CN112816400A - 一种5xxx系合金耐晶间腐蚀性能的评价方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种5XXX系合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于在现有标准对失重评价的基础上，增加板材轧制面和侧面腐蚀量的测量，更精准的区分轧制板材轧面和侧面的耐蚀性，属于合金材料领域，具体包括：对不同组织特征的5XXX系铝合金板材按照ASTM G67‑2013标准进行制备样品、样品预处理，测量预处理后样品的宽度及厚度尺寸，按ASTM G67‑2013标准进行晶间腐蚀实验，腐蚀实验结束后再次测量样品宽度与厚度尺寸，根据晶间腐蚀实验前后样品宽度与厚度尺寸变化对5XXX系铝合金轧面和侧面的耐晶间腐蚀性能做出更精确的评价，为5XXX系铝合金板材的耐晶间腐蚀性能的评价提供一种更为方便有效的方法，进而为高性能5XXX系铝合金板材的制备及应用提供支持。
Description
技术领域
本发明涉及合金材料技术领域，具体涉及一种5XXX系合金耐晶间腐蚀性能的评价方法。
背景技术
5XXX系铝合金由于具有中等强度、密度低、耐蚀性好、可焊接等优点，被广泛应用在舰船及海洋工程中，Mg为其主要的添加元素，形成的金属化合物为β-Al3Mg2相。β-Al3Mg2相尺寸较大，并且与Al基体不共格，无法起到析出强化的作用，因此5XXX系铝合金属于不可热处理强化合金，只能通过固溶强化和加工硬化提高强度，Mg元素含量越高，冷变形后的合金强度就越高。但是Mg含量超过3.0wt.％时，当合金在较高的温度(大于50℃)下服役，合金中过饱和固溶的Mg元素会在位错密度较高的晶界处缓慢析出，形成连续的β-Al3Mg2相。β相的电位为-1.24V，α-Al基体的电位为-0.87V，β相对铝基体来说属于阳极，合金处于海水等腐蚀介质中时，晶界处的阳极β相颗粒会被优先腐蚀溶解，进而造成整个晶粒被腐蚀剥落下来，导致合金存在较高的晶间腐蚀和应力腐蚀敏感性。
美国海军自20世纪50年代开始将5XXX系铝合金用于军舰制造，在其应用的过程中，出现过两次较为严重的腐蚀问题，第一次是1968年间在越南服役的舰船上发生的剥落腐蚀现象，在这之后美铝和雷诺金属在1969年先后开发了H116和H117状态的板材，经过腐蚀测试后，确定H116状态的合金更适合应用在海洋环境。H116状态的5XXX系铝合金成为美国船舶工艺的首选材料，同时欧洲也将H321状态作为船用铝合金的选择之一。在发现5XXX铝合金腐蚀问题后，美国在1980年建立了晶间腐蚀标准，此举大大缩减了耐蚀性评价时间。第二次腐蚀问题发生在2002年前后，在一些服役船舶上发现了5083-H321铝合金板材的腐蚀开裂问题。经过调查发现，板材服役过程中发生敏化是导致晶间腐蚀敏感性高的主要原因。而之前的船用铝合金相关标准ASTM B209中并未对铝合金板材的晶间腐蚀和剥落腐蚀做出相应的规定。这次腐蚀问题出现后，美国材料试验协会对高镁含量船用铝合金板材标准进行修订，并在2004年完成了ASTM B928标准的制定，新标准对船用铝合金板材的晶间腐蚀性能及剥落腐蚀性能进行了严格的规定。
美国现行船用铝合金使用标准为ASTM B928M-2015，其标准中按照ASTM G67实验标准测量合金的耐晶间腐蚀性能，ASTM B928M通过板材样品的组织和晶间腐蚀后的质量损失评价板材的耐蚀性能，这种方法可以对5XXX系铝合金板材耐蚀性进行较好的评价，但这种测量整体质量损失的方法，并未对轧制面和侧面的腐蚀程度进行明确的区分。但轧制板材轧面和侧面的组织特征不同，一些形变热处理方式还会影响这种组织特征，轧面和侧面不同的组织特征会导致两者的腐蚀程度存在一定差异。结合板材的实际应用工况，服役时板材的轧面往往暴露在外部，这个面的耐蚀性对于板材服役寿命的评价尤为重要。因此，如何更精确的评价板材轧面及侧面的耐蚀性对于提高板材的制备工艺和更准确地评估板材服役期间的使用寿命具有重要的现实意义。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提出一种5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，基于ASTM G67-2013评价标准，对晶间腐蚀前后轧面及侧面腐蚀量分别进行精确测量，对轧面和侧面的耐蚀性能分别进行更为精确的评价，进而对5XXX系铝合金的耐蚀性进行更加精细分析评价的方法。在原有的基础上对轧面和侧面的腐蚀量进行更精细的区分，可以为检测5XXX系铝合金板材耐蚀性、5XXX系铝合金板材制备工艺的进一步优化和板材使用寿命的评估提供更为有效的方法。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，所述方法步骤如下：
