KR101284123B1 - 안경테의 외측으로 사출성형이 가능한 안경테 제조용 금형 및 그 금형방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 안경테의 외측으로 사출성형이 가능한 안경테 제조용 금형 및 그 금형방법에 관한 것으로,
보다 상세하게는 통상적으로 사용되어오는 주입구(210)를 코받침부에 구성하지 않고, 제품을 형성하는 캐비티(301, 401)의 외측으로 구성하여 사출기(200)를 통해 주입 시 양측으로 동시에 주입할 수가 있어 시간을 단축시킬 뿐만 아니라 순차적인 준비단계(1)와 주입단계(2)와 성형단계(3)와 취출단계(4)와 표면처리 및 광택층 형성단계(5)를 거쳐 사출금형 된 안경테(500)가 안경다리와 코받침부를 결합 시에 돌기가 형성된 부분을 표면처리 하는 과정에서 생겨난 흠집이 외관에 노출이 전혀 되지 않고, 표면처리과정에서 용의하게 편리하게 작업을 진행 할 수 있으며 완제품 시 시각적으로 미려함을 주는 매우 유용한 발명이라 하겠다.

Description

안경테의 외측으로 사출성형이 가능한 안경테 제조용 금형 및 그 금형방법 {Eyeglasses Frames available outside of the injection molding mold manufacturing mold and how it}

본 발명은 안경테 제조용 금형 및 그 금형방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 사출기에서 용융된 소재를 금형의 캐비티로 주입할 때 주입구를 제품이 외측으로 구성하여 후 가공 공정을 개선하며 표면처리 흔적이 외관에 노출이 되지 않는 시각적으로 미려함을 제공하는 안경테의 외측으로 사출성형이 가능한 안경테 제조용 금형 및 그 금형방법에 관한 것이다.

통상적으로 안경은 시력교정을 위해 사용할 뿐만 아니라 안경으로 인해 착용자의 인상을 좌우하는 매우 중요한 기능이 있어서 제품의 소재와 디자인에 있어서 매우 다양한 제품들이 다양한 제조 방법에 의해 제작되고 있는 실정이다.

이러한 안경의 가장 기본적인 구조를 간략히 설명하면 시력 교정을 위한 렌즈와, 렌즈를 고정하는 림과 한 쌍의 림을 연결하는 브릿지, 림에 안경다리를 절첩 가능케 하기 위한 힌집부로 구성되며 착용감을 향상시키기 위하여 림이나 브릿지에는 코받침부를 형성하고, 힌지부나 안경다리에는 탄성부재, 탄성장치 등의 부가장치를 구성하여 사용되는 것이 일반적이다.

한편, 상기 안경의 구조에는 렌즈를 제외한 부분을 일반적으로 ‘ 안경테 ’ 라 하는데, 이러한 안경테를 제조하는 가장 대표적인 소재는 금속재와 합성수지재가 있으며 두 소재의 특성상 제품의 제조 방식이나 제조 공정에도 차이점이 있는데 가장 대표적인 차이점으로는 금속재의 경우에는 주로 프레스를 이용한 대량생산 방식인 반면에 합성수지재를 이용한 경우에는 사출금형 하여 대량 생산하는 방식으로 사용되어 오고 있다.

하지만, 일반적으로 안경테를 제조하는 과정에 있어서 사출금형 하여 제조되는 것이 일반적이며 대표적인 사출금형방법으로는 소재 및 금형을 준비하는 준비단계, 사출기로 소재를 가열 융해시킨 후 고압으로 용융된 소재를 금형에 주입구를 통해 사출하되 주입구는 통상의 코받침부로 주입하는 주입단계, 금형 내부에서 성형되는 성형단계, 성형된 안경테를 사출하는 사출단계, 사출된 안경테를 표면처리 및 광택층을 형성하는 표면처리단계와 광택층 형성단계를 거쳐 안경테가 제조되는 것이다.

