CN112789701A - Sm-Fe-N磁体的制造方法、Sm-Fe-N磁体和具有Sm-Fe-N磁体的马达 - Google Patents

Sm-Fe-N磁体的制造方法、Sm-Fe-N磁体和具有Sm-Fe-N磁体的马达 Download PDF

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Abstract

Sm‑Fe‑N磁体的制造方法包括：密封工序(S10)，将以Sm‑Fe‑N化合物为主成分的磁体粉末填充于金属包套并进行密封；施加磁场工序(S12)，对由金属包套密封的磁体粉末施加磁场，使磁体粉末进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐来进行着磁；预轧制工序(S14)，对由金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行预轧制，将进行了磁场取向的磁体粉末制成压粉体；以及加压工序(S16)，对由金属包套密封的压粉体进行加压，使压粉体致密化而制成磁体块，预轧制工序(S14)中，预轧制以比加压工序(S16)的加压小的加压力对由金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行轻轧制。

Description

Sm-Fe-N磁体的制造方法、Sm-Fe-N磁体和具有Sm-Fe-N磁体的 马达
技术领域
本公开涉及Sm-Fe-N磁体的制造方法、Sm-Fe-N磁体和具有Sm-Fe-N磁体的马达。
背景技术
Sm-Fe-N磁体是磁特性、耐蚀性优异的磁体。已知构成Sm-Fe-N磁体的Sm-Fe-N化合物在高温下会热分解。因此，对于Sm-Fe-N磁体而言，难以通过高温下的烧结处理来制造块状磁体。对此，作为不采用烧结处理的Sm-Fe-N磁体的制造方法，提出了通过轧制来制造Sm-Fe-N磁体的方法(参见专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005-340261号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，通过上述那样的轧制制造的Sm-Fe-N磁体，尽管能够得到一定程度的磁特性，但仍希望进一步提高磁特性。这样的Sm-Fe-N磁体例如适用于汽车、飞机等移动体、发电机、旋转机械、产业用机器人等的马达。
因此，本公开的目的在于，提供更加提高磁特性的Sm-Fe-N磁体的制造方法、Sm-Fe-N磁体和具有Sm-Fe-N磁体的马达。
解决课题的方法
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体的制造方法包括：密封工序，将以Sm-Fe-N化合物为主成分的磁体粉末填充于金属包套并进行密封；施加磁场工序，对由上述金属包套密封的磁体粉末施加磁场，使上述磁体粉末进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐来进行着磁；预轧制工序，对由上述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行预轧制，将上述进行了磁场取向的磁体粉末制成压粉体；以及，加压工序，对由上述金属包套密封的压粉体进行加压，使上述压粉体致密化而制成磁体块，上述预轧制工序中，上述预轧制以比上述加压工序的加压小的加压力对由上述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行轻轧制。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体的制造方法中，上述密封工序可以在使填充于上述金属包套的磁体粉末振动而振实后进行密封。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体的制造方法中，上述预轧制工序可以对由上述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末在与上述磁场取向方向正交的方向上进行预轧制。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体的制造方法中，上述预轧制工序可以对由上述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末在室温进行预轧制。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体的制造方法中，上述加压工序可以对由上述金属包套密封的压粉体在室温或加热到700℃以下来进行加压。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体的制造方法包括：密封工序，将以Sm-Fe-N化合物为主成分的磁体粉末填充于金属包套，在使填充于上述金属包套的磁体粉末振动而振实后进行密封；施加磁场工序，对由上述金属包套密封的磁体粉末施加磁场，使上述磁体粉末进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐来进行着磁；以及，加压工序，对由上述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行加压，使上述进行了磁场取向的磁体粉末致密化而制成磁体块。