(1)在待测板材上取长宽为50mm×6mm厚度为规定厚度的标准样品；
(2)接着按ASTM G67-2013标准对样品进行预处理，然后测量样品晶间腐蚀前的质量及三维尺寸；
(3)再按照ASTM G67-2013标准进行晶间腐蚀，再测量样品晶间腐蚀后的质量及三维尺寸；
(4)根据ASTM G67-2013标准计算样品晶间腐蚀过程质量损失；
(5)计算样品宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
进一步地，所述步骤(1)中，在待测板材上通过线切割取长宽为50mm×6mm的标准样品。
进一步地，所述步骤(1)中，样品厚度根据板材厚度有多种规格，当板材厚度小于25mm时，样品厚度取板材厚度；当板材厚度大于25mm小于50mm时，样品厚度取板材厚度的一半；当板材厚度大于50mm时，样品厚度取25mm。
进一步地，所述步骤(2)中，用水磨砂纸磨去标准样品表面氧化皮，然后将样品浸入80℃浓度为5％的NaOH中，之后用水冲洗，再将样品在室温下浸入到质量分数为65％～68％的浓硝酸中30s，用水冲洗后在空气中晾干完成样品预处理。
进一步地，所述步骤(2)中，测量样品晶间腐蚀前的质量及三维尺寸是在预处理之后进行，先用分析天平测量样品晶间腐蚀前的质量，测量精度为0.0001g，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸，测量精度为0.01mm。
进一步地，所述步骤(3)中，晶间腐蚀实验是在测量样品晶间腐蚀前的质量及尺寸之后进行，按照ASTM G67-2013标准，将预处理后样品倾斜置于烧杯底部，与垂直方向呈15°～30°角，倒入质量分数为65％～68％的浓硝酸，对烧杯口进行密封处理，之后将烧杯放于恒温水浴锅中，恒温水浴锅温度设置为30±0.1℃，待恒温水浴锅到温后开始计时保温，保温时间为24h，完成晶间腐蚀实验。
进一步地，所述步骤(3)中，测量样品晶间腐蚀后的质量及尺寸是在完成晶间腐蚀实验后进行，晶间腐蚀完成后迅速取出样品，用塑料毛刷刷洗样品，去除表面的腐蚀产物，置于空气中晾干，然后用分析天平测量样品晶间腐蚀后的质量，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸。
进一步地，所述步骤(4)中，计算样品晶间腐蚀过程中的质量损失以及宽度(厚度)方向腐蚀量是在测量样品晶间腐蚀后的质量及尺寸之后进行，根据样品腐蚀前后的质量及尺寸测量结果，计算样品晶间腐蚀过程质量损失、宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
进一步地，所述步骤(1)中，通过线切割从热轧板上切取长宽为50mm×6mm的标准样品，将标准样品进行300～500℃/2h退火结束后水淬，接着将标准样品再进行200℃/1h退火。
本发明具有以下有益效果：
与现有评价方法相比，本专利所体现的优点是：现有ASTM G67标准测量的是待测板材在晶间腐蚀过程中造成的质量损失，评价的是样品整体的耐蚀性情况，未对轧制面和侧面的腐蚀程度进行明确的区分，本专利按照ASTM G67标准进行实验，在测量腐蚀过程中质量损失的基础上进一步测量轧面与侧面的腐蚀量情况，评价板材轧面与侧面的耐蚀性。
附图说明
图1为实施例1中板材晶间腐蚀前后示意图，本专利按此示意图计算晶间腐蚀过程中厚度与宽度方向腐蚀量△H与△T，之后沿TS面切开腐蚀样品观察样品轧面及侧面的腐蚀通道形貌。
图2为实施例1中板材A所述热轧样品用磷酸蚀刻后观察其内部Al-Mg相分布结果，可以看到热轧样品内部，存在沿轧制方向弥散分布的Al-Mg相。