하지만, 상기한 바와 같이 주입단계에서 사출기를 통해 금형의 캐비티로 용융된 소재를 주입하게 되는데 통상주입구는 코받침부에 위치하기 때문에 성형단계를 거친 후 사출하여 표면처리단계를 거친 후 안경테가 완성되는데 코받침부에 형성된 돌기를 표면처리를 하고 광택층을 형성하지만 코받침부에 돌기를 표면처리한 작업흔적이 남아 있어 업계에서 아쉬운 단점으로 여겨지고 있는 실정이다.

우선 종래의 기술들을 살펴보면 공개번호 공개번호 10-2011-0035543(특)안경테의 소재가 되는 합성수지를 안경테가 갖는 렌즈커브 및 브릿지가 갖는 곡률과 미미를 형성하는 각도를 가지도록 사출성형하여 제조되는 합성수지 사출원판소재를 프로그래밍된 절삭가공기를 이용하여 안경테의 외형 및 안경렌즈를 고정하는 렌즈고정림의 내,외경과 장식물부착면을 절삭가공하고 모서리 및 표면과 절삭면을 연마하여 안경테소재에 코팅 및 광택층을 형성하는 표면처리하고 각각의 부품을조립하여 완성된 안경테를 얻는 것으로 사출원판소재에 안경테가 필요로 하는 각 부분의 곡률 및 절곡부를 사출성형시에 형성되고 사출원판소재에서 안경테소재를 CNC가공기에 의해 절삭하여 따내게 되는 것이다.

등록번호 10-1033875(특) 이종소재 안경테의 제조방법은 아세테이트계 입체문양시트를 사전에 결정된 디자인 패턴으로 컷팅하는 공정과, 디자인 패턴에 따라 컷팅된 입체문양시트를 연화제에 침지하여 연화시키는 공정과, 사전에 제작한 폴리아미드 안경테 사출물의 정해진 위치에 연화된 입체문양시트를 접착제를 이용하여 접착시킨 후 가열 가압을 실시하여 이종소재를 접합시킴과 동시에 연화된 입체문양시트를 복원시키거나 또는 핫멜트융착공정, 가열융착공정,고주파융착공정, 초음파융착공정 중 어느 하나의 공정을 실시하여 이종소재를 접합시킴과 동시에 연화된 입체문양시트를 복원시키는 공정과, 상기 공정에서 제작된 아세테이트 입체문양시트와 폴리아미드 사출물의 결합에 의한 이종소재 안경테를 건조한 후 바렐에서 표면연마를 실시하는 공정과, 표면이 연마된 이종소재 안경테의 표면층에 탑코팅을 실시하는 공정을 포함하는 것이다.

상기한 종래 기술들은 통상적으로 사용되어 오며 널리 알려진 코받침부에 주입구를 구성하여 사출금형 하는 방법들을 중심적으로 기제하고 있다. 상기한 바와 같이 코받침부에 주입구를 구성하여 안경테를 사출금형 했을 경우에는 표면처리하는게 좁고 난해하여 시간이 많이 걸려 대량 생산에 차질을 빚는 문제점이 있었다. 또한, 표면처리단계를 거쳐 안경테가 제조된다 하더라도 표면처리한 흔적이 외관에 쉽게 노출이 되어 시각적으로 미려하지 못한 문제점이 제기 되었다.

이에 따라, 통상의 금형을 이용하여 사출금형 하되 주입구는 통상의 코받침부에 구성하지 않으며 안경테를 사출금형 하되 돌기를 표면처리 한 흔적이 외관에 노출되지 않고, 시각적으로 봤을 때 아무런 문제가 없으며 착용 시에 미려한 제품이 될 수 있는 금형 및 금형방법이 개발되어 제품을 생산 시 시간 단축을 시키며 대량 생산이 가능한 금형방법이 개발되어야 할 것이다.

