CN112843283B - 一种对gg生产料液纯化的活性炭的杀菌方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，包括如下步骤：采用活性炭柱对GG生产料液进行纯化过程中，定期采用氢氧化钠作为消毒液，对活性炭柱进行消毒，氢氧化钠的浓度为0.5‑2％，％为质量百分浓度。采用氢氧化钠对处理过GG的活性炭进行消毒时，不但可以有效杀灭活性炭内的细菌，经过杀菌后的活性炭柱内可以保持3天细菌总量不会明显上升，在这3天内可以保证GG产品的纯度和回收率。氢氧化钠溶液可以洗掉活性炭上吸附的色素，并且试验发现，经过特定浓度氢氧化钠溶液处理后的活性炭对GG生产料液中的色素的吸附性能有了明显提升，且吸附性能在较长时间内保持稳定，进而有利于保证GG产品的纯度和质量的稳定性。

Description

一种对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法
技术领域
本发明属于微藻产物精制纯化技术领域，尤其涉及一种对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法。
背景技术
公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
甘油葡萄糖苷（Glucosylglycerol, GG）是一类由甘油分子和葡萄糖分子通过糖苷键连接而形成的糖苷类化合物，有多种生理活性，在化妆品、医药及食品行业应用前景广阔，目前中国科学院青岛生物能源与过程研究所开发出了一种户外养殖螺旋藻生产GG以及后续纯化精制方法，即首先改进螺旋藻养殖技术，使其产生GG，然后使用低渗方式获得GG粗提液，最后通过脱色脱盐等手段获得最终高纯度产品。其中在纯化过程使用活性炭对甘油葡萄糖苷进行脱色，但是，发明人发现，在纯化过程中，经过纯化后的GG总量有了明显降低，且料液中的甘油总量有了明显提高，不利于甘油葡萄糖苷纯度的提高，经过分析发现，是由于活性炭处理过程中微生物大量繁殖，使GG降解，该问题会使得GG减产30%-50%，造成严重的经济损失，同时还会增加后续处理困难，不利于最终产品的质量保证，还会影响整个生产车间的生产环境。
发明内容
发明人根据发现的问题，在精制纯化过程中，对活性炭内的料液进行取样分析，发现活性炭内有微生物繁殖的情况，通过对消毒液的种类进行选取，并对消毒液的浓度进行优化，最终得到了一种对GG纯化活性炭杀菌的有效方法。
针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法。
为解决以上技术问题，本发明的以下一个或多个实施例提供了如下技术方案：
一种GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，包括如下步骤：
采用活性炭柱对GG生产料液进行纯化过程中，定期采用氢氧化钠作为消毒液，对活性炭柱进行消毒，氢氧化钠的浓度为0.5-2%，%为质量百分浓度。
与现有技术相比，本发明的以上一个或多个技术方案取得了以下有益效果：
发明人经过试验发现，采用氢氧化钠对处理过GG的活性炭进行消毒时，不但可以有效杀灭活性炭内的细菌，经过杀菌后的活性炭柱内可以保持3天细菌总量不会明显上升，在这3天内可以保证GG产品的纯度和回收率。
此外，氢氧化钠溶液可以洗掉活性炭上吸附的色素，并且试验发现，经过特定浓度氢氧化钠溶液处理后的活性炭对GG生产料液中的色素的吸附性能有了明显提升，且吸附性能在较长时间内保持稳定，进而有利于保证GG产品的纯度和质量的稳定性。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为本发明实施例1的活性炭处理前后GG损失情况及甘油增长情况对比图，其中，a为样品处理批次1，b为样品处理批次2；
图2为本发明实施例中不同浓度NaOH的杀菌效果；
图3为本发明实施例中杀菌后炭柱内细菌繁殖情况；
图4为本发明实施例中杀菌处理对活性炭脱色效果影响趋势图。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
一种GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，包括如下步骤：
采用活性炭柱对GG生产料液进行纯化过程中，定期采用氢氧化钠作为消毒液，对活性炭柱进行消毒，氢氧化钠的浓度为0.5-2%，%为质量百分浓度。
在一些实施例中，所述氢氧化钠的浓度为0.5-1%。
在一些实施例中，采用活性炭柱对GG生产料液进行纯化过程中，每隔2-4天对活性炭柱进行消毒。
进一步的，每隔3天对活性炭柱进行消毒。
进一步的，采用氢氧化钠溶液对活性炭柱进行消毒的方法为采用氢氧化钠溶液对活性炭柱进行过柱冲洗。
更进一步的，氢氧化钠溶液的体积与活性炭体积之比为3-6:1。
