顶针外壳，使得底端的两个弹簧率先恢复原长紧接着压铸件的顶端也会被推板顶端的两个顶针进行局部脱离，从而使得压铸件的四角均脱离模具腔室，从而实现二次脱模，进而分散脱模力，防止脱模力对压铸件的表面造成损伤，减少成品的瑕疵率。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明的整体爆炸示意图之一；
图3为本发明的整体爆炸示意图之三；
图4为本发明的整体爆炸示意图之四；
图5为本发明的局部爆炸示意图；
图6为本发明的打磨装置的立体结构示意图；
图7为本发明的顶针的整体爆炸示意图；
图8为本发明的控制结构图。
图中：1、冷却层；2、第一冷却管；3、换热器；4、电磁阀；5、滑轨；6、钉仓；7、控制器；8、推钉伺服电缸；9、推板；10、顶针；1001、限位伸缩杆；1002、弹簧；1003、顶针外壳；1004、伺服气缸；1005、挤压板；1006、橡胶容器；1007、出料缝；1008、出料口；1009、卡块；1010、第一填料口；1011、第二填料口；11、模具层；12、第二冷却管；13、夹持装置；1301、分流管；1302、调整板；1303、限位板；1304、限位螺母；1305、气囊；1306、垫片；14、第一伺服电缸；15、摇摆伺服舵机；16、第二伺服电缸；17、翻转伺服舵机；18、电机固定框；19、打磨电机；20、磨砂轮；21、第一限位块；22、第一传动杆；23、第二传动杆；24、第二限位块；25、红外探测头；26、模具腔室；27、安装槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-8，一种具有自动打磨功能的模具，包括冷却层1，冷却层1内贯穿设置有第一冷却管2，第一冷却管2的两端固定设置有板式换热器3，板式换热器3的入口处固定设置有电磁阀4，控制器7能够控制电磁阀4的打开与关闭，从而冷却剂的输入量，避免冷却剂的浪费，节约资源，冷却层1的四角均滑动设置有滑轨5，滑轨5的另一端设置有钉仓6，钉仓6的顶面固定设置有控制器7，钉仓6远离冷却层1的一端中心固定设置有推钉伺服电缸8，推钉伺服电缸8的另一端固定设置有推板9，推板9的四角均设置有顶针10，四个顶针10外套设有模具层11，模具层11靠近推板9的一端贯穿设置有第二冷却管12，第二冷却管12的两端固定设置有板式换热器3，板式换热器3的入口处固定设置有电磁阀4，模具层11靠近冷却层1的一端开设有模具腔室26，模具腔室26的两侧均设置有夹持装置13，可防止压铸件在加持过程中出现滑动的情况，使得打磨面被加工得更为完美，模具层11的顶端中间固定设置有安装槽27，安装槽27内设置有第一伺服电缸14，第一伺服电缸14的顶端固定设置有摇摆伺服舵机15，摇摆伺服舵机15的输出杆端固定设置有第二伺服电缸16，第二伺服电缸16的另一端固定设置有翻转伺服舵机17，翻转伺服舵机17的输出杆端固定设置有电机固定框18，电机固定框18内固定设置有打磨电机19，打磨电机19的输出杆端固定设置有磨砂轮20，第一伺服电缸14的初始状态最长状态，而第二伺服电缸16为最短状态，从而使得磨砂轮20位于模具层11的上方且不碰触到模具层11与冷却层1的表面，控制器7可控制第一伺服电缸14缩短，然后控制器7控制摇摆伺服舵机15摆动，从而带动第二伺服电缸16在模具层11的一侧做钟摆运动，进而带动第二伺服电缸16底端的磨砂轮20贴着模具层11靠近冷却层1的一端来回摆动，且在摇摆伺服舵机15有限的摆动范围下，磨砂轮20不会碰触到位于模具层11边缘的夹持装置13，此时翻转伺服舵机17的输出端指向模具层11，从而使得磨砂轮20贴着模具层11靠近冷却层1的一侧，翻转伺服舵机17静止时，控制器7控制打磨电机19启动，从而带动磨砂轮20转动，继而对压铸件此时位于模具腔室26开口侧的一面进行打磨，此外，控制器7控制翻转伺服舵机17旋转180°，从而使得磨砂轮20从紧贴着模具层11的位置翻转到紧贴着压铸件靠近模具层11的一面的位置。