따라서 본 발명의 목적은 통상의 주입구를 코받침부에 구성하지 않고, 안경테가 형성되는 캐비티의 외측으로 구성하여 사출금형 후 표면처리단계에서 편리하게 표면처리 작업을 진행 할 수 있으며 시간을 단축시킴과 동시에 완성된 제품을 착용 시에 표면처리한 부분이 외관에 노출되는 것을 방지 하고, 시각적으로 미려한 디자인과 품질을 향상시키는 제품을 제공함에 주안점을 두고 그 기술적 과제로 완성해낸 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 기술적 사상으로서 안경테(500)의 외면을 성형하는 캐비티(301)가 형성된 상부금형(300)과 안경테(500)의 내면을 성형하는 캐비티(401)가 형성된 하부금형(400)과 용융된 소재를 주입구(210)를 통해 주입하는 사출기(200)와 렌즈가 끼움 결합되는 부분을 성형하는 동시에 성형제품의 탈거를 위해 유동하는 내면형상코어와 이젝트블럭(420)에 의해 상, 하로 유동하는 이젝트핀으로 구성되는 안경테 제조용 금형에 있어서,

상기 상, 하부금형(300, 400)의 외측에 단열판(303, 403) 각각 구성되고,

상기 상, 하부 금형(300, 400)을 관통하는 홈을 형성하며 상기 홈에 히팅카트리지(310, 410)가 끼움 구성되되 컨트롤러와 연결 구성되고,

상기 하부금형(400)의 내부로 상측에 코어위치유지장치가 구성되고,

상기 하부금형(400)의 내부 중앙부에 4각밀핀(405)과 양측에 형상취출블럭(407)이 각각 구성되며 안경다리가 결합되는 부분으로 주입구(210)를 구성하여 상기 기술적과제를 해결하고자 하였고,

상기 구성으로 금형판을 이용하여 안경테 제조방법에 있어서,

안경테(500)의 소재를 구비하고, 금형판을 구비하는 준비단계(1);

사출기(200)로 준비된 소재를 가열하여 용융된 소재를 사출한 후 주입구(210)에 주입하는 주입단계(2);

상기 금형판에 주입된 소재가 컨트롤러에 의해 온도가 유지 및 제어되는 히팅카트리지(310, 410)에서 고온이 발생되어 안경테(500)를 성형하는 성형단계(3);

상기 금형판에 성형 완료된 안경테(500)를 4각밀핀(405)과 형상취출블럭(407)으로 동시에 사출하는 취출단계(4);

취출된 안경테(500)의 표면을 처리하고, 광택층을 형성하는 표면처리 및 광택층 형성단계(5)로 이루어지고,

상기 주입단계(2)는 사출기(200)와 연결 구성된 노즐(201)을 통해 안경테(500)를 형성하는 캐비티(301, 401)의 일 측 또는 양측에 구성된 주입구(210)로 용융된 소재가 주입되는 것으로 상기 기술적 과제를 해결하고자 하였다.

본 발명에 따른 양방향으로 주입이 가능한 주입구를 가진 안경테 제조용 금형 및 그 금형방법에 의하면 주입구를 안경테가 형성되는 캐비티의 양측에 구성하여 주입 및 성형하는 단계의 시간단축이 됨에 따라 대량생산이 가능하고, 표면처리단계에서 좁은 공간이 아닌 주입구가 양측에 구성됨에 따라 돌기 또한 양측에 형성되어 편리하게 표면처리를 할 수 있게 되고, 무엇보다 안경다리와 결합하여 착용 시 외관에 노출이 되지 않으며 착용 시에 시각적으로 미려하게 보이며 경제적으로 매우 유용한 발명이라 하겠다.

도 1은 본 발명의 상, 하부금형의 분리 평면도
도 2는 본 발명의 상, 하부금형의 결합 단면도
도 3은 본 발명의 도 1의 A와 도 2의 B를 나타내는 확대도
도 4는 본 발명의 상, 하부금형의 분리 단면도
도 5는 본 발명의 바람직한 실시 예를 나타내는 도면
도 6은 본 발명의 바람직한 실시 예를 나타내는 순서도
도 7은 본 발명의 바림직한 실시 예를 나타내는 준비단계
도 8은 본 발명의 바람직한 실시 예를 나타내는 주입단계
도 9는 본 발명의 바람직한 실시 예를 나타내는 사출단계
도 10은 종래의 상, 하부금형을 나타내는 도면
도 11은 종래의 주입구와 주입방법을 나타내는 도면
도 12는 도 10의 a와 도 11의 b를 나타내는 확대도

