CN112805409A - 金属管的制造方法及清洗方法 - Google Patents

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Abstract

在表面形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的金属管的清洗中，实现节能(低成本)和良好的清洗性这两者。金属管(P)的制造方法具备：准备工序(S1)，其准备金属管坯；润滑工序(S2)，其在管坯的表面上形成化学转化覆膜，在化学转化覆膜上形成润滑覆膜；冷拔工序(S3)，其对形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的管坯实施冷拔加工，成形为规定尺寸的金属管(P)；以及，清洗工序(S4)，其清洗金属管(P)，去除化学转化覆膜及润滑覆膜。清洗工序(S4)包括如下的工序：将金属管(P)浸渍在碱清洗槽(11)内的未被高温加热的碱脱脂液中的工序(S41)；以及，一边向超声波清洗槽(21)内的清洗液中辐射超声波使清洗液中产生微泡，一边将在碱脱脂液中浸渍后的金属管(P)浸渍于清洗液中的工序(S42)。

Description

金属管的制造方法及清洗方法
技术领域
本发明涉及金属管的制造方法及清洗方法。特别是，本发明涉及通过对表面形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的管坯实施冷拔加工而成形的金属管的清洗方法。
背景技术
在金属管的制造工序中实施冷拔加工时，金属管坯与拉拔工具之间产生大的摩擦力。为了降低该摩擦力，在冷拔加工前，会对管坯实施润滑处理。
冷拔加工前的润滑处理中，在管坯的表面上形成例如磷酸盐覆膜、草酸盐覆膜或铬酸盐覆膜等化学转化覆膜。在化学转化覆膜上利用高级脂肪酸盐(皂)等形成润滑覆膜。化学转化覆膜能够防止管坯与拉拔工具的直接接触从而提高耐粘扣性，同时提高管坯与润滑覆膜的密合性从而提高润滑性。
通过冷拔加工将管坯精加工成规定尺寸的金属管后，进行该金属管的清洗，去除化学转化覆膜及润滑覆膜。这些覆膜与金属管的材料牢固地结合。因此，难以从金属管去除各覆膜。
作为清洗金属材料等的方法之一，已知有利用超声波的清洗方法。例如，专利文献1公开了在酸液中使多个金属管相互摩擦，同时对管端部辐射超声波对金属管进行酸洗的方法。根据专利文献1，在金属管中相互摩擦的部分，通过基于摩擦的磨耗作用及基于酸液的溶解作用去除氧化皮。在不产生摩擦的管端部，超声波促进基于酸液的溶解作用，由此去除氧化皮。
专利文献2公开了同时使用超声波及微泡的热轧钢板的去氧化皮方法。根据专利文献2，通过向热轧钢板的超声波施加部位供给微泡，可以可靠地产生气蚀，可靠地得到去氧化皮效果。
专利文献3公开了同时使用超声波及微泡的清洗装置。该清洗装置中，由超声波发生器向清洗槽内的清洗液辐射超声波。清洗槽与循环路径连接。清洗槽内的清洗液借由循环路径导入脱气装置。脱气装置将溶解空气从清洗液中分离从而产生微泡。微泡借由循环路径供给至清洗槽，降低清洗液的溶解空气浓度。根据专利文献3，通过使清洗液的溶解空气浓度为规定值以下，超声波的声压不会降低，能够高效且良好地进行清洗。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平3-177590号公报
专利文献2：日本特开2000-256886号公报
专利文献3：日本特开2007-29944号公报
发明内容
发明要解决的问题
如上所述，冷拔加工后，需要清洗金属管以进行化学转化覆膜及润滑覆膜的去除。化学转化覆膜及润滑覆膜与金属管的密合性非常高。因此，冷拔加工后的金属管的清洗中，即使单纯利用各专利文献的方法或装置，也难以从金属管可靠地去除各覆膜。
以往，对冷拔加工后的金属管实施脱脂处理及酸洗处理。即，首先，通过脱脂处理从金属管上去除润滑覆膜，然后，通过酸洗处理从金属管上去除化学转化覆膜。具体而言，例如，对于金属管，采用70℃以上的高温的碱脱脂液实施脱脂处理，然后实施酸洗处理。脱脂处理中，润滑覆膜中的金属皂成分形成络合物，其它皂成分溶解。为了确保充分地形成络合物和溶解，需要使用高温的碱脱脂液。但是，要将碱脱脂液加热至高温，需要大量的能量，存在能量用量(消耗量)增大的问题，而且与此同时成本增加的问题。另一方面，如果不将碱脱脂液加热至高温(70℃以上)，则皂成分的络合物形成及溶解不会进行，润滑覆膜残留在金属管上。
本发明的课题在于在表面形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的金属管的清洗中，实现节能(低成本)和良好的清洗性这两者。
用于解决问题的方案
本发明涉及的金属管的制造方法具备：准备工序，其准备金属管坯；润滑工序，其在管坯的表面上形成化学转化覆膜并在化学转化覆膜上形成润滑覆膜；冷拔工序，其对形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的管坯实施冷拔加工，成形为规定尺寸的金属管；以及清洗工序，其清洗金属管，去除化学转化覆膜及润滑覆膜。清洗工序包括如下的工序：将金属管浸渍在碱清洗槽内的未被高温加热的碱脱脂液中的工序；以及，一边向超声波清洗槽内的清洗液中辐射超声波并使清洗液中产生微泡，一边将在碱脱脂液中浸渍后的金属管浸渍于清洗液中的工序。
发明的效果
根据本发明，在表面形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的金属管的清洗中，能够实现节能(低成本)和良好的清洗性这两者。
附图说明
图1为实施方式涉及的金属管的制造方法的流程图。
图2为实施方式涉及的制造方法中，碱清洗工序中使用的碱清洗装置的侧视图。