进一步地，钉仓6的两侧固定设置有第一限位块21，模具层11对应第一限位块21的两侧固定设置有第一传动杆22，第一传动杆22靠近冷却层1的一端固定设置有红外探测头25，第一传动杆22靠近钉仓6的一端固定设置有第二传动杆23，第二传动杆23靠近钉仓6的一端固定设置有第二限位块24，红外探测头25可将模具层11与冷却层1的距离及时反馈给控制器7，从而令控制器7传达下一步指令。此外，具体应用时，钉仓6远离模具层11的一端固定设置有压铸机的推拉装置，推拉装置与控制器7之间通过信号连接，控制器7、红外探测头25与推拉装置、钉仓6形成了一个反馈调节系统。
进一步地，顶针10包括限位伸缩杆1001，限位伸缩杆1001外套设有弹簧1002，限位伸缩杆1001与弹簧1002的一端固定设置有顶针外壳1003，顶针外壳1003内靠近限位伸缩杆1001的一端固定设置有伺服气缸1004，伺服气缸1004远离限位伸缩杆1001的一端固定设置有挤压板1005，挤压板1005远离伺服气缸1004的一端设置有橡胶容器1006，橡胶容器1006远离挤压板1005的一端开设有出料缝1007，顶针外壳1003对应出料缝1007的位置开设有出料口1008，顶针外壳1003靠近出料口1008的一端固定设置有卡块1009，顶针外壳1003的柱体表面开设有第一填料口1010，橡胶容器1006对应第一填料口1010的位置开设有第二填料口1011。
进一步地，弹簧1002与限位伸缩杆1001远离顶针外壳1003的一端与推板9之间通过焊连接固定，限位伸缩杆1001缩短伺服气缸1004的型号为CSJ10-30-2D，从而使得伺服气缸1004伸长推动挤压板1005，从而对橡胶容器1006进行挤压，由于橡胶容器1006自身可变性，拥有较强的可塑性，故而当橡胶容器1006不受到挤压时，润滑剂储存在橡胶容器1006内不会出来，只有当挤压板1005对橡胶容器1006进行挤压时，润滑剂才会自橡胶容器1006内出来，此时顶针10已将对应部分的压铸件顶离模具腔室26的内壁，润滑剂自出料口1008流出，落入到压铸件与模具腔室26之间。
进一步地，推板9表面靠近安装槽27一侧的两个顶针外壳1003小于推板9表面远离安装槽27一侧的两个顶针外壳1003，从而使得当弹簧1002处于拉伸状态时，底端的两个弹簧1002率先恢复原长，并在压铸件紧贴着模具腔室26的情况下，顶针外壳1003与推板9挤压弹簧1002，使得挤压弹簧1002进入到压缩状态，待压铸件的底端被推板9底端的两个顶针10进行局部脱模后，紧接着压铸件的顶端也会被推板9顶端的两个顶针10进行局部脱离，从而使得压铸件的四角均脱离模具腔室26，从而实现二次脱模。
进一步地，夹持装置13包括分流管1301，分流管1301的中间入口外接有风机，分流管1301的两端均贯穿调整板1302，调整板1302靠近分流管1301的一端设置有气囊1305，调整板1302远离分流管1301的一端两侧均设置有限位板1303，调整板1302靠近限位板1303的一端贯穿设置有限位螺母1304，限位螺母1304与调整板1302之间设置有垫片1306，从而能够通过调整垫片1306的数量来改变调整板1302的位置，气体压力传感器所显示的数值控制风机的档位，当气囊1305通过挤压对压铸件进行稳定地夹持时，控制器7控制风机减小档位，进而使得气囊1305的进气与出气维持成一个平衡状态，从而保持一个稳定的夹持状态，防止打磨过程中压铸件打滑移动。
进一步地，气囊1305靠近模具腔室26的一端紧贴着调整板1302，即充气腔室过小，气囊1305远离模具腔室26的一端的充气腔室大于气囊1305靠近模具腔室26的一端，气囊1305内设置有气体压力传感器，气体压力传感器、风机、气囊与控制器形成一个反馈调节系统。