更进一步的，氢氧化钠溶液对活性炭柱进行过柱冲洗的流速为1-2BV/h。
更进一步的，氢氧化钠溶液的温度为20-50℃。
更进一步的，氢氧化钠溶液对活性炭柱进行过柱冲洗后，采用纯化水冲洗活性炭柱。
再进一步的，纯化水冲洗活性炭柱至pH值为8-10。
再进一步的，纯化水冲洗活性炭柱的流速为1-1.5 BV/h。
实施例
染菌问题的发现
在活性炭处理料液过程中，发现处理前后GG损失量较大，同时甘油总量有明显上升。而GG分子是由一分子葡萄糖及一分子甘油通过糖苷键连接而成，糖苷键在酸性及细菌环境中容易断裂，同时葡萄糖为细菌繁殖的良好培养成分。活性炭在处理过程中需要与料液有两小时的接触时间，同时活性炭结构也为细菌繁殖提供了场所，因此判断是由于料液中细菌繁殖导致GG分解，甘油总量提升，见图1。
杀菌用NaOH浓度确定
活性炭处理过料液后，选取不同浓度NaOH浓度（0.1%、0.2%、0.5%、2%），对活性炭进行杀菌处理，取样进行菌落检测，发现0.5-2% NaOH杀菌效果良好（见图2）。氢氧化钠溶液对活性炭进行杀菌的具体方法为：氢氧化钠溶液用量为活性炭用量的4倍（体积比），处理时流速控制在2 BV/h，温度控制在30℃，正常气压下进行。碱液处理完毕后使用纯化水冲洗活性炭至pH在9左右，冲水流速在1.5 BV/h。
确定NaOH浓度后，对活性炭进行杀菌处理，然后过料，过第一批料后纯水冲洗，置换出残留料液后取炭柱出口水样进行菌落检测；然后过第二批料，纯水置换残留料液后取炭柱出口水样进行菌落检测；重复值5-6批料液。将以上样品菌落数进行对比，确定杀菌频率（见图3），确定为每2-3天进行一次杀菌。
氢氧化钠处理可以洗下50-80%的色素，这样可以使处理所得料液中色素残留维持在较低水平，并且没有较大浮动；而没有经过杀菌的活性炭处理后所得料液，其色素残留会呈现上升趋势。对照组使用活性炭处理了4批料液，实验组活性炭同时处理相同的4批料液，中间加入氢氧化钠杀菌处理，料液色素残留结果如图4。
对比例1
针对目前使用的活性炭进行测试，在活性炭处理过料液后，使用75%乙醇进行消毒（用量约为活性炭体积4倍，流速2 BV/h），然后在活性炭出口处取样检测菌落数，效果良好。但是发现活性炭对乙醇有7%左右的吸附，从而影响活性炭对色素的吸附。
对比例2
在活性炭处理过料液后，使用80℃热水进行消毒（用量大约为活性炭体积4倍，流速1 BV/h），然后在活性炭出口处取样检测菌落数，效果良好。但是热水处理不会洗脱下吸附在活性炭上的色素，使得活性炭后续的脱色效果受到影响，料液中残留色素增加。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，其特征在于：包括如下步骤：
采用活性炭柱对GG生产料液进行纯化过程中，定期采用氢氧化钠作为消毒液，对活性炭柱进行消毒；
氢氧化钠的浓度为0.5-2%，%为质量百分浓度；
采用活性炭柱对GG生产料液进行纯化过程中，每隔2-3天对活性炭柱进行消毒。
2.根据权利要求1所述的对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，其特征在于：所述氢氧化钠的浓度为0.5-1%。
3.根据权利要求1所述的对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，其特征在于：采用氢氧化钠溶液对活性炭柱进行消毒的方法为：采用氢氧化钠溶液对活性炭柱进行消毒的方法为采用氢氧化钠溶液对活性炭柱进行过柱冲洗。
4.根据权利要求3所述的对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，其特征在于：氢氧化钠溶液的体积与活性炭体积之比为3-6:1。
5.根据权利要求3所述的对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，其特征在于：氢氧化钠溶液对活性炭柱进行过柱冲洗的流速为1-2BV/h。
6.根据权利要求3所述的对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，其特征在于：氢氧化钠溶液的温度为20-50℃。
7.根据权利要求3所述的对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，其特征在于：氢氧化钠溶液对活性炭柱进行过柱冲洗后，采用纯化水冲洗活性炭柱。
8.根据权利要求7所述的对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，其特征在于：纯化水冲洗活性炭柱至pH值为8-10。
9.根据权利要求7所述的对GG生产料液纯化的活性炭的杀菌方法，其特征在于：纯化水冲洗活性炭柱的流速为1-1.5 BV/h。
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