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体的制造方法中，上述加压工序可以对由上述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末在室温或加热到700℃以下来进行加压。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体的制造方法中，上述加压工序中，上述加压可以是加压成型或轧制。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体的制造方法中，上述加压工序中，上述加压可以是轧制，在与上述磁场取向方向正交的方向上进行轧制。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的，相对密度为52％以上88％以下，磁取向度为0.72以上0.87以下。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体可以是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的，相对密度为67％以上88％以下，磁取向度为0.72以上0.82以下。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体可以是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的，相对密度为77％以上88％以下，磁取向度为0.73以上0.82以下。
本公开涉及的Sm-Fe-N磁体是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的，相对密度为68％以上70％以下，磁取向度为0.74以上0.76以下。
本公开涉及的马达具有通过上述Sm-Fe-N磁体的制造方法中的任一种所制造的Sm-Fe-N磁体。
本公开涉及的马达具有上述Sm-Fe-N磁体中的任一种。
发明效果
根据上述构成，能够提高Sm-Fe-N磁体的磁特性。
附图说明
图1是显示本公开的第一实施方式中的Sm-Fe-N磁体的制造方法的构成的流程图。
图2是显示本公开的第一实施方式中的金属包套的构成的截面图。
图3是显示本公开的第一实施方式中的在将磁体粉末填充到金属包套后将金属包套的端部进行了密封的状态的示意图。
图4是显示本公开的第一实施方式中的按压金属包套中的填充有磁体粉末的部位来进行密封的方法的示意图。
图5是用于对本公开的第一实施方式中的预轧制工序进行说明的图。
图6是显示本公开的第一实施方式中的预轧制的轧制方向为与磁场取向方向平行的方向时的图。
图7是显示本公开的第一实施方式中的预轧制的轧制方向为与磁场取向方向正交的方向时的图。
图8是显示本公开的第一实施方式中的加压工序后的成型品的构成的图。
图9是用于对本公开的第一实施方式中的磁取向度的计算方法进行说明的图。
图10是显示本公开的第二实施方式中的Sm-Fe-N磁体的制造方法的构成的流程图。
图11是显示本公开的实施例中的轧制方向与磁场取向方向的关系的示意图。
图12是显示本公开的实施例中的轧制方向与磁场取向方向的关系的示意图。
具体实施方式
[第一实施方式]
以下，使用附图对本公开的第一实施方式进行详细说明。图1是显示Sm-Fe-N磁体的制造方法的构成的流程图。Sm-Fe-N磁体的制造方法包括密封工序(S10)、施加磁场工序(S12)、预轧制工序(S14)和加压工序(S16)。
密封工序(S10)是将以Sm-Fe-N化合物为主成分的磁体粉末填充于金属包套并进行密封的工序。
磁体粉末是以Sm-Fe-N化合物为主成分而构成的。Sm-Fe-N化合物是含有Sm、Fe和N的化合物。Sm-Fe-N化合物例如可以使用Sm2Fe17Nx。Sm2Fe17Nx是磁特性优异的氮化物磁体材料。Sm2Fe17Nx中的氮量x例如可以为0＜x≦6，也可以为1≦x≦6，也可以为2≦x≦3，还可以为2.5≦x≦3。Sm2Fe17Nx也可以为Sm2Fe17N3(氮量x为3)。
Sm-Fe-N化合物可以在含有Sm、Fe和N的同时还含有其他元素。其他元素可以是例如Co、Ni、Zr、Cu、Ti，Hf、Zn、B、C等。当然，Sm-Fe-N化合物可以含有Sm、Fe和N，余量由不可避免的杂质构成。
磁体粉末是以Sm-Fe-N化合物为主成分而构成的。主成分是指构成磁体粉末的成分中含有率最大的成分。磁体粉末中的Sm-Fe-N化合物的含有率可以设为50质量％以上，可以设为70质量％以上，也可以设为90质量％以上。当然，磁体粉末可以仅由Sm-Fe-N化合物形成。此外，磁体粉末还可以含有有机系减磨剂等添加材料。磁体粉末也可以由树脂等被覆。
磁体粉末的粒径可以设为50μm以下，还可以为10μm以下。磁体粉末可以使用由喷射磨等将Sm-Fe-N化合物等粉碎而形成的粉末，也可以使用市售品等。