图3为实施例1中板材B所述300℃/2h+200℃/1h退火样品用磷酸蚀刻后观察其内部Al-Mg相分布结果，可以看到退火样品内部Al-Mg相沿纤维状组织边界连续分布，勾勒出晶粒形貌。
图4为实施例1中板材C所述400℃/2h+200℃/1h退火样品用磷酸蚀刻后观察其内部Al-Mg相分布结果，可以看到退火样品内部Al-Mg相沿纤维状组织边界连续分布，勾勒出晶粒形貌，此时试样内部晶粒较板材B内的晶粒更大。
图5为实施例1中板材D所述500℃/2h+200℃/1h退火样品用磷酸蚀刻后观察其内部Al-Mg相分布结果，可以看到退火样品内部Al-Mg相沿纤维状组织边界连续分布，勾勒出晶粒形貌，此时样品内部晶粒较板材C内的晶粒更大。
图6为实施例1中板材B所述300℃/2h+200℃/1h退火样品晶间腐蚀后的形貌图。其中，图6(a)为轧面腐蚀通道形貌；图6(b)为侧面腐蚀通道形貌。
图7为实施例1中板材B所述400℃/2h+200℃/1h退火样品晶间腐蚀后的形貌图。其中，图7(a)为轧面腐蚀通道形貌；图7(b)为侧面腐蚀通道形貌。
图8为实施例1中板材B所述500℃/2h+200℃/1h退火样品晶间腐蚀后的形貌图。其中，图8(a)为轧面腐蚀通道形貌；图8(b)为侧面腐蚀通道形貌。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现结合具体实施例对本发明的技术方案进行以下详细说明，应理解这些实例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
实施案例中选取的为5059铝合金热轧板材，该评价方法不局限于5059铝合金，其余含较高Mg含量的5XXX系铝合金板材也能按照该方法测量其耐蚀性能。从热轧板上切取样品进行不同制度退火后进行晶间腐蚀实验，4种板材热处理制度及晶间腐蚀处理过程如下。
板材A
通过线切割从热轧板上切取长宽为50mm×6mm的标准样品，之后不做退火处理，用水磨砂纸磨去标准样品表面氧化皮，然后将样品浸入80℃浓度为5％的NaOH溶液中1min，取出后用水冲洗，再将样品在室温下浸入到质量分数为65％～68％的浓硝酸中30s，取出后用水冲洗在空气中晾干完成预处理；用分析天平测量预处理后样品的质量，测量精度为0.0001g，再用螺旋测微仪测量样品的长宽高尺寸，测量精度为0.01mm；按照ASTM G67-2013标准，将预处理后样品倾斜置于烧杯底部，与垂直方向呈15°～30°角，倒入质量分数为65％～68％的浓硝酸，对烧杯口进行密封处理，之后将烧杯放于恒温水浴锅中，恒温水浴锅温度设置为30±0.1℃，待恒温水浴锅到温后开始计时保温，保温时间为24h，完成晶间腐蚀实验；晶间腐蚀完成后迅速取出样品，用塑料毛刷刷洗样品，去除表面的腐蚀产物，置于空气中晾干，然后用分析天平测量样品晶间腐蚀后的质量，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸；根据样品晶间腐蚀前后的质量及尺寸测量结果，计算样品晶间腐蚀过程质量损失、宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
板材B
通过线切割从热轧板上切取长宽为50mm×6mm的标准样品，将标准样品进行300℃/2h退火，退火结束后水淬，接着将标准样品再进行200℃/1h退火，用水磨砂纸磨去标准样品表面氧化皮，然后将样品浸入80℃浓度为5％的NaOH中1min，取出后用水冲洗，再将样品在室温下浸入到质量分数为65％～68％的浓硝酸中30s，取出后用水冲洗在空气中晾干完成预处理；用分析天平测量预处理后样品的质量，测量精度为0.0001g，再用螺旋测微仪测量样品的长宽高尺寸，测量精度为0.01mm；按照ASTM G67-2013标准，将预处理后样品倾斜置于烧杯底部，与垂直方向呈15°～30°角，倒入质量分数为65％～68％的浓硝酸，对烧杯口进行密封处理，之后将烧杯放于恒温水浴锅中，恒温水浴锅温度设置为30±0.1℃，待恒温水浴锅到温后开始计时保温，保温时间为24h，完成晶间腐蚀实验；晶间腐蚀完成后迅速取出样品，用塑料毛刷刷洗样品，去除表面的腐蚀产物，置于空气中晾干，然后用分析天平测量样品晶间腐蚀后的质量，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸；根据样品腐蚀前后的质量及尺寸测量结果，计算样品晶间腐蚀过程质量损失、宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
