CN112829333A - 一种眼镜镜框加工方法 - Google Patents

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尹绍津
李津明
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Abstract

本发明公开了一种眼镜镜框加工方法，包括模具加工成型、制作镜框、打磨修剪、制作弯面、加工硅胶层模具、形成硅胶层、二次打磨修剪、制作镜腿及组装。本发明铰链槽与镜框槽连通，通过热成型使铰链、镜框一体成型，无需人工热熔铰链，节约人力成本，并提高成品率及生产效率。此外，通过将镜框置于注有液体硅胶的硅胶层槽内，硫化成型，在镜框外包裹一层硅胶层，从而对镜框形成一层保护，延长镜框的使用寿命，防止变色，且镜框和硅胶层一起形成的最终镜框可相较金属镜框重量得到减轻，其舒适度更好。

Description

一种眼镜镜框加工方法
技术领域
本发明涉及眼镜加工技术领域，具体涉及一种眼镜镜框加工方法。
背景技术
眼镜通常由镜框和镜片构成，而镜框由通过铰链连接的镜架和镜腿组成，镜腿在不使用的时候可以折叠起来。常用的镜框制作工艺是先通过注塑成型工艺成型眼镜框，再采用人工方式将铰链的一端加热融入安装在镜架或镜腿上，然后将铰链铆接制得。这种方法采用高温固定的方式，容易造成镜架的损坏，次品率较高且效率低，采用人工热熔铰链的人力成本高，且易受操作人员操作影响，质量难以保证。
此外，常见的金属镜框比较笨重，会对鼻梁造成很大的压力，且在温度较低时金属与皮肤接触比较冰凉，容易被汗液腐蚀，并发粘褪色；而常见的塑胶框在低温环境下容易变脆，易折断；板材架比较笨重，有气味，在自然条件下会缩水；常见的木质镜框也较脆，易折断。
发明内容
针对上述不足，本发明的目的在于，提供一种眼镜镜框加工方法，取代人工热熔铰链的加工方式，提高成品率及加工效率，并减轻镜框重量，提高镜框佩戴舒适度。
为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是：
一种眼镜镜框加工方法，包括以下步骤：
S1模具加工成型：形成镜框槽，所述镜框槽包括两个镜片框槽、一个横梁槽及两个庄头槽，两个镜片框槽之间通过横梁槽连通，两个镜片框槽在远离横梁槽的一端与庄头槽连通，所述庄头槽的自由端连通有铰链槽；
S2制作镜框：调配镜框原料，将原料加温热熔成熔料，然后注入镜框槽内，冷却、固化后镜框、铰链一体成型；
S3打磨修剪：将步骤S2制得的镜框进行打磨修剪；
S4制作弯面：使用模具对打磨修剪后的镜框进行挤压成型，形成弯曲面；
S5加工硅胶层模具：形成硅胶层槽，所述硅胶层槽与形成弯曲面的镜框形状相匹配，且硅胶层槽尺寸大于镜框尺寸；
S6形成硅胶层：向硅胶层槽内注入液体硅胶，将步骤S4得到的具有弯曲面的镜框置于硅胶层槽内，所述镜框完全浸在液体硅胶内，然后硫化成型，在镜框外形成一层硅胶层；
S7二次打磨修剪：对硅胶层进行打磨、修剪，去除毛边，并使其尺寸符合规定要求；
S8制作镜腿：镜腿的制作过程与步骤S1～S7类似，镜腿外同样包裹有一层硅胶层，且待与镜框连接的一端同样浇筑有与镜腿一体成型的铰链；
S9组装：将制得的镜腿通过铰链枢接于镜框两端。
优选的，所述镜框和镜腿的原料均包括钛、卤磷酸钙、PC塑料及锗。
优选的，所述硅胶层槽尺寸比镜框尺寸大0.5～3mm。
优选的，所述硅胶层为透明硅胶层。
优选的，所述镜框和镜腿在打磨修剪后对其进行抛光。
优选的，所述镜框和镜腿在抛光后根据不同的颜色需求进行喷涂颜色。
本发明的有益效果为：本发明铰链槽与镜框槽连通，通过热成型使铰链、镜框一体成型，无需人工热熔铰链，节约人力成本，并提高成品率及生产效率。此外，通过将镜框置于注有液体硅胶的硅胶层槽内，硫化成型，在镜框外包裹一层硅胶层，从而对镜框形成一层保护，延长镜框的使用寿命，防止变色，且镜框和硅胶层一起形成的最终镜框可相较金属镜框重量得到减轻，其舒适度更好。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式详予说明。