통상적으로 안경테(500)를 성형할 때 상, 하부금형(300, 400)의 내부에 구성되는 캐비티(301, 401) 내부로 주입구(210)를 통해 사출기(200)로 주입한 후 성형단계(3)를 거쳐 사출하고, 표면처리단계를 거친 후 안경다리와 코받침부 및 렌즈를 결합하여 하나의 안경이 완성 되는 것이다. 하지만 주입구(210)를 통해 사출기(200)로 주입하고 사출한 후 표면처리단계를 거치게 되는데 종래에 있어 표면처리단계에서 절삭공구, CNC등과 같은 기계장치 및 공구들을 사용하여 표면처리를 하였으나 돌기가 형성된 부분이 좁을 뿐만 아니라 표면처리 된 부분이 외관에 노출이 되는 문제점으로 인해 작업자들이 오랜 시간을 투자하여 최대한으로 깔끔한 작업을 하였으며 시각적으로 미려하지 못하는 문제점이 있었다.

본 발명은 일반적으로 코받침부에 구성되는 주입구(200)를 코받침부에 구성하지 않고, 완제품 시 외관에 노출이 되지 않으며 표면처리 작업이 용의하며 전체적인 작업시간을 단축시켜 대량생산이 가능케 하도록 구성된 것으로 보다 상세하게 설명하면,

도 1에 도시된 바와 같이 안경테(500)의 외면을 성형하는 캐비티(301)가 형성된 상부금형(300)과 안경테(500)의 내면을 성형하는 캐비티(401)가 형성된 하부금형(400)이 상호 결합되어 하나의 금형이 구성되는 것이다. 통상적으로 사용되어 오는 금형은 한 번에 두 개를 사출금형하게 되지만 본 발명에서는 한 번의 공정에서 네 개를 사출금형 할 수 있도록 상, 하부금형에 네 개의 캐비티(301, 401)가 구성되는 것이다.

이로써 시간이 단축됨과 동시에 대량생산이 보다 더 용의하게 진행 될 수 있게 되는 것이다. 상기 상, 하부금형의 외측 면으로는 단열판(303, 403)이 구성되어 사출기(200)로 전도되는 열을 차단하고, 외부에서 내부로 유입되는 열도 동시에 차단하게 된다.

상기 상, 하부금형(300, 400)은 내부로 관통된 홈이 형성되는데 상기 관통된 홈 내부로 히팅카트리지(310, 410)가 끼움 구성되는 것이다. 사출기(200)로 주입구(210)를 통해 주입된 소재는 상기 상, 하부금형(300, 400)의 내부에서 성형되는데 이때 소재들의 특성에 맞춰 적당한 온도를 유지할 수 있도록 상기 관통된 홈 내부로 히팅카트리지(310, 410)가 끼움 구성되는 것이다.

상기 히팅카트리지(310, 410)는 통상의 전기장치, 온수공급장치, 열공급장치 등으로 연결 구성하여 사용할 수도 있으며 본 발명에서는 컨트롤러를 구성하여 적절한 온도를 유지 및 제어하도록 구성된다.

상기 상부금형(300)의 일 측에는 소재를 가열 융해시킨 후 고압으로 상, 하부금형(300, 400)에 구성된 주입구(210)로 폴리에테르이미드, 플라스틱, 합성수지재 등 안경테(500)를 만들 때 사용되는 소재를 용융된 상태로 만들어 사출하는 사출기(200)가 구성되는 것이다.

상기 주입구(210)는 도 2 또는 도 3을 참고하여 설명하면, 상, 하부금형(300, 400)의 내부에 구성되는 캐비티(301, 401)의 양측에 구성되는 것이다. 즉, 제품이 형성되는 외주면의 양측에 구성되어상기 캐비티(301, 401)의 양측에 동시에 주입이 가능하게 되는 것이다.

종래의 기술들은 도 10 내지 12에 도시된 바와 같이 통상적으로 주입구(40)는 코받침부와 결합되는 부분에 위치하여 주입을 하게 되었다. 하지만 상기한 위치는 표면처리를 할 때 좁고, 난해한 위치이며 표면처리를 하는데 다소 까다로운 면이 있었으며 안경다리 및 코받침부와 렌즈를 결합하여 하나의 안경테(500)가 완성되었을 때 표면처리단계에서 표면 처리한 흔적이 남아 외관에 쉽게 노출되고 시각적으로 미려하지 못한 문제점이 있었다.