板材C
通过线切割从热轧板上切取长宽为50mm×6mm的标准样品，将标准样品进行400℃/2h退火，退火结束后水淬，接着将标准样品再进行200℃/1h退火，用水磨砂纸磨去标准样品表面氧化皮，然后将样品浸入80℃浓度为5％的NaOH中1min，取出后用水冲洗，再将样品在室温下浸入到质量分数为65％～68％的浓硝酸中30s，取出后用水冲洗在空气中晾干完成预处理；用分析天平测量预处理后样品的质量，测量精度为0.0001g，再用螺旋测微仪测量样品的长宽高尺寸，测量精度为0.01mm；按照ASTM G67-2013标准，将预处理后样品倾斜置于烧杯底部，与垂直方向呈15°～30°角，倒入质量分数为65％～68％的浓硝酸，对烧杯口进行密封处理，之后将烧杯放于恒温水浴锅中，恒温水浴锅温度设置为30±0.1℃，待恒温水浴锅到温后开始计时保温，保温时间为24h，完成晶间腐蚀实验；晶间腐蚀完成后迅速取出样品，用塑料毛刷刷洗样品，去除表面的腐蚀产物，置于空气中晾干，然后用分析天平测量样品晶间腐蚀后的质量，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸；根据样品腐蚀前后的质量及尺寸测量结果，计算样品晶间腐蚀过程质量损失、宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
板材D
通过线切割从热轧板上切取长宽为50mm×6mm的标准样品，将标准样品进行500℃/2h退火，退火结束后水淬，接着将标准样品再进行200℃/1h退火，用水磨砂纸磨去标准样品表面氧化皮，然后将样品浸入80℃浓度为5％的NaOH中1min，取出后用水冲洗，再将样品在室温下浸入到质量分数为65％～68％的浓硝酸中30s，取出后用水冲洗在空气中晾干完成预处理；用分析天平测量预处理后样品的质量，测量精度为0.0001g，再用螺旋测微仪测量样品的长宽高尺寸，测量精度为0.01mm；按照ASTM G67-2013标准，将预处理后样品倾斜置于烧杯底部，与垂直方向呈15°～30°角，倒入质量分数为65％～68％的浓硝酸，对烧杯口进行密封处理，之后将烧杯放于恒温水浴锅中，恒温水浴锅温度设置为30±0.1℃，待恒温水浴锅到温后开始计时保温，保温时间为24h，完成晶间腐蚀实验；晶间腐蚀完成后迅速取出样品，用塑料毛刷刷洗样品，去除表面的腐蚀产物，置于空气中晾干，然后用分析天平测量样品晶间腐蚀后的质量，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸；根据样品腐蚀前后的质量及尺寸测量结果，计算样品晶间腐蚀过程质量损失、宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
实施案例1中板材晶间腐蚀结果如表1和表2所示，表1为实验结果测量值，表2为根据表1结果所计算的结果。
表1.实施案例1板材晶间腐蚀实验测量结果
表2.实施案例1板材晶间腐蚀实验计算结果
从表1和表2中数据可以看出，按ASTM G67-2013标准通过单位面积质量损失衡量材料的耐蚀性能时，板材B与板材C耐蚀性能相近，单位面积质量损失分别为72.5mg/cm2和76.9mg/cm2，但是两块板材的厚度与宽度方向腐蚀量存在较为明显的差异，说明本专利提出的通过厚度与宽度方向的腐蚀量评价5XXX系铝合金不同表面的耐蚀性能，是具有一定先进性的。而观察板材B和C晶间腐蚀后厚度与宽度方向腐蚀量能够看到，板材B和C都存在宽度方向腐蚀量大于厚度方向腐蚀量的情况，而板材D在晶间腐蚀后，宽度方向腐蚀量小于厚度方向腐蚀量，说明按照ASTM G67标准进行晶间腐蚀实验时，更有必要对轧面与侧面的耐蚀性进行独立评价。
实施例2
实施案例2选取的为30mm厚5083铝合金热轧板材，从热轧板上切取样品进行不同制度退火后进行晶间腐蚀实验，2种板材热处理制度及晶间腐蚀处理过程如下。
板材A
