CN112833944A - 铝带分切用刀具性能评价及优化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铝带分切用刀具综合性能评价及优化方法；提出一种针对铝带分切用刀具的性能评价体系，同时从刀具表面、尺寸及受力三个角度对刀具进行性能评价，并根据建立的综合评价体系确定综合评价值，根据每一刀具的综合评价值确定对应的优化优先级以及对性能评价体系进行优化修正，从而不断完善刀具的性能评价方法，同时使得生产出的刀具成品率和精确率更高，性能稳定保证质量。
Description
技术领域
本发明涉及铝制产品的技术领域，具体涉及一种铝带分切用刀具性能评价及优化方法。
背景技术
在铝带成型过程的后期，往往需要将铝带成型为所需长度和宽度的若干段，一方面由于铝带刚经过热轧和冷轧等加工过程，刀具剪切铝带时应避免对铝带本身性能造成影响，另一方面成型后的铝带往往作为通讯设备、海底电缆、高铁列车上的散热装置用铝材来使用，因而对铝带分切时的性能和精确度提出了更为严格的要求，因而对于铝带分切用刀具需要提出了新的评价及优化措施。
发明内容
为了克服现有技术中存在的不足和缺陷，本发明提供了一种铝带分切用刀具性能评价及优化方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
铝带分切用刀具综合性能评价及优化方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)刀具表面检测：将刀具分别经机器和人工检测，以获得刀具表面检测结果，并将刀具表面检测结果与刀具表面预设结果进行对比以获得刀具表面检测的差值绝对值X1；
2)刀具尺寸检测：将刀具放入立体扫描车间，生成针对每一刀具的立体实际模型，并将其与立体扫描车间内部预设的刀具立体预设模型进行对比检测，以获得刀具尺寸检测结果，并将刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果进行对比以获得刀具尺寸检测的差值绝对值 X2；
3)刀具受力检测：分别对刀具进行切割方向受力检测及垂直刀面方向的受力检测，并分别将刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值进行对比，并记录刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值的差值绝对值X3；
4)分别将刀具表面检测的差值绝对值X1、刀具尺寸检测的差值绝对值X2、及刀具受力检测的差值绝对值X3代入预设的综合评价体系中，以确定该刀具的综合性能评价值；
5)根据综合性能评价值，确定对应的刀具性能优化措施。
进一步地，所述步骤1)中刀具表面检测中，检测的项目至少包括有刀具表面清洁度检测、刀具表面平滑度检测、及刀具表面光洁度检测，且分别针对不同的检测项目预设有不同的表面检测系数。
进一步地，所述步骤2)中，当刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果的偏差绝对值大于预设阈值时，认定刀具成型不合格，并将其送入不合格通道中；当刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果的偏差绝对值小于预设阈值时，将刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果进行对比。
进一步地，所述的检测尺寸至少包括有刀头尺寸、刀刃尺寸、刀柄尺寸、及其对应质量；且根据不同的检测尺寸预设有不同的尺寸检测系数。
进一步地，所述步骤3)中，刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值的差值绝对值X3分别预设有不同的受力检测系数。
进一步地，所述步骤4)中，所述预设的综合评价体系为
Y＝aX1+bX2+cX3；其中，
Y为刀具的综合性能评价值；
X1为刀具表面检测的差值绝对值；
X2为刀具尺寸检测的差值绝对值；
X3为刀具受力检测的差值绝对值；
a为预设的刀具表面检测的对应系数；
b为预设的刀具尺寸检测的对应系数；
c为预设的刀具受力检测的对应系数；
进一步地，其中，
aX1＝a1 X11+a2 X12+a3 X13；
a1为刀具表面清洁度检测系数；
X11为刀具表面清洁度差值绝对值；
a2为刀具表面平滑度检测系数；
X12为刀具表面平滑度差值绝对值；
a3为刀具表面光洁度检测系数；
X13为刀具表面光洁度差值绝对值。
进一步地，其中，
bX2＝b1 X21+b2 X22+b3 X23+b4 X24；
b1为刀头尺寸检测系数；
X21为刀头尺寸差值绝对值；
b2为刀刃尺寸检测系数；
X22为刀刃尺寸差值绝对值；
b3为刀柄尺寸检测系数；
X23为刀柄尺寸差值绝对值；
b4为对应质量检测系数；
X24为对应质量差值绝对值。
进一步地，其中，
cX2＝c1X31+c2X32；
c1为刀具在切割方向所在平面内的受力检测系数；
X31为刀具在切割方向所在平面内的受力检测差值绝对值；
c2为刀具在垂直刀面所在平面内的受力检测系数；
X32为刀具在垂直刀面所在平面内的受力检测差值绝对值。
进一步地，所述步骤5)中，将获得的综合性能评价值实际值与预设的综合性能评价值预设范围进行对比，以确定综合性能评价值实际值落入的预设的综合性能评价值预设范围，并根据落入的预设范围的不同，确定对应检测项目的优化优先级；同时根据多次确定的综合性能评价值对预设的综合评价体系进行优化。