하지만, 본 발명에서는 도 2에 도시된 바와 같이 사출기(200)를 통해 압력을 유지한 채로 주입하게 되는 것으로 상기 사출기(200) 내부에 전열, 고압, 수증기 등으로 적절한 온도로 가열하여 소재를 용융상태로 만들어 상, 하부금형(300, 400)의 내부에 구성되는 캐비티(301, 401)의 양측에 구성된 주입구(210)를 통해 사출기(200)로 안정적으로 용융된 소재를 주입하도록 구성된다.

또한, 도 11에 도시된 바와 같이 종래에 주입구(40)는 통상적으로 주입구(40)로 사용되는 코받침부에는 단방향으로만 주입을 하게 되어 주입하는 시간이 많이 소요되어왔지만, 본 발명에서는 도 4에 도시된 바와 같이 제품이 형성되는 캐비티(301, 401)의 양측에 구성된 주입구(210)를 통해 동시에 주입 할 수 있어 사출기(200)로 주입하는 시간을 단축시킴과 동시에 작업능률이 높아짐에 따라 대량생산이 가능하게 되는 것이다. 상기한 바와 같이 주입구(210)는 주로 제품이 형성되는 캐비티(301, 401)의 양측에 구성 되는걸 도시하였지만 도 5에 도시된 바와 같이 일측에 구성 할 수 도 있다.

상기 하부금형(400)에는 이젝트블럭(420)이 연결 구성되어 사출을 돕게 되는데 통상적으로 업계에서 가장 많이 불량률이 많은 부분이 사출과정인데 성형된 안경테(500)를 사출할 때 자칫 잘못하면 휘어지거나 파손이 되는 문제점과 내면형상코어가 재위치가 되지 않아 성형과정에서 불량률이 높았다. 이에 따라 본 발명에서는 도 2 또는 도 4에 도시된 바와 같이 하부금형(400)의 내부로는 4각밀핀(405)이 중앙부에 구성되며 양측으로 형상취출블럭(407)이 구성된다.

상기 하부금형(400)의 상측으로는 내면형상코어가 구성되되 상기 내면형상코어가 유동하되 걸림 고정되는 고정볼트와 일측방향으로 틀어지며 걸림 고정되는 유동볼트가 서로 다른 높이로 구성되고, 상기 유동볼트는 이젝트블럭(420)에 의해 유동하는 고정핀(408)의 끝부에 고정 구성되는 것이다.

다시말해, 상기 이젝트블럭(420)이 유동함과 동시에 4각밀핀(405), 형상취출블럭(407), 고정핀(409)이 유동하게 되며 성형된 안경테(500)가 사출되는데 이때, 상기 내면형상코어가 유동하게 되며 고정볼트에 의해 1차적으로 걸림되고, 유동볼트는 고정핀(409)이 유동하며 같이 유동하게 되어 상기 유동볼트에 의해 2차걸림되고, 상기 내면형상코어가 일측 방향으로 틀어지게 되며 성형된 안경테(500)가 용의하게 사출되는 것이다.

사출된 안경테(500)는 일반적으로 표면처리 및 광택층을 형성하게 되는데 이때 표면처리는 종래에 있어 도 12에 도시된 바와 같이 코받침부에 주입구(40)가 구성되어 있어 좁은 공간에 형성된 돌기를 절삭공구 및 CNC등과 같은 장비를 이용하여 표면처리를 하되 좁은 공간이다 보니 작업하기 난해하였지만 본 발명은 도 3에 도시된 바와 같이 제품이 형성되는 캐비티(301, 401)의 양측에 주입구(210)가 구성되어 있어 성형후 사출된 안경테(500)의 양측의 돌기를 넓은 공간에서 표면처리 할 수 있는 이점이 있게 되며 안경다리와 렌즈를 결합 시 표면처리한 흔적이 외관에 노출이 전혀 되지 않아 시각적으로 미려한 제품이 완성되는 것이다.