通过线切割从热轧板上切取长宽为50mm×6mm，厚度为15mm的标准样品，之后不做退火处理，用水磨砂纸磨去标准样品表面氧化皮，然后将样品浸入80℃浓度为5％的NaOH中1min，取出后用水冲洗，再将样品在室温下浸入到质量分数为65％～68％的浓硝酸中30s，取出后用水冲洗在空气中晾干完成预处理；用分析天平测量预处理后样品的质量，测量精度为0.0001g，再用螺旋测微仪测量样品的长宽高尺寸，测量精度为0.01mm；按照ASTM G67-2013标准，将预处理后样品倾斜置于烧杯底部，与垂直方向呈15°～30°角，倒入质量分数为65％～68％的浓硝酸，对烧杯口进行密封处理，之后将烧杯放于恒温水浴锅中，恒温水浴锅温度设置为30±0.1℃，待恒温水浴锅到温后开始计时保温，保温时间为24h，完成晶间腐蚀实验；晶间腐蚀完成后迅速取出样品，用塑料毛刷刷洗样品，去除表面的腐蚀产物，置于空气中晾干，然后用分析天平测量样品晶间腐蚀后的质量，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸；根据样品腐蚀前后的质量及尺寸测量结果，计算样品晶间腐蚀过程质量损失、宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
板材B
通过线切割从热轧板上切取长宽为50mm×6mm，厚度为15mm的标准样品，将标准样品进行300℃/2h退火，退火结束后水淬，接着将标准样品再进行200℃/1h退火，用水磨砂纸磨去标准样品表面氧化皮，然后将样品浸入80℃浓度为5％的NaOH中1min，取出后用水冲洗，再将样品在室温下浸入到质量分数为65％～68％的浓硝酸中30s，取出后用水冲洗在空气中晾干完成预处理；用分析天平测量预处理后样品的质量，测量精度为0.0001g，再用螺旋测微仪测量样品的长宽高尺寸，测量精度为0.01mm；按照ASTM G67-2013标准，将预处理后样品倾斜置于烧杯底部，与垂直方向呈15°～30°角，倒入质量分数为65％～68％的浓硝酸，对烧杯口进行密封处理，之后将烧杯放于恒温水浴锅中，恒温水浴锅温度设置为30±0.1℃，待恒温水浴锅到温后开始计时保温，保温时间为24h，完成晶间腐蚀实验；晶间腐蚀完成后迅速取出样品，用塑料毛刷刷洗样品，去除表面的腐蚀产物，置于空气中晾干，然后用分析天平测量样品晶间腐蚀后的质量，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸；根据样品腐蚀前后的质量及尺寸测量结果，计算样品晶间腐蚀过程质量损失、宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
实施案例2中板材晶间腐蚀结果如表3和表4所示。表3为实验结果测量值，表4为根据表3结果所计算的结果。
表3.实施案例2板材晶间腐蚀实验测量结果
表4.实施案例2板材晶间腐蚀实验计算结果
从表3和表4中数据可以看出，在相同的腐蚀条件下不同状态的5083铝合金在耐蚀性比较接近时，轧面和侧面的腐蚀量同样存在较大差异，其中板材A的轧面腐蚀量为220μm，而板材B的轧面腐蚀量则为310μm，这种差异同样表明，仅对板材进行失重分析不能精确的反映板材各个侧面的耐蚀性，因此更有必要对轧面与侧面的耐蚀性进行独立评价。
以上实施例对本发明的产品及方法进行了详细介绍，本文中应用了具体例对本发明的主要步骤及实施方式进行了阐述，上述实施例只是帮助理解本发明的方法及核心原理。对于本领域的技术人员，依据本发明的核心原理，在具体实施中会对各条件和参数根据需要而变动，综上所述，本说明书不应理解为对本发明的限制。
Claims (9)
1.一种5XXX铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于：所述方法步骤如下：
(1)在待测板材上取长宽为50mm×6mm，厚度为规定厚度的标准样品；
(2)接着按ASTMG67-2013标准对样品进行预处理，然后测量样品晶间腐蚀前的质量及三维尺寸；
(3)再按照ASTMG67-2013标准进行晶间腐蚀，再测量样品晶间腐蚀后的质量及宽度和厚度方向尺寸；
(4)根据ASTMG67-2013标准计算样品晶间腐蚀过程质量损失；
(5)计算宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