进一步地，钉仓6、模具层11与冷却层1均在滑轨5中，第一限位块21之间的距离小于第二限位块24的长度，第二传动杆23通过底端的凸起限制突出第一传动杆22的长度。
工作原理：在使用时，液态金属通过冷却层1中间的入料口进入到模具层11中的模具腔室26，此时红外探测头25测得模具层11到冷却层1的距离为0，且钉仓6两侧的第一限位块21接触第二限位块24，弹簧1002处于拉伸状态，顶针10的顶端通过卡块1009保持在模具层11内，且使得顶针10顶端与模具腔室26的底面持平，从而尽可能减小顶针对压铸件外形的影响，液态金属开始注入到模具腔室26内，待到注入完毕后，控制器7输送信号给电磁阀4，使得电磁阀4开通，继而使得冷却剂通过电磁阀4进入到换热器3中，从而使得第一冷却管2与第二冷却管12开始制冷，进而使得模具腔室26中的压铸件开始冷却成形，待到模具腔室26中的压铸件冷却成形后，控制器7控制冷却层1的电磁阀4关闭，从而使得冷却层1回温，进而能够在下次压铸进行时，不会由于低温影响液态金属的流动，此时位于模具层11上的电磁阀4保持开通，从而能够继续对压铸件进行冷却，冷却层1上的电磁阀4关闭后，控制器7发送命令给推拉装置，从而拉动钉仓6顺着滑轨5往远离冷却层1的方向移动，钉仓通过第一限位块21拉动第二限位块24再带动第一传动杆22与第二传动杆23往远离冷却层1的方向移动，进而带动模具层11往远离冷却层1的方向移动，当模具层11离开冷却层1后，由于第一伺服电缸14的初始状态最长状态，而第二伺服电缸16为最短状态，从而使得磨砂轮20位于模具层11的上方且不碰触到模具层11与冷却层1的表面，故而控制器7控制第一伺服电缸14缩短，然后控制器7控制摇摆伺服舵机15摆动，从而带动第二伺服电缸16在模具层11的一侧做钟摆运动，进而带动第二伺服电缸16底端的磨砂轮20贴着模具层11靠近冷却层1的一端来回摆动，且在摇摆伺服舵机15有限的摆动范围下，磨砂轮20不会碰触到位于模具层11边缘的夹持装置13，此时翻转伺服舵机17的输出端指向模具层11，从而使得磨砂轮20贴着模具层11靠近冷却层1的一侧，翻转伺服舵机17静止时，控制器7控制打磨电机19启动，从而带动磨砂轮20转动，继而对压铸件此时位于模具腔室26开口侧的一面进行打磨，且打磨的过程中，控制器7控制第二伺服电缸16不断伸长，从而可使得磨砂轮20在摆动的时候不断下移，进而可将压铸件的一面完全打磨，待到第二伺服电缸16伸到最长且第一伺服电缸14缩到最短时，磨砂轮20达到最低端，此时压铸件的一面打磨完毕，控制器7控制打磨电机19关闭，从而使得磨砂轮停止转动，避免多余的误操作，节约电力，并控制第一伺服电缸14伸长且第二伺服电缸16缩短，从而带动磨砂轮20移动到模具层11的上方，然后控制器7控制推钉伺服电缸8伸长，进而推动推板9向靠近模具层11的方向上运动，从而使得弹簧1002恢复原长，由于推板9表面靠近安装槽27一侧的两个顶针外壳1003小于推板9表面远离安装槽27一侧的两个顶针外壳1003，故而底端的两个弹簧1002率先恢复原长，并在压铸件紧贴着模具腔室26的情况下，顶针外壳1003与推板9挤压弹簧1002，使得挤压弹簧1002进入到压缩状态，限位伸缩杆1001缩短，此时控制器7控制伺服气缸1004，伺服气缸1004伸长推动挤压板1005，从而对橡胶容器1006进行挤压，由于橡胶容器1006自身可变性，拥有较强的可塑性，故而当橡胶容器1006不受到挤压时，润滑剂储存在橡胶容器1006内不会出来，只有当挤压板1005对橡胶容器1006进行挤压时，润滑剂才会自橡胶容器1006内出来，此时顶针10已将对应部分的压铸件顶离模具腔室26的内壁，润滑剂自出料口1008流出，落