상기한 본 발명은 제품의 외측을 형성하는 캐비티(301, 401)의 양측에 구성되는 주입구(210)로 인해 주입하는 시간을 단축시킬 수 있고, 주입된 소재에 맞춰 적절한 온도를 유지 및 제어하는 컨트롤러가 구성되어 용의하게 성형이 되며 사출 시에는 4각밀핀(405)과 형상취출블럭(407)과 고정핀(409)에 의해 사출됨과 동시에 내면형상코어가 고정볼트와 유동볼트에 의해 틀어지며 성형된 안경테(500)가 용의하게 사출이 되며 양측에 구성된 주입구(210)와 양측으로 동시에 주입이 가능하여 사출금형 하는 시간을 단축시킴으로서 편리한 작업을 진행 하고, 작업능률을 높일 수 있게 되는 것이다.

상기 살펴본 바와 같은 중요 구성요소로 이루어지는 본 발명의 금형방법을 도 6 내지 도 9 참고로 하여 상세히 설명하면,

안경테(500)를 제조하는 방법에는 통상적으로 금형과 안경테(500)를 성형하는 소재를 준비하는 준비단계(1)와 사출기 내부에서 소재를 가열 융해시킨 후 고압으로 금형의 주입구(210)를 통해 주입하는 주입단계(2)와 금형의 캐비티(301, 401)에 용융된 소재가 적절한 온도에서 성형되는 성형단계(3)와 성형된 안경테를 사출하는 취출단계(4) 및 취출된 안경테를 표면처리하고 광택층을 형성하는 단계(5)를 거쳐 안경테(500)가 형성되어 안경다리와 코받침부와 렌즈를 결합하여 하나의 안경이 완성되는 것이다.

본 발명은 준비단계(1), 주입단계(2), 성형단계(3), 취출단계(4), 표면처리단계(5)로 대분하여 구성한다.

준비단계(1)는 사출금형방법에서 기초단계이며 필수적으로 필요한 부분으로서 도 7에 도시된 바와 같이 안경테(500)의 소재가 되는 폴리에테르이미드, 플락스틱, 합성수지제 등의 소재를 구비하여 상, 하부금형(300, 400)의 상호 결합되어 구성되는 금형을 구비하게 되는 것이다.

상기 주입단계(2)는 사출기(200) 내부에서 소재를 가열 융해시킨 후 고압으로 금형의 주입구(210)로 주입하게 되는 것이다. 종래에는 주입구(210)의 위치가 코받침부와 결합되는 부분에 위치하여 주입되어 왔으며 표면처리를 할 때 좁고 난해한 위치이며 표면처리를 하는데 다소 까다로운 면이 있었으며 표면처리 후 안경다리와 렌즈를 결합 시 외관에 노출이 되는 문제점이 있었다.

하지만, 본 발명에서는 상기한 종래의 문제점들을 해소될 수 있는 구성을 가진 금형방법으로 도 8에 도시된 바와 같이 주입구(210)를 제품이 형성되는 양측으로 사출기(200)를 통해 압력을 유지한 채로 성형하게 되는 것으로 사출기(200) 내부에 전열, 고압, 수증기 등으로 적절한 온도로 가열하여 소재를 용융상태로 만들어 주입구(210)를 통해 사출기(200)로 안정적으로 용융된 소재를 주입하고, 상기 캐비티(301, 401)의 구석까지 흘러 들어가면 주입을 멈추게 되는 것이다.

상기 주입구(210)는 통상의 주입구(210)로 위치되는 코받침부에 위치하지 않고, 제품이 형성되는 캐비티(301, 401)의 양측에 위치하여 주입단계(2)를 거치게 됨으로써 하기 될 표면처리단계에서 표면처리한 부분이 외관에 노출이 전혀 되지 않아 표면처리 후 흔적이 보이더라도 안경다리와 렌즈를 결합 시 외관에 노출이 전혀 되지 않아 착용 시에 시각적으로 미려하게 보여 안정감과 혐오감이 전혀 들지 않게 되는 것이다. 또한, 시간을 더욱 단축시킬 수 있도록 제품이 형성되는 캐비티(301, 401)의 외측의 양측으로 동시에 사출기(200)를 통해 주입할 수 가 있으며 동시에 네 개의 캐비티(301, 401)에 주입이 가능하여 대량생산이 가능하게 되는 것이다.