2.根据权利要求1所述的5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于：所述步骤(1)中，在待测板材上通过线切割取长宽为50mm×6mm，厚度为规定厚度的标准样品。
3.根据权利要求1所述的5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于：所述步骤(1)中，样品厚度根据板材厚度有多种规格，当板材厚度小于25mm时，用于测试的样品厚度取板材厚度；当板材厚度大于25mm小于50mm时，样品厚度取板材厚度的一半；当板材厚度大于50mm时，样品厚度取25mm。
4.根据权利要求1所述的5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于：所述步骤(2)中，用水磨砂纸磨去标准样品表面氧化皮，然后将样品浸入80℃浓度5％的NaOH中，之后用水冲洗，再将样品在室温下浸入到质量分数为65％～68％的浓硝酸中30s，用水冲洗后在空气中晾干完成样品预处理。
5.根据权利要求1所述的5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于：所述步骤(2)中，测量样品晶间腐蚀前的质量及三维尺寸是在预处理之后进行，先用分析天平测量样品晶间腐蚀前的质量，测量精度为0.0001g，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸，测量精度为0.01mm。
6.根据权利要求1所述的5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于：所述步骤(3)中，晶间腐蚀实验是在测量样品晶间腐蚀前的质量及尺寸之后进行，按照ASTMG67-2013标准，将预处理后的样品倾斜置于烧杯底部，与垂直方向呈15°～30°角，倒入质量分数为65％～68％的浓硝酸，对烧杯口进行密封处理，之后将烧杯放于恒温水浴锅中，恒温水浴锅温度设置为30±0.1℃，待恒温水浴锅到温后开始计时保温，保温时间为24h，完成晶间腐蚀实验。
7.根据权利要求1所述的5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于：所述步骤(3)中，测量样品晶间腐蚀后的质量及尺寸是在完成晶间腐蚀实验后进行，晶间腐蚀完成后迅速取出样品，用塑料毛刷刷洗样品，去除表面的腐蚀产物，置于空气中晾干，然后用分析天平测量样品晶间腐蚀后的质量，再用螺旋测微仪测量样品长宽高尺寸。
8.根据权利要求1所述的5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于：所述步骤(4)中，计算样品晶间腐蚀过程中的质量损失以及宽度方向腐蚀量是在测量样品晶间腐蚀后的质量及尺寸之后进行，根据样品腐蚀前后的质量及尺寸测量结果，计算样品晶间腐蚀过程质量损失、宽度方向腐蚀量和厚度方向腐蚀量。
9.根据权利要求1所述的5XXX系铝合金耐晶间腐蚀性能的评价方法，其特征在于：所述步骤(1)中，通过线切割从热轧板上切取长宽为50mm×6mm的标准样品，将标准样品进行300～500℃/2h退火结束后水淬，接着将标准样品再进行200℃/1h退火。
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| CN202110203689.8A Pending CN112816400A (zh) | 2021-02-23 | 2021-02-23 | 一种5xxx系合金耐晶间腐蚀性能的评价方法 |
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|---|---|
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2021
- 2021-02-23 CN CN202110203689.8A patent/CN112816400A/zh active Pending
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