本发明相对于现有技术所取得的有益效果是：
1)本发明提供一种铝带分切用刀具性能评价及优化方法，提出一种针对铝带分切用刀具的性能评价体系，同时从刀具表面、尺寸及受力三个角度对刀具进行性能评价，并根据建立的综合评价体系确定综合评价值，根据每一刀具的综合评价值确定对应的优化优先级以及对性能评价体系进行优化修正，从而不断完善刀具的性能评价方法，同时使得生产出的刀具成品率和精确率更高，性能稳定保证质量。
附图说明
图1为本发明的步骤流程图。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1所示为本申请提供的一种铝带分切用刀具性能评价及优化方法，包括以下步骤：
1)刀具表面检测：将刀具分别经机器和人工检测，以获得刀具表面检测结果，并将刀具表面检测结果与刀具表面预设结果进行对比以获得刀具表面检测的差值绝对值X1；
2)刀具尺寸检测：将刀具放入立体扫描车间，生成针对每一刀具的立体实际模型，并将其与立体扫描车间内部预设的刀具立体预设模型进行对比检测，以获得刀具尺寸检测结果，并将刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果进行对比以获得刀具尺寸检测的差值绝对值 X2；
3)刀具受力检测：分别对刀具进行切割方向受力检测及垂直刀面方向的受力检测，并分别将刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值进行对比，并记录刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值的差值绝对值X3；
4)分别将刀具表面检测的差值绝对值X1、刀具尺寸检测的差值绝对值X2、及刀具受力检测的差值绝对值X3代入预设的综合评价体系中，以确定该刀具的综合性能评价值；
5)根据综合性能评价值，确定对应的刀具性能优化措施。
具体地，所述步骤1)中刀具表面检测中，检测的项目至少包括有刀具表面清洁度检测、刀具表面平滑度检测、及刀具表面光洁度检测，且分别针对不同的检测项目预设有不同的表面检测系数。
具体地，所述步骤2)中，当刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果的偏差绝对值大于预设阈值时，认定刀具成型不合格，并将其送入不合格通道中；当刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果的偏差绝对值小于预设阈值时，将刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果进行对比，当偏差值较大时，可以直接认定不合格，以避免其对评价及优化过程造成非预期影响。
具体地，所述的检测尺寸至少包括有刀头尺寸、刀刃尺寸、刀柄尺寸、及其对应质量；且根据不同的检测尺寸预设有不同的尺寸检测系数。
具体地，所述步骤3)中，刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值的差值绝对值X3分别预设有不同的受力检测系数。
具体地，所述步骤4)中，所述预设的综合评价体系为
Y＝aX1+bX2+cX3；其中，
Y为刀具的综合性能评价值；
X1为刀具表面检测的差值绝对值；
X2为刀具尺寸检测的差值绝对值；
X3为刀具受力检测的差值绝对值；
a为预设的刀具表面检测的对应系数；
b为预设的刀具尺寸检测的对应系数；
c为预设的刀具受力检测的对应系数；
具体地，其中，
aX1＝a1 X11+a2 X12+a3 X13；
a1为刀具表面清洁度检测系数；
X11为刀具表面清洁度差值绝对值；
a2为刀具表面平滑度检测系数；
X12为刀具表面平滑度差值绝对值；
a3为刀具表面光洁度检测系数；
X13为刀具表面光洁度差值绝对值；刀具表面清洁度可以反映出刀具在制作过程中内部成分和和非预期杂质的引入状况，而刀具表面平滑度可以反映出刀具成型制作工艺的优劣，刀具表面光洁度则可以体现刀具表面处理等制作工艺的优劣。
具体地，其中，
bX2＝b1 X21+b2 X22+b3 X23+b4 X24；
b1为刀头尺寸检测系数；
X21为刀头尺寸差值绝对值；
b2为刀刃尺寸检测系数；
X22为刀刃尺寸差值绝对值；
b3为刀柄尺寸检测系数；
X23为刀柄尺寸差值绝对值；
b4为对应质量检测系数；
X24为对应质量差值绝对值；
从而分别通过刀头、刀刃、刀柄、及对应质量参数对刀具进行性能评价及优化，以分别从直接剪切部位、支撑部位、连接部位及自身质量等多角度进行刀具性能的评价及优化，从而进一步提高性能评价及优化精确度和效率。。
具体地，其中，
cX2＝c1X31+c2X32；
c1为刀具在切割方向所在平面内的受力检测系数；
X31为刀具在切割方向所在平面内的受力检测差值绝对值；
c2为刀具在垂直刀面所在平面内的受力检测系数；
X32为刀具在垂直刀面所在平面内的受力检测差值绝对值，从而分别从刀具切割方向及垂直于刀面的方向对刀具进行受力检测，可以有效确定刀具在各方向的受力状况，从而制定出对应的刀具性能评价和优化方法，以进一步保证刀具在生产时的性能参数更贴近实际状况。
具体地，所述步骤5)中，将获得的综合性能评价值实际值与预设的综合性能评价值预设范围进行对比，以确定综合性能评价值实际值落入的预设的综合性能评价值预设范围，并根据落入的预设范围的不同，确定对应检测项目的优化优先级；同时根据多次确定的综合性能评价值对预设的综合评价体系进行优化；从而根据历史数据经验划定的预设的综合性能评价值预设范围来确定本次综合性能评价值实际值最优先需要优化的地方，进而进一步提高优化效率，同时根据多次确定的综合性能评价值对预设的综合评价体系进行优化，以使得该体系的性能评价方法更贴近剪切铝材所需投入使用的场合性能需求。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (10)