图3为图2所示碱清洗装置的III-III截面图。
图4为实施方式涉及的制造方法中，超声波清洗工序中使用的超声波清洗装置的俯视图。
图5为图4所示超声波清洗装置的V-V截面图。
图6为例示图4所示超声波清洗装置中可以采用的排出机构的图。
图7为例示图4所示超声波清洗装置中可以采用的其它排出机构的图。
图8A为示意性地示出冷拔加工后的金属管的表面的图。
图8B为示意性地示出碱清洗工序后的金属管的表面的图。
图8C为示意性地示出超声波清洗工序中的金属管的表面的图。
图9为示出实施例、比较例1及比较例2中，在金属管的内表面附着的碳量的变化的图表。
图10为利用实施例及比较例1的清洗方法清洗的各金属管的内表面的扫描电子显微镜图像。
具体实施方式
实施方式涉及的金属管的制造方法具备：准备工序，其准备金属管坯；润滑工序，其在管坯的表面上形成化学转化覆膜并在化学转化覆膜上形成润滑覆膜；冷拔工序，其对形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的管坯实施冷拔加工，成形为规定尺寸的金属管；以及清洗工序，其清洗金属管，去除化学转化覆膜及润滑覆膜。清洗工序包括如下的工序：将金属管浸渍在碱清洗槽内的未被高温加热的碱脱脂液中的工序；以及，一边向超声波清洗槽内的清洗液中辐射超声波并使清洗液中产生微泡，一边将在碱脱脂液中浸渍后的金属管浸渍于清洗液中的工序。
上述实施方式涉及的金属管的制造方法中，在管坯上形成润滑覆膜及作为润滑覆膜的基底覆膜的化学转化覆膜后，通过冷拔加工将该管坯成形为规定尺寸的金属管。由冷拔加工得到的金属管通过下述方法进行清洗(碱脱脂)。即，首先，将该金属管浸渍在未被高温加热的碱脱脂液中。本发明中的未被高温加热的碱脱脂液典型地是指，不对碱脱脂液进行使用了加热器(例如蒸气加热器或电加热器)等的主动的加热处理的、液温为根据碱脱脂设备周围的气氛温度(气温或工厂厂房内的温度)而定的自然的液温的碱脱脂液。此时，无需为加热碱脱脂液而使用(消耗)能量。不过，碱脱脂液的温度低于20℃时，对该碱脱脂液进行加热以使其温度为20～40℃左右。例如，在气温低的冬季等，有时碱脱脂液的温度会降至低于20℃。这种情况下，进行主动的加热处理以使液温为20～40℃左右。此时，虽然会使用用于加热碱脱脂液的能量，但无需如以往那样加热至高温(70℃以上)，因此能够削减能量用量。
通过浸渍在该未被高温加热的碱脱脂液中，在润滑覆膜的局部产生络合物形成及溶解，能够从金属管的表面部分去除润滑覆膜。接着，将金属管浸渍在施加了超声波及微泡的清洗液中。金属管表面的润滑覆膜为因碱脱脂处理而部分缺损的状态，因此能够通过超声波气蚀等物理作用从金属管上剥离。
需要说明的是，碱脱脂液的温度有时会受到清洗处理中由反应热带来的影响或碱脱脂液在清洗装置内循环而带来的影响，但碱脱脂液因这些影响而加温不包括在上述主动的加热处理内。
化学转化覆膜的延展性非常小。因此，认为对金属管实施冷拔加工时，金属管上的化学转化覆膜会产生裂纹。因此，通过将金属管浸渍在施加了超声波及微泡的清洗液中，对金属管施加超声波气蚀等物理作用，能够将化学转化覆膜也从金属管上剥离。
可见，根据实施方式涉及的制造方法，从金属管上去除各覆膜时，无需如以往那样将碱脱脂液加热至70℃以上的高温。因此，能够实现节能(低成本)和良好的清洗性这两者。
上述制造方法中，将金属管浸渍于超声波清洗槽内的清洗液中的期间，清洗液的溶解氧浓度优选为5.2mg/L以下。
通过使超声波辐射的清洗液的溶解氧浓度为5.2mg/L以下，能够确保良好的超声波清洗性。
实施方式涉及的金属管的清洗方法为用于清洗通过对表面形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的管坯实施冷拔加工而成形的金属管的方法。该清洗方法具备如下的工序：将金属管浸渍在碱清洗槽内的未被高温加热的碱脱脂液中的工序；以及，一边向超声波清洗槽内的清洗液中辐射超声波并使清洗液中产生微泡，一边将在碱脱脂液中浸渍后的金属管浸渍于清洗液中的工序。
上述清洗方法中，将金属管浸渍于超声波清洗槽内的清洗液中的期间，清洗液的溶解氧浓度优选为5.2mg/L以下。
下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。各图中，对于相同或相当的结构采用相同的符号，不重复进行相同的说明。
图1为本实施方式涉及的金属管的制造方法的流程图。如图1所示，金属管的制造方法具备准备工序S1、润滑工序S2、冷拔工序S3、清洗工序S4。润滑工序S2包括化学转化覆膜形成工序S21、润滑覆膜形成工序S22。清洗工序S4为形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的金属管的碱脱脂工序，包括碱清洗工序S41和超声波清洗工序S42。首先，对碱清洗工序S41中使用的碱清洗装置及超声波清洗工序S42中使用的超声波清洗装置分别进行说明。
[碱清洗装置]
图2为示意性地示出碱清洗工序S41中使用的碱清洗装置10的侧视图。图3为图2所示碱清洗装置10的III-III截面图。
参照图2及图3，碱清洗装置10具备碱清洗槽11、贮存罐12、循环配管13。
(碱清洗槽)
碱清洗槽11具有槽主体111和盖112。槽主体111在其上表面具有开口。盖112以能够覆盖槽主体111的开口的方式构成。
槽主体111以能够收纳金属管P的方式构成。碱清洗时，槽主体111内通常同时收纳多个金属管P。向槽主体111供给碱脱脂液。碱脱脂液为通常的碱脱脂处理中使用的公知的碱溶液，例如为氢氧化钠(NaOH)水溶液、硅酸钠(Na2SiO3)水溶液、碳酸钠(Na2CO3)水溶液等。碱脱脂液中可适当添加表面活性剂、螯合剂等添加剂。