入到压铸件与模具腔室26之间，待压铸件的底端被推板9底端的两个顶针10进行局部脱模后，紧接着压铸件的顶端也会被推板9顶端的两个顶针10进行局部脱离，从而使得压铸件的四角均脱离模具腔室26，从而实现二次脱模，此时控制器控制风机打开，从而通过分流管1301对气囊1305进行充气，脱模后的压铸件接触到充入部分气体的气囊1305，从而使得气囊1305对压铸件有一定的挤压力，当位于气囊1305中的气体压力传感器所显示的数值足以将压铸件夹持稳定后，控制器7控制风机减小档位，进而使得气囊1305的进气与出气维持成一个平衡状态，使得气囊1305的大小固定，待到压铸件被顶针10完全推出模具层11后，控制器7控制翻转伺服舵机17旋转180°，从而使得磨砂轮20从紧贴着模具层11的位置翻转到紧贴着压铸件靠近模具层11的一面的位置，进而控制器7控制第一伺服电缸14、第二伺服电缸16、摇摆伺服舵机15、翻转伺服舵机17与打磨电机19重复上述配合，从而对压铸件的另一面进行打磨，待到打磨完成后，控制器7继续重复上述步骤使得磨砂轮20回到模具层11的上方，此时控制器7控制风机关闭，从而使得气囊1305泄气，进而失去加持能力，从而使得压铸件脱落，此时控制器7控制推拉装置推动钉仓6往靠近冷却层1的方向上运动，且控制器7控制模具层11的电磁阀4关闭，使得模具层11停止冷却，防止不必要的能源流失，也可避免下次液态金属进入到模具腔室26内时被提前冷却，避免液态金属流动受阻，钉仓6通过第一限位块21接触第一传动杆22，从而推动模具层11往冷却层1的方向上运动，同时控制器7控制推钉伺服电缸8缩短，从而拉动顶针10相对于模具层11往远离模具层11的方向上移动，进而使得顶针10退入到模具层11内，并使得弹簧1002处于拉伸状态，此时通过卡块1009与模具腔室26内的凹槽配合，使得顶针10顶部与模具腔室26齐平，当模具层11接触到冷却层1后，红外探测头25测得模具层11到冷却层1的距离为0，液态金属通过冷却层1中间的入料口进入到模具层11中的模具腔室26，通过上述步骤进行下一轮压铸件的生产。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种具有自动打磨功能的模具，包括冷却层(1)，其特征在于：所述冷却层(1)内贯穿设置有第一冷却管(2)，所述第一冷却管(2)的两端固定设置有板式换热器(3)，所述板式换热器(3)的入口处固定设置有电磁阀(4)，所述冷却层(1)的四角均滑动设置有滑轨(5)，所述滑轨(5)的另一端设置有钉仓(6)，所述钉仓(6)的顶面固定设置有控制器(7)，所述钉仓(6)远离所述冷却层(1)的一端中心固定设置有推钉伺服电缸(8)，所述推钉伺服电缸(8)的另一端固定设置有推板(9)，所述推板(9)的四角均设置有顶针(10)，四个所述顶针(10)外套设有模具层(11)，所述模具层(11)靠近所述推板(9)的一端贯穿设置有第二冷却管(12)，所述第二冷却管(12)的两端固定设置有板式换热器，所述板式换热器的入口处固定设置有电磁阀，所述模具层(11)靠近所述冷却层(1)的一端开设有模具腔室(26)，所述模具腔室(26)的两侧均设置有夹持装置(13)，所述模具层(11)的顶端中间固定设置有安装槽(27)，所述安装槽(27)内设置有第一伺服电缸(14)，所述第一伺服电缸(14)的顶端固定设置有摇摆伺服舵机(15)，所述摇摆伺服舵机(15)的输出杆端固定设置有第二伺服电缸(16)，所述第二伺服电缸(16)的另一端固定设置有翻转伺服舵机(17)，所述翻转伺服舵机(17)的输出杆端固定设置有电机固定框(18)，所述电机固定框(18)内固定设置有打磨电机(19)，所述打磨电机(19)的输出杆端固定设置有磨砂轮(20)；所述夹持装置(13)包括分流管(1301)，所述分流管(1301)的中间入口外接有风机，所述分流管(1301)的两端均贯穿调整板(1302)，所述调整板(1302)靠近所述分流管(1301)的一端设置有气囊(1305)，所述调整板(1302)远离所述分流管(1301)的一端两侧均设置有限位板(1303)，所述调整板(1302)靠近所述限位板(1303)的一端贯穿设置有限位螺母(1304)，所述限位螺母(1304)与所述调整板(1302)之间设置有垫片(1306)。
