CN107262791A - 一种紫铜电极去除毛刺的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种紫铜电极去除毛刺的方法，在电极加工中，毛刺的方向应控制在电极顶面竖直向上的方向，也就是与切削方向相垂直，避免毛刺留在电极侧面，在电极精加工时，应先加工顶面，再加工侧面；刀具切削方向由电极外部向内部切削时，去毛刺效果较好，反之由电极内部向外部切削时，会将毛刺挤到相邻的侧面，去除效果不好；去毛刺时应该选择顺铣，毛刺没有塑性变形的空间，被切断；反之，逆铣则会产生由电极内部向外部切削的效果，即由于材料的塑性变形，毛刺被挤到相邻的侧面；去毛刺的部位；应从毛刺的根部将其切除。效果是：有效的解决了紫铜电极采用人工去毛刺的方法，造成的加工周期长，加工成本高，而且加工精度差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种紫铜电极去除毛刺的方法，尤其涉及模具制造过程中，紫铜电极加工的环节。
背景技术
目前，随着塑料制品的应用越来越广，很多制品都用来作为外观件使用，因此对加工注塑模具型腔所用的紫铜电极的形状、尺寸、外观的要求上越来越严格，如图1所示。
由于紫铜材料良好的塑性，以及刀具的锋利度不够等因素，决定了其在加工成形过程中，极易产生毛刺。毛刺的存在，对所加工注塑模具型腔的形状、尺寸、外观都有可能造成不利的影响。目前，在模具行业中，人工去毛刺是最普通、最传统的方法。
此方法在加工过程中存在以下几方面问题点：
1.工人劳动强度大，每处毛刺，都要经过反复多次打磨，方能去除。
2.对工人技术要求高，去除毛刺时，极易将棱角处损伤，造成电极外观不良。
3.浪费工时，生产效率低，每只电极去除毛刺的工时，约占整只电极加工工时的15%。
4.去毛刺质量不稳定，电极在加工时，由于刀具的锋利度不同等因素影响，造成毛刺的坚硬程度不可能完全一致，另外工人的技术水平，工人的工作状态，都会影响去毛刺的质量，造成电极的一致性不好，甚至出现报废情况。
以上几点使得紫铜电极加工周期长，加工成本高，而且加工精度差。
发明内容
鉴于现有技术存在的状况及不足，本发明目的在于，提供一种在保证紫铜电极形状、尺寸、外观不被损伤的前提下，设计一种去除紫铜电极加工中产生的毛刺的新方法，它是在紫铜电极加工中增加去除毛刺的程序段，将毛刺切除，无需增加人工去毛刺工序，应用于加工紫铜电极的工作中。
本发明为实现上述目的，所采用的技术方案是：一种紫铜电极去除毛刺的方法，利用3轴立式加工中心机床作为加工平台，其特征在于：在电极加工中，增加去除毛刺的程序段，在加工过程中刀具会依照程序生成的刀具路径运行，将毛刺切除；步骤如下：
第一步，控制毛刺的方向；在电极加工中，多采用3轴立式加工中心机床，毛刺的方向应控制在电极顶面竖直向上的方向，与刀具旋转平面相垂直，也就是与切削方向相垂直，避免毛刺留在电极侧面，即与刀具旋转平面相平行的状态，竖直向上的毛刺比与刀具旋转平面相平行的毛刺去除更方便，所以，在电极精加工时，应先加工顶面，再加工侧面，以达到快速、便捷去除电极毛刺的目的；
第二步，刀具切削方向；刀具切削方向由电极外部向内部切削时，去毛刺效果好，反之由电极内部向外部切削时，会将毛刺挤到相邻的侧面，去除效果不好，原因是由电极内部向外部切削过程中，给毛刺留有塑性变形的空间，而由电极外部向内部切削，毛刺没有塑性变形的空间，只能被切断；
第三步，顺逆铣；去毛刺时选择顺铣，达到由电极外部向内部切削的效果，即毛刺没有塑性变形的空间，被切断；反之，逆铣则会产生由电极内部向外部切削的效果，即由于材料的塑性变形，毛刺被挤到相邻的侧面；
第四步，去毛刺的部位；从毛刺的根部将其切除。
本发明的有益效果是：
1.免去了人工去毛刺工序，简化了电极加工流程，节省了人工成本。
2.去除毛刺程序段设置简便，编程人员容易掌握。
3.去除毛刺效率高，每只电极去除毛刺的工时，约占整只电极加工工时的2%。
4.去毛刺质量稳定，由于数控设备的高精度，保证了切除毛刺的部位准确，也就保证了电极棱角处无损伤；且切削过程中，不受毛刺坚硬程度的影响。从而保证了电极的一致性，避免了因人工去毛刺而产生的废品率。