槽主体111例如俯视呈矩形形状。槽主体111具有底面111a、由底面111a的周缘向上方延伸的周壁111b。底面111a为由槽主体111的长边方向的一端部111c侧向另一端部111d侧下降的倾斜面。槽主体111的深度由端部111c向端部111d增大。
槽主体111内可以设置多个支承构件113。多个支承构件113沿槽主体111的长边方向隔开间隔排列。支承构件113支承金属管P以使金属管P不与底面111a直接接触。各支承构件113例如形成为大致U字形。
(贮存罐)
贮存罐12配置在碱清洗槽11的下方。贮存罐12例如形成为中空的长方体形状。贮存罐12中贮存碱脱脂液。在槽主体111的端部111c附近，贮存罐12借由循环配管13与槽主体111连通。在槽主体111的端部111d附近，贮存罐12通过连通口14与槽主体111连通。连通口14以可开关的方式构成。
(循环配管)
循环配管13在碱清洗槽11的槽主体111的端部111c附近，连接槽主体111与贮存罐12。循环配管13以可将贮存罐12内的碱脱脂液供给至槽主体111的方式构成。例如，循环配管13上设置了用于将碱脱脂液由贮存罐12送至槽主体111的泵131(图3)。
[超声波清洗装置]
图4为超声波清洗工序S42中使用的超声波清洗装置20的俯视图。图5为图4所示超声波清洗装置20的V-V截面图。
如图4所示，超声波清洗装置20具备超声波清洗槽21、供给机构22、多个排出机构23、多个超声波辐射机构24、以及多个微泡产生机构25。超声波清洗装置20进一步具备多个缓冲构件26。
(超声波清洗槽)
超声波清洗槽21以可收纳金属管P的方式构成。超声波清洗时，超声波清洗槽21内通常同时收纳多个金属管P。超声波清洗槽21中贮存用于清洗金属管P的清洗液。清洗液的种类没有特别限定，可从公知的清洗液中进行适当选择来采用。清洗液例如为水(自来水、工业用水)。
超声波清洗槽21例如俯视呈矩形形状。超声波清洗槽21的上表面开口。超声波清洗槽21的底面为从长边方向的一端部向另一端部下降的倾斜面。超声波清洗槽21的深度由长边方向的一端部向另一端部增大。
超声波清洗槽21的材料没有特别限定。作为超声波清洗槽21的材料，例如可列举出不锈钢等金属材料、纤维强化塑料(FRP)或聚丙烯(PP)等塑料树脂或耐酸砖等。上述碱清洗槽11及贮存罐12(图2)也可以采用与超声波清洗槽21相同的材料形成。
(供给机构)
供给机构22将清洗液供给至超声波清洗槽21。供给机构22具有至少1个供给管221。本实施方式中，供给机构22具有多个供给管221。清洗液借由各供给管221供给至超声波清洗槽21。多个供给管221隔开间隔配置。因此，清洗液分散供给至超声波清洗槽21。存在3个以上供给管221时，从新的清洗液均匀供给的观点出发，供给管221的间隔优选为大致均等。
本实施方式中，多个供给管221沿超声波清洗槽21的长边方向的一对侧壁中的一个侧壁设置。不过，供给管221的位置及数量没有特别限定。也可以在超声波清洗槽21的长边方向的两侧壁设置1个以上的供给管221。另外，除了超声波清洗槽21的长边方向的侧壁以外或者取而代之，也可以在超声波清洗槽21的短边方向的侧壁设置1个以上的供给管221。
(排出机构)
超声波清洗槽21内的清洗液的量超过规定量时，各排出机构23将清洗液从超声波清洗槽21中排出。多个排出机构23隔开间隔配置。因此，清洗液从超声波清洗槽21中分散排出。存在3个以上的排出机构23时，排出机构23的间隔优选为大致均等。需要说明的是，排出机构23也可以为1个。
本实施方式中，多个排出机构23沿超声波清洗槽21的长边方向的一对侧壁中与供给管221相反侧的侧壁设置。不过，排出机构23的位置及数量没有特别限定。也可以在超声波清洗槽21的长边方向的一对侧壁中的供给管221侧的侧壁设置排出机构23。另外，除了超声波清洗槽21的长边方向的侧壁以外或者取而代之，也可以在超声波清洗槽21的短边方向的侧壁设置1个以上的排出机构23。
图6中列举超声波清洗装置20中可以采用的排出机构23A。排出机构23A包括排出口231和排出管232。
排出口231为在超声波清洗槽21的侧壁形成的开口。排出管232设置在超声波清洗槽21的外侧，与排出口231连接。清洗液借由排出口231及排出管232从超声波清洗槽21中排出。
超声波清洗装置20中，设定了超声波清洗槽21内的清洗液的基准液面S。清洗金属管P时，向超声波清洗槽21供给清洗液直至其液面达到基准液面S。在超声波清洗槽21的深度方向，排出口231的下端的位置与基准液面S的位置实质上是一致的。
图6中如双点划线所示，超声波清洗槽21内的清洗液的液面高度超过基准液面S的高度时，超过基准液面S的那部分清洗液从排出口231溢出。例如，超声波清洗槽21内的清洗液的液面与基准液面S一致的状态下，供给机构22向超声波清洗槽21供给新的清洗液时，与供给量实质上同量的清洗液从排出口231溢出。
可见，在超声波清洗槽21内的清洗液的量超过与基准液面S相当的液量(规定量)时，排出机构23A将清洗液从超声波清洗槽21排出。
图7中列举超声波清洗装置20中可以采用的其它排出机构23B。排出机构23B包括排出口233、排出管234、排出泵235、以及液面检测单元(未图示)。需要说明的是，作为液面检测单元，可以使用市售的液位传感器等。
排出口233为在超声波清洗槽21的侧壁形成的开口。在超声波清洗槽21的侧壁中，排出口233设置在低于基准液面S的任意高度。排出管234设置在超声波清洗槽21的外侧，与排出口233连接。清洗液借由排出口233及排出管234从超声波清洗槽21中排出。
排出泵235设置在排出管234的中途。排出泵235以超声波清洗槽21内的清洗液的液面高度超过基准液面S的高度时将超过基准液面S的那部分清洗液从超声波清洗槽21中吸出的方式进行控制。例如，以如下方式进行控制：根据来自配置在超声波清洗槽21内的液面检测单元的信号，在清洗液的液面超过基准液面S时驱动排出泵235，在清洗液的液面的高度低于基准液面S的高度时停止排出泵235的驱动。