实施例1：
一种眼镜镜框加工方法，包括以下步骤：
S1模具加工成型：形成镜框槽，所述镜框槽包括两个镜片框槽、一个横梁槽及两个庄头槽，两个镜片框槽之间通过横梁槽连通，两个镜片框槽在远离横梁槽的一端与庄头槽连通，所述庄头槽的自由端连通有铰链槽；
S2制作镜框：调配镜框原料，将原料加温热熔成熔料，然后注入镜框槽内，冷却、固化后镜框、铰链一体成型，从而省去人工热熔铰链这一步骤，降低人工成本，提高成品率及加工效率；
S3打磨修剪：将步骤S2制得的镜框进行打磨修剪，去除镜框周围的毛刺，使其尺寸满足生产要求；
S4制作弯面：使用模具对打磨修剪后的镜框进行挤压成型，形成弯曲面，使镜框贴合人体面部曲面；
S5加工硅胶层模具：形成硅胶层槽，所述硅胶层槽与形成弯曲面的镜框形状相匹配，且硅胶层槽尺寸大于镜框尺寸，使镜框可完全置于硅胶层槽内；
S6形成硅胶层：向硅胶层槽内注入液体硅胶，将步骤S4得到的具有弯曲面的镜框置于硅胶层槽内，所述镜框完全浸在液体硅胶内，然后硫化成型，在镜框外形成一层硅胶层，对镜框起到保护作用，防止镜框直接与人体皮肤接触及发粘褪色，并可减轻镜框重量，提高佩戴舒适度，延长其使用寿命，不易折断；
S7二次打磨修剪：对硅胶层进行打磨、修剪，去除毛边，并使其尺寸符合规定要求，并使其在佩戴过程中不会刮皮肤；
S8制作镜腿：镜腿的制作过程与步骤S1～S7类似，镜腿外同样包裹有一层硅胶层，且待与镜框连接的一端同样浇筑有与镜腿一体成型的铰链；
S9组装：将制得的镜腿通过铰链枢接于镜框两端。
在本实施例中，所述镜框和镜腿的原料均包括钛、卤磷酸钙、PC塑料及锗。
在本实施例中，所述硅胶层槽尺寸比镜框尺寸大0.5～3mm。
进一步的，所述硅胶层为透明硅胶层，从而可以看到硅胶层内的镜框。
进一步的，所述镜框和镜腿在打磨修剪后对其进行抛光。
在本实施例中，所述镜框和镜腿在抛光后根据不同的颜色需求进行喷涂颜色，制得的镜框可以是不同颜色的，使镜框更加美观。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种眼镜镜框加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1模具加工成型：形成镜框槽，所述镜框槽包括两个镜片框槽、一个横梁槽及两个庄头槽，两个镜片框槽之间通过横梁槽连通，两个镜片框槽在远离横梁槽的一端与庄头槽连通，所述庄头槽的自由端连通有铰链槽；
S2制作镜框：调配镜框原料，将原料加温热熔成熔料，然后注入镜框槽内，冷却、固化后镜框、铰链一体成型；
S3打磨修剪：将步骤S2制得的镜框进行打磨修剪；
S4制作弯面：使用模具对打磨修剪后的镜框进行挤压成型，形成弯曲面；
S5加工硅胶层模具：形成硅胶层槽，所述硅胶层槽与形成弯曲面的镜框形状相匹配，且硅胶层槽尺寸大于镜框尺寸；
S6形成硅胶层：向硅胶层槽内注入液体硅胶，将步骤S4得到的具有弯曲面的镜框置于硅胶层槽内，所述镜框完全浸在液体硅胶内，然后硫化成型，在镜框外形成一层硅胶层；
S7二次打磨修剪：对硅胶层进行打磨、修剪，去除毛边，并使其尺寸符合规定要求；
S8制作镜腿：镜腿的制作过程与步骤S1～S7类似，镜腿外同样包裹有一层硅胶层，且待与镜框连接的一端同样浇筑有与镜腿一体成型的铰链；
S9组装：将制得的镜腿通过铰链枢接于镜框两端。
2.根据权利要求1所述的一种眼镜镜框加工方法，其特征在于：所述镜框和镜腿的原料均包括钛、卤磷酸钙、PC塑料及锗。
3.根据权利要求1所述的一种眼镜镜框加工方法，其特征在于：所述硅胶层槽尺寸比镜框尺寸大0.5～3mm。
4.根据权利要求1所述的一种眼镜镜框加工方法，其特征在于：所述硅胶层为透明硅胶层。
5.根据权利要求4所述的一种眼镜镜框加工方法，其特征在于：所述镜框和镜腿在打磨修剪后对其进行抛光。
6.根据权利要求5所述的一种眼镜镜框加工方法，其特征在于：所述镜框和镜腿在抛光后根据不同的颜色需求进行喷涂颜色。
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