1.铝带分切用刀具综合性能评价及优化方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)刀具表面检测：将刀具分别经机器和人工检测，以获得刀具表面检测结果，并将刀具表面检测结果与刀具表面预设结果进行对比以获得刀具表面检测的差值绝对值X1；
2)刀具尺寸检测：将刀具放入立体扫描车间，生成针对每一刀具的立体实际模型，并将其与立体扫描车间内部预设的刀具立体预设模型进行对比检测，以获得刀具尺寸检测结果，并将刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果进行对比以获得刀具尺寸检测的差值绝对值X2；
3)刀具受力检测：分别对刀具进行切割方向受力检测及垂直刀面方向的受力检测，并分别将刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值进行对比，并记录刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值的差值绝对值X3；
4)分别将刀具表面检测的差值绝对值X1、刀具尺寸检测的差值绝对值X2、及刀具受力检测的差值绝对值X3代入预设的综合评价体系中，以确定该刀具的综合性能评价值；
5)根据综合性能评价值，确定对应的刀具性能优化措施。
2.根据权利要求1所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述步骤1)中刀具表面检测中，检测的项目至少包括有刀具表面清洁度检测、刀具表面平滑度检测、及刀具表面光洁度检测，且分别针对不同的检测项目预设有不同的表面检测系数。
3.根据权利要求2所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述步骤2)中，当刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果的偏差绝对值大于预设阈值时，认定刀具成型不合格，并将其送入不合格通道中；当刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果的偏差绝对值小于预设阈值时，将刀具尺寸检测结果与刀具尺寸预设结果进行对比。
4.根据权利要求3所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述的检测尺寸至少包括有刀头尺寸、刀刃尺寸、刀柄尺寸、及其对应质量；且根据不同的检测尺寸预设有不同的尺寸检测系数。
5.根据权利要求4所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述步骤3)中，刀具在两个平面内的受力极限阈值与受力预设阈值的差值绝对值X3分别预设有不同的受力检测系数。
6.根据权利要求5所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：所述步骤4)中，所述预设的综合评价体系为
Y＝aX1+bX2+cX3；其中，
Y为刀具的综合性能评价值；
X1为刀具表面检测的差值绝对值；
X2为刀具尺寸检测的差值绝对值；
X3为刀具受力检测的差值绝对值；
a为预设的刀具表面检测的对应系数；
b为预设的刀具尺寸检测的对应系数；
c为预设的刀具受力检测的对应系数。
7.根据权利要求6所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：其中，
aX1＝a1 X11+a2 X12+a3 X13；
a1为刀具表面清洁度检测系数；
X11为刀具表面清洁度差值绝对值；
a2为刀具表面平滑度检测系数；
X12为刀具表面平滑度差值绝对值；
a3为刀具表面光洁度检测系数；
X13为刀具表面光洁度差值绝对值。
8.根据权利要求6所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：其中，
bX2＝b1 X21+b2 X22+b3 X23+b4 X24；
b1为刀头尺寸检测系数；
X21为刀头尺寸差值绝对值；
b2为刀刃尺寸检测系数；
X22为刀刃尺寸差值绝对值；
b3为刀柄尺寸检测系数；
X23为刀柄尺寸差值绝对值；
b4为对应质量检测系数；
X24为对应质量差值绝对值。
9.根据权利要求6所述的铝带分切用刀具性能评价及优化方法，其特征在于：其中，
cX2＝c1X31+c2X32；
c1为刀具在切割方向所在平面内的受力检测系数；
X31为刀具在切割方向所在平面内的受力检测差值绝对值；
c2为刀具在垂直刀面所在平面内的受力检测系数；
X32为刀具在垂直刀面所在平面内的受力检测差值绝对值。
10.根据权利要求1所述的铝带分切用刀具综合性能评价及优化方法，其特征在于：所述步骤5)中，将获得的综合性能评价值实际值与预设的综合性能评价值预设范围进行对比，以确定综合性能评价值实际值落入的预设的综合性能评价值预设范围，并根据落入的预设范围的不同，确定对应检测项目的优化优先级；同时根据多次确定的综合性能评价值对预设的综合评价体系进行优化。
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