可见，与排出机构23A(图6)同样地，排出机构23B也在超声波清洗槽21内的清洗液的量超过规定量时，将清洗液从超声波清洗槽21中排出。
(超声波辐射机构)
返回图4，超声波辐射机构24向超声波清洗槽21内的清洗液中辐射超声波。作为超声波辐射机构24，可以使用超声波清洗中通常采用的公知的超声波振子。
超声波辐射机构24辐射的超声波的频率优选为20kHz～200kHz。通过使超声波的频率为20kHz以上，能够防止自金属管P的表面产生的大尺寸的气泡阻碍清洗液中的超声波的传播从而清洗性降低。通过使超声波的频率为200kHz以下，超声波的直行性增强从而能够防止清洗的均匀性降低。超声波的频率更优选为20kHz～150kHz，进一步优选为25kHz～100kHz。
超声波辐射机构24优选具有频率扫描功能。频率扫描功能为以选择的特定的频率为中心在±0.1kHz～±10kHz的范围内扫描频率，并对清洗液辐射超声波的功能。通过利用频率扫描功能改变超声波的频率，后述的频率共振直径发生变动，能够增加有助于气蚀清洗的微小气泡。
当超声波的波长为与辐射物体的厚度相对应的波长的1/4时，超声波透过辐射物体。通过利用频率扫描功能改变超声波的频率，可以满足以下条件：在金属管P的各个位置，超声波的波长为与金属管P的壁厚相对应的波长的1/4。因此，能够在金属管P的各个位置使超声波由金属管P的外侧向金属管P的内侧透过。
本实施方式中，在超声波清洗槽21的各侧壁的内表面，设有至少1个超声波辐射机构24。不过，超声波辐射机构24的位置及数量没有特别限定。也可以在超声波清洗槽21的底面设置1个或多个超声波辐射机构24。在超声波清洗槽21设置多个超声波辐射机构24时，优选以超声波均匀传播到整个超声波清洗槽21的方式配置超声波辐射机构24。由此，由于各个超声波辐射机构24的振荡负载一样，因此可以防止所产生的超声波间的干涉。
(微泡产生机构)
微泡产生机构25将超声波清洗槽21内的清洗液中的溶解气体气泡化从而产生微泡。微泡产生机构25配置在超声波清洗槽21的外侧。沿超声波清洗槽21的长边方向的一侧壁，配置多个微泡产生机构25。不过，微泡产生机构25的位置及数量没有特别限定。
各微泡产生机构25具有配管251、252和微泡产生装置253。配管251、252连接超声波清洗槽21和微泡产生装置253。来自超声波清洗槽21的清洗液借由配管251导入微泡产生装置253。微泡产生装置253利用清洗液中的溶解气体产生微泡。微泡与清洗液一起借由配管252回到超声波清洗槽21。
微泡产生装置253可从公知的微泡产生装置中进行适当选择。作为公知的微泡产生装置，例如已知有通过气泡的剪切、气泡的细孔通过、液体的减压(压力变化)、气体的加压溶解、超声波、电解或化学反应等产生微泡的装置。微泡产生装置253优选为容易控制微泡的气泡直径及浓度的装置。作为微泡产生装置253，例如可以采用通过在液体的循环路径中使液体发生压力变化来产生微泡的公知的微泡产生装置。
此处，微泡是指平均气泡直径为100μm以下的微细气泡。特别是，有时将具有μm尺寸的平均气泡直径的微泡称为微米气泡，将具有nm尺寸的平均气泡直径的微泡称为纳米气泡。平均气泡直径是指与微泡的直径有关的个数分布中标本数最大的直径。
从防止微泡产生机构25的大型化，容易控制气泡直径的观点出发，清洗液中的微泡的平均气泡直径优选为0.01μm以上。另外，从防止微泡的上浮速度增加及防止阻碍超声波向金属管P传播的观点出发，微泡的平均气泡直径优选为100μm以下。更优选微泡为具有1μm～50μm的平均气泡直径的微米气泡。
优选清洗液中的至少一部分微泡具有频率共振直径以下的气泡直径。频率共振直径是指与清洗液中的超声波的频率共振的直径。优选微泡产生机构25以具有频率共振直径以下的气泡直径的微泡的个数相对于微泡的总个数的比例为70％以上的方式使清洗液中产生微泡。考虑到微泡产生后立即膨胀的气泡的存在，上述比例更优选为80％以上且98％以下。由此，能够提高清洗液中的超声波的传播效率。
从提高超声波的传播性，确保超声波气蚀的核的数量的观点出发，清洗液中的微泡的浓度(密度)优选为103个/mL以上。另外，为了防止微泡产生机构25的大型化及台数的增加，清洗液中产生的微泡的浓度优选为106个/mL以下。
微泡的平均气泡直径及浓度可以使用液中颗粒计数器或气泡直径分布测量装置等公知的仪器进行测定。
(缓冲构件)
缓冲构件26配置在超声波清洗槽21内。多个缓冲构件26在超声波清洗槽21的长边方向上排列。
如图5所示，缓冲构件26形成大致U字形状。超声波清洗槽21内的金属管P放置在缓冲构件26上。缓冲构件26的内表面在超声波清洗槽21中与超声波辐射机构24相比位于靠内侧。因此，超声波辐射机构24不会与金属管P接触地保护超声波辐射机构24避开金属管P。
[金属管的制造方法]
在金属管P的制造中，碱清洗装置10(图2)及超声波清洗装置20(图4)在清洗金属管P时使用。下面，对金属管P的制造方法进行说明。再次参照图1，金属管P的制造方法具备准备工序S1、润滑工序S2、冷拔工序S3和清洗工序S4。
(准备工序)
准备工序S1中，准备通过热加工制造的管坯。为了后述的冷拔工序S3，在管坯的一端部实施缩口加工。即，对管坯的一端部实施锤锻或深冲等加工以使其比其它部分更细。
准备工序S1中准备的管坯例如为由不锈钢构成的管坯、由Ni基合金构成管坯。由不锈钢构成的管坯为含有Cr 10.5％以上的钢管。管坯为不锈钢管时，优选为以下所示化学组成。以质量％计，含有C：0.01～0.13％、Si：0.75％以下、Mn：2％以下、P：0.045％以下、S：0.030％以下、Ni：7～14％及Cr：16～20％，主要的余量为Fe(典型地，余量为Fe及杂质)。该化学组成也可以以质量％计含有Nb：0.2～1.1％、Ti：0.1～0.6％、Mo：0.1～3％、Cu：2.5～3.5％中的任1种或2种以上来代替余量中的部分Fe。另外，也可以以质量％计含有B 0.001～0.1％、N 0.02～0.12％来代替余量中的部分Fe。