상기한 주입단계(2)가 끝난 후 성형단계(3)를 하게 되는데 상, 하부금형의 외측면으로 단열판(303, 403)이 사출기(200)로 전도되는 열을 차단함과 동시에 외부에서 내부로 전도되는 열 또한 차단하게 성형되는 것이다. 상기 상, 하부금형(300, 400)의 내부에서 히팅카트리지(310, 410)에 의해 열이 발생하게 되며 내부에 성형되는 소재의 특성에 맞춰 상기 히팅카트리지(310, 410)와 연결구성 된 컨트롤러에 의해 적절한 온도를 유지 및 제어하며 성형되는 것이다. 본 발명에서는 히팅카트리지와(310, 410)컨트롤러가 연결 구성되는 것이다.

상기 성형단계(3)가 끝난 후에는 취출단계(4)를 진행하게 된다. 취출단계(4)는 도 9에 도시된 바와 같이 이젝트블럭(420)이 유동하며 취출이 되는 것으로 하부금형(400)에 구성된 이젝트블럭(420)이 유동하게 되면 상기 이젝트블럭(420)과 연결 구성된 4각밀핀(405)과 형상취츨블럭(407)에 의해 성형된 안경테(500)가 취출되며 이때 내면형상코어는 고정볼트와 유동볼트에 의해 일측방향으로 틀어지게 되며 안경테(500)가 용의하게 취출이 되며 불량률이 최소화됨에 따라 원가절감과 작업능률이 향상되는 장점이 있게 되는 것이다.

취출단계(4)가 끝난 후 표면처리단계 및 광택층 형성단계(5)를 하게 되는데 성형단계(3)에서 주입구(210)를 통해 주입한 후 돌출되는 돌기, 돌출부 등을 매끄럽고 상품화 시킬 수 있도록 절삭공구, CNC기계 등으로 표면처리 하게 되는 것이다.

일반적인 금속재, 합성수지제를 사용하여 안경테(500)를 성형한 후 취출을 하게 되면 소재를 제품화시키기 위해 표면처리한 후 광택층을 형성하기 위해 통상적으로 사용되는 코팅제 및 광택제를 사용하여 광이 나는 작업을 진행하게 되고, 거친 표면과 돌출된 돌기부분을 매끄럽게 표면처리를 하게 된다.

상기한 바와 같이 본 발명에서는 주입구(210)에 제품의 형성되는 캐비티의 양측에 구성되어 있어 종래에는 코받침부에 주입구(210)가 위치하여 성형됨에 따라 돌기를 표면처리 하는 과정에서 좁고 난해하여 작업진행시간이 지연되는 문제점이 있었지만 상기 주입구(210)가 양측에 구성되어 성형됨에 따라 돌기를 표면처리단계에서 넓은 공간에서 편리하게 작업을 빠르게 진행할 수 있게 되며 시간 단축을 시키며 작업 능률 또한 높아지게 되는 것이다.

상기한 바와 같이 준비단계(1), 주입단계(2), 성형단계(3), 취출단계(4), 표면처리 및 광택층 형상단계(5)를 순차적으로 공정 후 안경다리 및 코받침부와 렌즈를 결합하여 안경이 구성되어 시중에 판매가능하게 되는 것이다.

이렇게, 사출금형 되는 본 발명의 양방향으로 주입이 가능한 주입구를 가진 안경테 제조용 금형 및 그 금형방법에 의하면 통상적으로 사출기 내부에서 용융된 소재를 주입구(210)를 통해 주입하게 되는데 상기 주입구(210)를 일반적으로 제품이 형성되는 코받침부에 위치하지 않고, 제품이 형성되는 양측에 구성하여 사출금형 됨으로 주입구(210)가 양측에 구성됨에 따라 주입하는 시간이 단축되어 성형시간 및 다음 공정으로 진행하는 속도가 순차적으로 빨라지게 되고, 이에 따라, 대량생산이 가능하게 되며 성형 후 사출되어 표면처리단계에서 좁고 난해한 공간에 아닌 양측에서 처리하게 됨으로 편리하게 표면을 처리할 수 있게 되는 것이다. 또한, 표면처리를 하는 과정에서 흔적이 남게 되는데 본 발명에서 안경다리와 결합하는 부분에 표면처리가 되기 때문에 안경다리와 결합 시에 외관으로 노출이 전혀 되지 않고, 시각적으로 미려하여 착용자들의 많은 호응과 만족감이 높아지며 경제적으로 매우 유용한 발명이라 하겠다.