2.根据权利要求1所述的一种具有自动打磨功能的模具，其特征在于：所述钉仓(6)的两侧固定设置有第一限位块(21)，所述模具层(11)对应所述第一限位块(21)的两侧固定设置有第一传动杆(22)，所述第一传动杆(22)靠近所述冷却层(1)的一端固定设置有红外探测头(25)，所述第一传动杆(22)靠近所述钉仓(6)的一端固定设置有第二传动杆(23)，所述第二传动杆(23)靠近所述钉仓(6)的一端固定设置有第二限位块(24)。
3.根据权利要求1所述的一种具有自动打磨功能的模具，其特征在于：所述顶针(10)包括限位伸缩杆(1001)，所述限位伸缩杆(1001)外套设有弹簧(1002)，所述限位伸缩杆(1001)与所述弹簧(1002)的一端固定设置有顶针外壳(1003)，所述顶针外壳(1003)内靠近所述限位伸缩杆(1001)的一端固定设置有伺服气缸(1004)，所述伺服气缸(1004)远离所述限位伸缩杆(1001)的一端固定设置有挤压板(1005)，所述挤压板(1005)远离所述伺服气缸(1004)的一端设置有橡胶容器(1006)，所述橡胶容器(1006)远离所述挤压板(1005)的一端开设有出料缝(1007)，所述顶针外壳(1003)对应所述出料缝(1007)的位置开设有出料口(1008)，所述顶针外壳(1003)靠近所述出料口(1008)的一端固定设置有卡块(1009)，所述顶针外壳(1003)的柱体表面开设有第一填料口(1010)，所述橡胶容器(1006)对应所述第一填料口(1010)的位置开设有第二填料口(1011)。
4.根据权利要求3所述的一种具有自动打磨功能的模具，其特征在于：所述弹簧(1002)与所述限位伸缩杆(1001)远离所述顶针外壳(1003)的一端与所述推板(9)之间通过焊连接固定，所述伺服气缸(1004)的型号为CSJ10-30-2D。
5.根据权利要求1所述的一种具有自动打磨功能的模具，其特征在于：所述推板(9)表面靠近所述安装槽(27)一侧的两个顶针外壳(1003)小于所述推板(9)表面远离所述安装槽(27)一侧的两个顶针外壳(1003)。
6.根据权利要求1所述的一种具有自动打磨功能的模具，其特征在于：所述气囊(1305)靠近所述模具腔室(26)的一端紧贴着调整板(1302)，即充气腔室过小，所述气囊(1305)远离所述模具腔室(26)的一端的充气腔室大于所述气囊(1305)靠近所述模具腔室(26)的一端，所述气囊(1305)内设置有气体压力传感器；通过风机与分流管对气囊(1305)进行充气，脱模后的压铸件接触到充入部分气体的气囊(1305)，从而使得气囊(1305)对压铸件有一定的挤压力，当位于气囊(1305)中的气体压力传感器所显示的数值足以将压铸件夹持稳定后，控制器控制风机减小档位，进而使得气囊(1305)的进气与出气维持成一个平衡状态，从而对压铸件起到夹持固定的作用。
7.根据权利要求1所述的一种具有自动打磨功能的模具，其特征在于：所述钉仓(6)、所述模具层(11)与所述冷却层(1)均在滑轨(5)中，所述第一限位块(21)之间的距离小于所述第二限位块(24)的长度，所述第二传动杆(23)通过底端的凸起限制突出第一传动杆(22)的长度。
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