另外，由Ni基合金构成的管坯为由合金中的各成分中Ni的含有比例最高的合金构成的管。管坯为Ni基合金管时，例如为以下所示化学组成。以质量％计，含有C：0.05％以下、Si：0.5％以下、Mn：1％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：19.5～24.0％、Mo：2.5～4.0％、Ti：1.2％以下及Fe：22％以上，主要的余量为Ni(典型地，余量为Ni及杂质)。该化学组成也可以以质量％计含有Cu：0.5％以下、Nb：4.5％以下、Al：2.0％以下中的1种以上来代替余量中的部分Ni。
(润滑工序)
奥氏体系不锈钢管、Ni基合金管的管坯具有优异的强度，另一方面冷拔加工时的加工负荷(摩擦力)也大。因此，在准备工序S1之后、在冷拔工序S3之前，实施润滑工序S2。该润滑工序S2包括化学转化覆膜形成工序S21及润滑覆膜形成工序S22。
(化学转化覆膜形成工序)
化学转化覆膜形成工序S21中，在管坯的表面上形成化学转化覆膜。化学转化覆膜形成工序S21中，通过公知的酸洗处理将热加工时等生成的氧化皮从管坯去除后，将该管坯在化学转化处理液中浸渍规定时间。由此，在管坯的表面上形成化学转化覆膜。
化学转化覆膜形成工序S21中使用的化学转化处理液没有特别限定，例如为草酸盐处理液。此时，在管坯的表面上形成主要由草酸铁(II)构成的草酸盐覆膜。
(润滑覆膜形成工序)
化学转化覆膜形成工序S21后，对管坯实施水洗和中和处理，实施润滑覆膜形成工序S22。润滑覆膜形成工序S22中，在由化学转化覆膜形成工序S21于管坯形成的化学转化覆膜上形成润滑覆膜。润滑覆膜形成工序S22中，将形成有化学转化覆膜的管坯在润滑处理液中浸渍规定时间。然后，将管坯从润滑处理液中取出，使之充分干燥。由此，在化学转化覆膜上形成润滑覆膜。
作为润滑处理液，可以使用高级脂肪酸盐(皂)。此时，润滑处理液与化学转化覆膜反应，形成金属皂。即，润滑覆膜包括化学转化覆膜上的金属皂层和金属皂层上的皂层。例如，化学转化覆膜为草酸盐覆膜，润滑处理液为硬脂酸钠时，金属皂层的主要成分为硬脂酸铁，皂层的主要成分为硬脂酸钠。
(冷拔工序)
通过润滑工序S2在管坯上形成化学转化覆膜及润滑覆膜后，实施冷拔工序S3。冷拔工序S3中，通过对管坯实施公知的冷拔加工，将管坯成形为规定尺寸的金属管。例如，使实施了缩口加工的管坯的端部通过模具(图示略)并用夹具(图示略)夹持，移动夹具将管坯从模具中拉出。由此，管坯的外径精加工成规定的外径。调整管坯的壁厚时，在将芯棒插入管坯的状态下实施拉拔。
(清洗工序)
对于经过冷拔工序S3得到的规定尺寸的金属管，为了去除化学转化覆膜及润滑覆膜，利用清洗工序S4进行清洗。清洗工序S4包括碱清洗工序S41和超声波清洗工序S42。
(碱清洗工序)
再次参照图2及图3，碱清洗工序S41为在碱清洗装置10中，将金属管P浸渍在碱清洗槽11内的碱脱脂液中的工序。碱清洗工序S41中，首先将金属管P配置在槽主体111内。通常，将多个金属管P配置在槽主体111内，但也可以将1个金属管P配置在槽主体111内。金属管P通过起重机等配置在碱清洗槽11内。具体而言，金属管P放置在支承构件113上。由此，在金属管P与槽主体111的底面111a之间产生间隙。
在将金属管P配置在槽主体111内的时候，未向槽主体111中供给碱脱脂液。将金属管P收纳在空的槽主体111内后，用盖112覆盖槽主体111的上表面。
接着，借由循环配管13将贮存罐12的碱脱脂液供给至碱清洗槽11。贮存罐12内的碱脱脂液通过驱动泵131送至上方的碱清洗槽11。碱脱脂液由端部111c侧流入槽主体111内，流向端部111d侧。碱脱脂液通过金属管P的内部、金属管P与底面111a之间、以及金属管P与周壁111b之间等。
向槽主体111供给碱脱脂液期间，下游侧的端部111d附近的连通口14为关闭的状态。因此，碱脱脂液贮存在槽主体111中。
贮存罐12内贮存有未被高温加热的碱脱脂液。因此，未被高温加热的碱脱脂液被供给槽主体111。此处，如前文所述，未被高温加热的碱脱脂液典型地是指不对碱脱脂液进行使用了加热器(例如蒸气加热器或电加热器)等的主动的加热处理的液温根据碱清洗装置10的周边温度而定的碱脱脂液。不过，例如在气温低的冬季等，碱清洗装置10的周边温度降低，碱脱脂液的温度降至低于20℃时，可以对碱脱脂液进行加热以使液温为20℃～40℃左右。但是，即使是气温低的冬季等，由于将碱脱脂液由贮存罐12送至碱清洗槽11的泵131的发热，通常碱脱脂液的温度为20℃以上。另一方面，在气温高的夏季等，碱脱脂液的温度有时会超过40℃。在这种情况下，无需对碱脱脂液进行冷却使其为40℃以下。这是因为即使不依靠主动的加热处理(对于碱脱脂液不会消耗加热用的能量)，碱脱脂液的温度自然达到高温(高于40℃的温度)，也能实现节能(低成本)和良好的清洗性这两者。需要说明的是，不对碱脱脂液进行主动的加热处理的情况下，碱脱脂液的温度没有特别的上限，但通常认为不进行主动的加热处理的情况下上升的温度最多为60℃左右。典型的是，在槽主体111(碱清洗槽11)中供给、贮存温度根据碱清洗装置10的周边温度而定的碱脱脂液(即未被加热处理的碱脱脂液)。不过，碱脱脂液的温度降至低于20℃时，加热至40℃以下的碱脱脂液供给、贮存到槽主体111(碱清洗槽11)中。
碱清洗槽11中充满了未被高温加热的碱脱脂液时，停止向槽主体111供给碱脱脂液。金属管P在充满碱清洗槽11内的未被高温加热的碱脱脂液中保持规定时间。金属管P的保持时间适当确定即可，例如为1～5分钟。