1 : 준비단계 2 : 주입단계 3 : 성형단계
4 : 취출단계 5 : 표면처리 및 광택층 형성단계
10 : 상부금형 11 : 캐비티 20 : 하부금형
21 : 캐비티 30 : 사출기 31 : 노즐
40 : 주입구
200 : 사출기 201 : 노즐 210 : 주입구
300 : 상부금형 301 : 캐비티 303 : 단열판
310 : 히팅카트리지
400 : 하부금형 401 : 캐비티 403 : 단열판
405 : 4각밀핀 407 : 형상취출블럭 409 : 고정핀
410 : 히팅카트리지 420 : 이젝트블럭 500 : 안경테

Claims (4)

1. 안경테의 외면을 성형하는 캐비티가 형성된 상부금형과, 안경테의 내면을 성형하는 캐비티가 형성된 하부금형과, 용융된 소재를 주입구를 통해 주입하는 사출기와, 렌즈가 끼움 결합되는 부분을 성형하는 동시에 성형제품의 탈거를 위해 유동하는 내면형상코어와, 이젝트블럭에 의해 상, 하로 유동하는 이젝트핀과, 컨트롤러와 연결되어 작동하는 히팅카트리지와, 상기 하부금형의 내부 중앙부에 각각 구성되는 4각밀핀, 형상취출블럭 및 용융된 소재가 주입되는 주입구로 구성되는 안경테 제조용 금형에 있어서,
   상기 히팅카트리지(310, 410)는 상기 상, 하부금형(300, 400)에 형성되어 있는 홈에 끼움 구성되고,
   상기 상, 하부금형(300, 400)의 외측에 단열판(303, 403)이 각각 구성되고,
   상기 하부금형(400)의 내부로 상측에 코어위치유지장치가 구성되고,
   상기 주입구(210)는 안경다리가 결합되는 일 측 부분에 구성되는 것을 특징으로 하는 안경테의 외측으로 사출성형이 가능한 안경테 제조용 금형
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 주입구(210)는 안경다리와 결합되는 부분의 일측 또는 양측에 구성되는 것을 특징으로 하는 안경테의 외측으로 사출성형이 가능한 안경테 제조용 금형
   
3. 금형판을 이용하여 안경테 제조방법에 있어서,
   안경테(500)의 소재를 구비하고, 상기 1항 내지 2항에 중 어느 한 항의 금형판을 구비하는 준비단계(1);
   사출기(200)로 준비된 소재를 가열하여 용융된 소재를 사출한 후 주입구(210)에 주입하는 주입단계(2);
   상기 금형판에 주입된 소재가 컨트롤러에 의해 온도가 유지 및 제어되는 히팅카트리지(310, 410)에서 고온이 발생되어 안경테(500)를 성형하는 성형단계(3);
   상기 금형판에 성형 완료된 안경테(500)를 4각밀핀(405)과 형상취출블럭(407)으로 동시에 사출하는 취출단계(4);
   취출된 안경테(500)의 표면을 처리하고, 광택층을 형성하는 표면처리 및 광택층 형성단계(5);로 이루어지는 것을 특징으로 하는 안경테의 외측으로 사출성형이 가능한 안경테 제조용 금형방법
   
4. 제 3항에 있어서,
   상기 주입단계(2)는 사출기(200)와 연결 구성된 노즐(201)을 통해 안경테(500)를 형성하는 캐비티(301, 401)의 일 측 또는 양측에 구성된 주입구(210)로 용융된 소재가 주입되는 것을 특징으로 하는 안경테의 외측으로 사출성형이 가능한 안경테 제조용 금형방법

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