总之，利用该方法加工的电极，有效的解决了紫铜电极采用人工去毛刺的方法，造成的加工周期长，加工成本高，而且加工精度差的问题，从根本上解决了紫铜电极加工中产生毛刺的问题。
附图说明
图1为本发明被加工电极的示意图；
图2为本发明被加工电极毛刺竖直向上的示意图；
图3为与刀具旋转平面相平行的毛刺示意图；
图4为由电极外部向内部切削示意图；
图5为由电极内部向外部切削示意图；
图6为顺铣去毛刺的示意图；
图7为逆铣去毛刺的示意图；
图8为去毛刺的刀具路径示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明工艺作进一步的说明。
一种紫铜电极去除毛刺的方法，利用3轴立式加工中心机床作为加工平台，在电极1加工中增加去除毛刺2的程序段，在加工过程中刀具3会依照程序生成的刀具路径运行，将毛刺2切除，如图8所示，步骤如下：
第一步，控制毛刺2的方向；在电极1加工中，多采用为3轴立式加工中心机床，毛刺2的方向应尽可能控制在电极1顶面竖直向上的方向，如图2所示，与刀具3旋转平面相垂直，也就是与切削方向相垂直，尽量避免毛刺2留在电极1侧面，即与刀具3旋转平面相平行的状态，如图3所示，竖直向上的毛刺2比与刀具3旋转平面相平行的毛刺2去除更方便，所以，在电极1精加工时，应先加工顶面，再加工侧面，以达到快速、便捷去除电极1毛刺2的目的。
第二步，刀具3切削方向；刀具3切削方向由电极1外部向内部切削时，去毛刺2效果较好，如图4所示，反之由电极1内部向外部切削时，会将毛刺2挤到相邻的侧面，去除效果不好，如图5所示，原因是由电极1内部向外部切削过程中，给毛刺2留有塑性变形的空间，而由电极1外部向内部切削，毛刺2没有塑性变形的空间，只能被切断。
第三步，顺逆铣；去毛刺2时，应该选择顺铣，如图6所示，达到由电极1外部向内部切削的效果，即毛刺2没有塑性变形的空间，被切断；反之，逆铣，如图7所示，则会产生由电极1内部向外部切削的效果，即由于材料的塑性变形，毛刺2被挤到相邻的侧面。
第四步，去毛刺2的部位；应从毛刺2的根部将其切除。
在编写电极加工程序时，先加工顶面，再加工侧面，将毛刺控制在电极顶面竖直向上的方向；然后增加去毛刺程序段，编程设置中，注意切削方向由电极外部向内部切削，选择顺铣。这样在加工过程中铣刀会依照程序生成的刀具路径运行，可以达到将毛刺从根部切断的效果。
Claims (1)
1.一种紫铜电极去除毛刺的方法，利用3轴立式加工中心机床作为加工平台，其特征在于：在电极（1）加工中，增加去除毛刺（2）的程序段，在加工过程中刀具（3）会依照程序生成的刀具路径运行，将毛刺（2）切除；步骤如下：
第一步，控制毛刺（2）的方向；在电极（1）加工中，多采用3轴立式加工中心机床，毛刺（2）的方向应控制在电极（1）顶面竖直向上的方向，与刀具（3）旋转平面相垂直，也就是与切削方向相垂直，避免毛刺（2）留在电极（1）侧面，即与刀具（3）旋转平面相平行的状态，竖直向上的毛刺（2）比与刀具（3）旋转平面相平行的毛刺（2）去除更方便，所以，在电极（1）精加工时，应先加工顶面，再加工侧面，以达到快速、便捷去除电极（1）毛刺（2）的目的；
第二步，刀具（3）切削方向；刀具（3）切削方向由电极（1）外部向内部切削时，去毛刺（2）效果好，反之由电极（1）内部向外部切削时，会将毛刺（2）挤到相邻的侧面，去除效果不好，原因是由电极（1）内部向外部切削过程中，给毛刺（2）留有塑性变形的空间，而由电极（1）外部向内部切削，毛刺（2）没有塑性变形的空间，只能被切断；
第三步， 顺逆铣；去毛刺（2）时选择顺铣，达到由电极（1）外部向内部切削的效果，即毛刺（2）没有塑性变形的空间，被切断；反之，逆铣则会产生由电极（1）内部向外部切削的效果，即由于材料的塑性变形，毛刺（2）被挤到相邻的侧面；
第四步，去毛刺（2）的部位；从毛刺（2）的根部将其切除。
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