接着，打开连通口14，将碱脱脂液从槽主体111排至贮存罐12。由此，槽主体111中，碱脱脂液由端部111c侧流向端部111d侧。碱脱脂液通过金属管P的内部及周围。槽主体111内的碱脱脂液全部回收至贮存罐12。
将由贮存罐12向碱清洗槽11供给碱脱脂液、在碱脱脂液中保持金属管P及将碱脱脂液从碱清洗槽11排向贮存罐12作为1个循环，将该循环实施规定次数。该循环的实施次数越增加，清洗性也会越提高，但优选在考虑清洗性与操作性的平衡的基础上确定实施次数。该循环的实施次数例如可以设为2～5次。平均1个循环的所需时间依赖于碱清洗槽11的容量等，例如可以设为5～15分钟左右。
将上述循环实施规定次数后，从槽主体111上取下盖112，使用起重机等从槽主体111中拉起金属管P。由此，碱清洗工序S41结束。
碱清洗工序S41中，优选在碱清洗槽11内发生碱脱脂液的流动。由此，除了碱脱脂液本身的化学作用以外，还可以利用由碱脱脂液的流动带来的物理作用进行金属管P的碱清洗。本实施方式中，碱脱脂液的供给及排出的过程中，在碱清洗槽11内发生碱脱脂液的流动。本实施方式中，碱清洗槽11内充满碱脱脂液时，暂时停止碱脱脂液的流动，但也可以在碱清洗槽11内使碱脱脂液继续流动。不过，也可以在碱清洗槽11内不发生碱脱脂液的流动，在碱脱脂液始终静止的状态下，实施碱清洗工序S41。
(超声波清洗工序)
实施碱清洗工序S41后，实施超声波清洗工序S42。超声波清洗工序S42为将在碱脱脂液中浸渍后的金属管P浸渍于施加了超声波及微泡的清洗液中的工序。超声波清洗工序S42中，使用作为与碱清洗工序S41中使用的碱清洗装置10(图2)不同的装置的超声波清洗装置20(图4)。即，碱清洗工序S41结束后，金属管P由碱清洗装置10运至超声波清洗装置20。碱清洗工序S41后的金属管P也可以在超声波清洗工序S42前进行水洗。由此，能够洗去金属管P上附着的碱脱脂液。
再次参照图4，在金属管P的超声波清洗前，将清洗液贮存在超声波清洗槽21中。清洗液通过供给机构22供给至超声波清洗槽21。不过，在向空的超声波清洗槽21供给清洗液的阶段，也可以采用除供给机构22以外的手段将清洗液供给至超声波清洗槽21。供给至超声波清洗槽21的清洗液优选具有7mg/L～11mg/L左右的溶解氧浓度。清洗液典型地为水(自来水或工业用水)。清洗液为水温10～35℃的水(自来水或工业用水)时，清洗液的溶解氧浓度为7mg/L～11mg/L。供给至超声波清洗槽21的清洗液更优选具有8mg/L～10mg/L左右的溶解氧浓度。清洗液为水温15～25℃的水(自来水或工业用水)时，清洗液的溶解氧浓度为8mg/L～10mg/L。溶解氧浓度为清洗液中的溶解气体量的指标。
超声波清洗槽21内的清洗液的液面超过基准液面S(图6或图7)时，开始利用排出机构23进行清洗液的排出。供给机构22在清洗液的液面达到基准液面S后还继续将清洗液供给至超声波清洗槽21。由此，在超声波清洗槽21中，清洗液的供给与清洗液的排出同时进行。此时的清洗液的排出量实质上与清洗液的供给量相等。
由碱清洗装置10(图2及图3)运至超声波清洗装置20的金属管P在超声波清洗槽21中贮存的清洗液中浸渍规定时间。金属管P可以使用起重机等而浸渍在超声波清洗槽21内的清洗液中。通常，将多个金属管P同时浸渍在清洗液中，但也可以将金属管P逐个浸渍在清洗液中。
将金属管P浸渍于清洗液中的期间，新的清洗液通过供给机构22连续供给至超声波清洗槽21。该清洗液典型地为水(自来水或工业用水)。另一方面，超过基准液面S的那部分清洗液通过排出机构23从超声波清洗槽21中连续排出。由此，能够抑制由超声波清洗槽21内的清洗液的过度污染导致的清洗力的降低。对于供给机构22供给至超声波清洗槽21的清洗液的量(每单位时间)可以在考虑超声波清洗槽21的清洗液的贮存量、清洗液的污染程度的基础上确定。通过排出机构23从超声波清洗槽21排出的清洗液经过规定的废水处理被废弃。
另外，将金属管P浸渍于清洗液中的期间，通过超声波辐射机构24向清洗液中辐射超声波，通过微泡产生机构25供给微泡。
超声波清洗工序S42中，微泡产生机构25将清洗液中的溶解气体气泡化，由此清洗液的溶解氧浓度降低。微泡产生机构25将超声波清洗槽21内的清洗液的溶解氧浓度降至5.2mg/L以下。微泡产生机构25将超声波清洗槽21内的清洗液的溶解氧浓度降至更优选4.5mg/L以下，进一步优选4.2mg/L以下。
具体而言，供给机构22将具有7mg/L～11mg/L左右、优选8mg/L～10mg/L左右的溶解氧浓度的清洗液供给至超声波清洗槽21。该清洗液通过微泡产生机构25的微泡产生装置253时，清洗液中的溶解气体微泡化，清洗液的溶解氧浓度降低。通过清洗液在超声波清洗槽21与微泡产生机构25之间循环，超声波清洗槽21内的清洗液的溶解氧浓度为5.2mg/L以下，更优选为4.5mg/L以下，进一步优选为4.2mg/L以下。由此，能够在宽的超声波声压区域确保良好的清洗性。在该溶解氧浓度下，为了可靠地确保良好的清洗性，超声波的声压优选为120mV以上。
需要说明的是，超声波清洗槽21内的清洗液的溶解氧浓度通常为2.0mg/L以上。不过，超声波清洗槽21内的清洗液的溶解氧浓度的下限可以不进行特别的管理或控制。
溶解氧浓度[mg/L]为使用市售的溶解氧浓度计(堀场制作所株式会社制，LAQUAOM-71)测定的值。声压[mV]为使用市售的超声波声压计(Kaijo Corporation制声压级监测器19001D型)，以测定5秒钟的平均测定值的测定模式，将探针(带压电元件的振动传递棒)放入距清洗液的液面100mm的水中进行测定时的值。将这些测定值分别作为本发明中的溶解氧浓度及声压。
将金属管P在超声波清洗槽21内的清洗液中保持一会儿后，从超声波清洗槽21中将该金属管P拉起。超声波清洗工序S42中，将在超声波清洗槽21内配置金属管P、在清洗液中保持金属管P及从超声波清洗槽21中拉起金属管P作为1个循环，将该循环实施规定次数。该循环中的金属管P的保持时间及循环的实施次数可以以清洗液中的金属管P的总浸渍时间为规定时间以上的方式来确定。金属管P的总浸渍时间根据金属管P上附着的覆膜的量等适当设定即可。金属管P的总浸渍时间例如为30秒以上，更优选为1分钟以上。
将金属管P从超声波清洗槽21中拉起时，优选使金属管P相对于水平面倾斜。由此，能够进行金属管P内的排液。多次实施上述循环时，优选每次循环都改变倾斜方向。
将金属管P在清洗液中浸渍预先设定的总浸渍时间以上后，使用起重机等，从超声波清洗槽21中回收金属管P。此时也优选一边使金属管P倾斜一边拉起。由此，能够防止清洗液残留在金属管P的内部。
通过回收金属管P，超声波清洗工序S42完成。超声波清洗槽21中，继续对清洗液施加超声波及微泡，进行清洗液的供给及排出。因此，能够继续实施其它金属管P的超声波清洗。
连续实施金属管P的超声波清洗时，金属管P将不包含微泡的碱脱脂液或水等带入超声波清洗槽21内，由此超声波清洗槽21内的清洗液的溶解氧浓度可能会变高。清洗液的溶解氧浓度变高时，优选停止金属管P的超声波清洗直至微泡产生机构25充分降低溶解氧浓度。清洗液的溶解氧浓度变为5.2mg/L以下、4.5mg/L以下或4.2mg/L以下后，重新开始碱清洗工序S41后的金属管P的超声波清洗即可。
本实施方式中，在超声波清洗槽21中贮存清洗液后，在超声波清洗槽21内配置金属管P。但是，也可以在将金属管P配置在空的超声波清洗槽21内后，在超声波清洗槽21中贮存清洗液。
[实施方式的效果]
本实施方式中，将冷拔加工后的金属管P在未被高温加热的碱脱脂液中浸渍后，在施加了超声波及微泡的清洗液中浸渍。由此，即使不使用高温的碱脱脂液，也能够去除金属管P上形成的化学转化覆膜及润滑覆膜。
下面，参照图8A～图8C，对本实施方式的金属管P的制造方法中的清洗工序S4的作用进行说明。图8A为示意性地示出冷拔加工后的金属管P的表面的图。图8B为示意性地示出碱清洗工序S41后的金属管P的表面的图。图8C为示意性地示出超声波清洗工序S42中的金属管P的表面的图。
如图8A所示，冷拔加工后的金属管P的表面上形成有化学转化覆膜31。化学转化覆膜31上形成有润滑覆膜32。润滑覆膜32包括金属皂层321和皂层322。例如，作为化学转化覆膜31，形成1～100μm、优选5～40μm的草酸铁(II)覆膜，作为润滑覆膜32，形成总计10～1000μm、优选50～200μm的金属皂(硬脂酸铁)层321和皂(硬脂酸钠)层322。
冷拔加工后的金属管P中，化学转化覆膜31发生了裂纹。认为这是因为化学转化覆膜31的延展性非常小，因此冷拔加工时化学转化覆膜31未延展而断裂。另一方面，润滑覆膜32因冷拔加工时的加工发热而延展，覆盖发生了裂纹的化学转化覆膜31。
如图8B所示，将冷拔加工后的金属管P浸渍于未被高温加热的碱脱脂液中时，覆盖化学转化覆膜31的润滑覆膜32被部分去除。具体而言，金属皂层321的一部分与碱脱脂液反应形成络合物，皂层322的一部分溶解在碱脱脂液中。由此，碱清洗工序S41后，金属管P中变为润滑覆膜32部分缺失的状态。
对润滑覆膜32被部分去除的金属管P实施超声波清洗时，如图8C所示，润滑覆膜32以缺失的部分为起点从金属管P剥离。覆盖化学转化覆膜31的润滑覆膜32剥离时，化学转化覆膜31也以冷拔加工时产生的裂纹为起点从金属管P剥离。化学转化覆膜31及润滑覆膜32通过超声波气蚀等物理作用，从金属管P剥离。
由此，根据本实施方式的金属管P的制造方法中的清洗工序S4，不使用高温的碱脱脂液就可以从冷拔加工后的金属管P上去除化学转化覆膜31及润滑覆膜32。因此，能够实现节能(低成本)及良好的清洗性。
化学转化覆膜31通过化学键合与金属管P的材料结合，因此以往需要通过酸洗处理从金属管P去除。即，通过高温的碱脱脂液从金属管P去除润滑覆膜32后，为了去除化学转化覆膜31需要对金属管P进行酸洗。但是，根据本实施方式涉及的清洗方法，仅通过碱清洗及超声波清洗即可去除润滑覆膜32和化学转化覆膜31。因此，无需用于去除化学转化覆膜31的酸洗处理，能够简化金属管P的清洗工序。
本实施方式中，超声波清洗工序S42中，使清洗液产生微泡。由此，能够使清洗液中的超声波散射，三维传播。因此，金属管P的清洗性提高。另外，超声波清洗工序S42中，通过使清洗液中的溶解气体微泡化，清洗液的溶解氧浓度为5.2mg/L以下，更优选4.5mg/L以下，进一步优选4.2mg/L以下。因此，能够在宽的声压区域确保良好的超声波清洗性。
以上，对本发明涉及的实施方式进行了说明，但本发明不限于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围内可进行各种变更。
例如，根据上述实施方式，可以省略用于去除化学转化覆膜31的酸洗处理，但并不排除酸洗处理，在超声波清洗后也可以进行酸洗处理。将清洗后的金属管P从超声波清洗槽21中拉起时，超声波清洗槽21内漂浮的废弃物(通过清洗去除的覆膜的一部分等)可能会附着在金属管P上。如此，为了去除重新附着在金属管表面的污物，也可以实施酸洗处理。需要说明的是，即使在该情况下，与以往相比也能够利用短时间的酸洗处理去除金属管表面的污物。
实施例
下面，通过实施例对本发明进行更详细的说明。不过，本发明不限于以下实施例。
[实施例]
为了确认本发明的金属管的清洗效果，使用图2所示的碱清洗装置10和图4所示的超声波清洗装置20，实施冷拔加工后的金属管P的清洗试验。即，在碱清洗装置10中，利用未被高温加热的碱脱脂液实施碱清洗工序后，在超声波清洗装置20中，利用施加了超声波及微泡的清洗液实施超声波清洗工序。本实施例中，碱清洗工序中使用的碱脱脂液的温度为根据碱清洗装置10的周边温度而定的温度，具体而言为约25℃。本实施例中，在实施碱清洗工序后、在实施超声波清洗工序之前，进行金属管P的水洗。
[比较例1]
作为比较例1，对于冷拔加工后的金属管P，利用高温的碱脱脂液实施碱清洗工序。高温碱清洗工序后，进行金属管P的水洗。比较例1中也使用与实施例相同的碱清洗装置10。比较例1中，未实施碱清洗处理后的超声波清洗工序。
[比较例2]
作为比较例2，对于冷拔加工后的金属管P，利用施加了超声波及微泡的清洗液实施清洗工序(超声波清洗工序)。比较例2中，未实施超声波清洗工序前的碱清洗工序。
[试验条件]
在实施例、比较例1及比较例2中，分别使用20根金属管P。金属管P的化学组成以质量％计为C：0.08％、Si：0.2％、Mn：0.8％、Cu：3.0％、Ni：8.8％、Cr：18.5％、Nb：0.5％、余量：Fe及杂质。金属管P的尺寸为外径：50.8mm、厚度：7.2mm、长度：8000mm。在金属管P的表面，作为化学转化覆膜31形成草酸铁(II)覆膜10μm，在该草酸铁(II)覆膜上作为润滑覆膜32形成金属皂(硬脂酸铁)层321和皂(硬脂酸钠)层322共100μm。将其它的试验条件示于表1。
[表1]
表1
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表1中，10分钟的流动循环是指用10分钟实施由向碱清洗槽11供给碱脱脂液、在碱脱脂液中保持金属管P及从碱清洗槽11中排出碱脱脂液构成的循环。实施例及比较例1中，碱清洗工序中，将10分钟的流动循环重复3次。
[评价]
对实施例、比较例1及比较例2分别评价金属管P的清洗性。图9为显示实施例、比较例1、及比较例2中金属管P的内表面附着的碳(C)量[mg/m2]的变化的图表。碳量使用市售的测定装置(LECOJAPAN合同会社制，多相碳·氢/水分分析装置RC612型)进行测定。
如图9所示，仅实施了超声波清洗的比较例2的情况下，碳量与清洗前相比几乎没有减少。因此，可知仅采用超声波清洗，无法从金属管P上去除化学转化覆膜及润滑覆膜。
比较例1的情况下，通过利用高温的碱脱脂液进行碱清洗，碳量减少。这表明通过利用高温的碱脱脂液进行碱清洗，能够去除大部分润滑覆膜。但是，认为化学转化覆膜并未被去除，另外如后文所述还残留了部分润滑覆膜。因此，在高温碱清洗后需要对金属管P进行酸洗，去除残留皂成分及化学转化覆膜。
实施例中，通过利用约25℃的碱脱脂液进行碱清洗，碳量与清洗前相比略减少。如用图8B说明的那样，这是因为覆盖化学转化覆膜的润滑覆膜被部分去除了。基于约25℃的碱脱脂液的碱清洗结束的阶段的实施例的碳量比比较例1中的高温碱清洗后的碳量多。认为这是因为在基于约25℃的碱脱脂液的碱清洗中，仅能部分去除润滑覆膜。但是，之后，通过进行超声波清洗，与比较例1的情况相比，碳量大幅(直至几十mg/m2左右)减少。可知比较例1的情况下，认为已去除了大部分润滑覆膜，因此即使是基于约25℃这一低温的碱脱脂液的碱清洗，通过在之后进行超声波清洗，不仅可以从金属管P上去除润滑覆膜，还可以去除化学转化覆膜。实施例的情况下，与比较例1不同，可以省略之后的酸洗处理。需要说明的是，为了更可靠地去除化学转化覆膜，也可以进行酸洗处理。
图10为用实施例及比较例1的清洗方法清洗的各金属管P的内表面的扫描电子显微镜(SEM)图像。如图10所示，在用比较例1的清洗方法清洗的金属管P中，确认到白色的残留皂成分。即，可知比较例1中，清洗后的金属管P能够大致去除润滑覆膜，但会残留一部分。另一方面，用实施例的清洗方法清洗的金属管P中，没有确认到残留皂成分。因此，实施例中，从清洗后的金属管P上去除了润滑覆膜。另外，如图9所示，实施例的情况下，与比较例1相比，清洗后的碳量大幅减少，因此可以认为不仅是润滑覆膜，化学转化覆膜也被从金属管P上去除了。
由以上可以确认，通过在利用未被高温加热的碱脱脂液实施碱清洗后，实施同时使用了超声波及微泡的清洗，可得到良好的清洗性。
附图标记说明
10：碱清洗装置
11：碱清洗槽
20：超声波清洗装置
21：超声波清洗槽
P：金属管

Claims (4)

1.一种金属管的制造方法，其具备：
准备工序，其准备金属管坯；
润滑工序，其在所述管坯的表面上形成化学转化覆膜并在所述化学转化覆膜上形成润滑覆膜；
冷拔工序，其对形成有所述化学转化覆膜及所述润滑覆膜的所述管坯实施冷拔加工，成形为规定尺寸的金属管；以及，
清洗工序，其清洗所述金属管，去除所述化学转化覆膜及所述润滑覆膜，
所述清洗工序包括如下的工序：
将所述金属管浸渍在碱清洗槽内的未被高温加热的碱脱脂液中的工序；以及，
一边向超声波清洗槽内的清洗液中辐射超声波并使所述清洗液中产生微泡，一边将在所述碱脱脂液中浸渍后的所述金属管浸渍于所述清洗液中的工序。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，
将所述金属管浸渍于所述清洗液中的期间，所述清洗液的溶解氧浓度为5.2mg/L以下。
3.一种金属管的清洗方法，该金属管为通过对表面形成有化学转化覆膜及润滑覆膜的管坯实施冷拔加工而成形的，所述清洗方法具备如下的工序：
将所述金属管浸渍在碱清洗槽内的未被高温加热的碱脱脂液中的工序；以及，
一边向超声波清洗槽内的清洗液中辐射超声波并使所述清洗液中产生微泡，一边将在所述碱脱脂液中浸渍后的所述金属管浸渍于所述清洗液中的工序。
4.根据权利要求3所述的清洗方法，其中，
将所述金属管浸渍于所述清洗液中的期间，所述清洗液的溶解氧浓度为5.2mg/L以下。
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