将磁体粉末填充到金属包套中。图2是显示金属包套10的构成的截面图。金属包套10例如可以使用筒状包套、有底筒状包套。金属包套10的截面形状没有特别限定，可以是圆形、扁平状、矩形等。金属包套10例如可以使用长条形的包套。金属包套10的材质没有特别限定，可以使用铝材、不锈钢材等。不锈钢材可以使用奥氏体系不锈钢、铁素体系不锈钢、奥氏体-铁素体系不锈钢、马氏体系不锈钢、析出硬化型不锈钢等。不锈钢材可以使用例如SUS304等奥氏体系不锈钢。在金属包套10的材质为铝材或不锈钢材，并且金属包套10的壁厚t为0.5mm以上时，在后述的预轧制工序(S14)、加压工序(S16)中能够对磁体粉末等更均匀地施加荷重。
在将磁体粉末填充到金属包套10后，对金属包套10的端部进行密封。金属包套10的密封方法可以通过使用老虎钳等手动加压来使金属包套10的端部变形而压接，从而密封。此外，金属包套10的密封方法也可以通过将金属包套10的端部折回来进行密封。进而，金属包套10的密封方法可以通过将金属包套10的端部焊接来进行密封。
对于金属包套10，可以将磁体粉末没有间隙地填充到金属包套10内来进行密封。图3是显示在将磁体粉末12填充到金属包套10后对金属包套10的端部进行了密封的状态的示意图。通过将磁体粉末12没有间隙地填充到金属包套10内，能够抑制在后述的预轧制工序(S14)中，进行了磁场取向的磁体粉末12向磁场取向方向等的移动。图3中显示通过对金属包套10中的没有填充磁体粉末12的部位用老虎钳等按压来进行压接，从而将磁体粉末12没有间隙地填充到金属包套10内并进行密封的方法。图3的箭头表示用老虎钳等进行按压的加压位置。通过对金属包套10中的没有填充磁体粉末12的部位进行按压，能够以不对磁体粉末12施加荷重的方式对金属包套10进行密封。
此外，也可以在几乎不对填充于金属包套10中的磁体粉末12的体积密度等产生影响的范围内，对金属包套10中的填充有磁体粉末12的部位进行按压，从而可以将磁体粉末12没有间隙地填充到金属包套10内。图4是显示对金属包套10中的填充有磁体粉末12的部位按压来进行密封的方法的示意图。图4中显示通过对金属包套10中的填充有磁体粉末12的部位用老虎钳等按压来进行压接，从而将磁体粉末12没有间隙地填充到金属包套10内并进行密封的方法。图4的箭头表示用老虎钳等进行按压的加压位置。这样，可以在几乎不对填充于金属包套10中的磁体粉末12产生影响的范围内，对金属包套10中的填充有磁体粉末12的部位进行按压来将金属包套10进行密封。
密封工序(S10)可以在使填充于金属包套10中的磁体粉末12振动而振实后进行密封。通过使填充于金属包套10中的磁体粉末12振动而振实，能够减少磁体粉末12与磁体粉末12之间的空隙，因此能够更加提高填充于金属包套10中的磁体粉末12的相对密度。
更详细地，在不使填充于金属包套10中的磁体粉末12振动而振实的情况下，磁体粉末12的相对密度为约20％左右。与之相对，在使填充于金属包套10中的磁体粉末12振动而振实的情况下，磁体粉末12的相对密度可以变为25％以上。磁体粉末12的相对密度可以通过振实而达到50％以上。
填充于金属包套10中的磁体粉末12的相对密度通过磁体粉末12的体积密度ρ与磁体粉末12的理论密度A的比率(ρ/A×100)来算出。对于磁体粉末12的体积密度ρ，在将金属包套10的容积设为V、将填充于金属包套10中的磁体粉末12的质量设为M时，由ρ＝M/V来算出。磁体粉末12的理论密度A可以根据晶体结构等通过计算来求出。例如，磁体粉末12为Sm2Fe17N3时，理论密度A为7.68(g/cm3)。需说明的是，理论密度A可以从PAULING FILEMultinaries Edition-2012引用。
振实方法只要能将填充于金属包套10中的磁体粉末12进行振动即可，没有特别限定。例如，只要通过手动使填充于金属包套10中的磁体粉末12在上下方向上振动而振实即可。在使用振实装置时，可以使用例如JIS Z2512、ASTM B527中所示的振实装置等。
施加磁场工序(S12)是对由金属包套10密封的磁体粉末12施加磁场，使磁体粉末12进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐来进行着磁的工序。由此，能够使Sm-Fe-N磁体具有各向异性。此外，通过在粉末状态下进行磁场取向，从而磁体粉末12易于移动，因此能够容易地使磁体粉末12的磁场取向方向沿一个方向对齐。
通过使磁体粉末12进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐，能够将磁体粉末12的易磁化轴沿一个方向对齐。例如，在磁体粉末12为Sm2Fe17N3时，Sm2Fe17N3的易磁化轴为c轴。通过使磁体粉末12进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐，从而进行着磁。由此，磁体粉末12的着磁方向成为与磁场取向方向相同的方向。
对磁体粉末12施加磁场的方法，可以通过脉冲磁场来进行，也可以通过静磁场来进行。此外，对磁体粉末12施加磁场的方法也可以通过直流磁场来进行。对磁体粉末12施加的磁场可以是1T(0.80MA/m)以上15T(11.94MA/m)以下，可以为3T(2.39MA/m)以上8T(6.37MA/m)以下。这是因为，如果对磁体粉末12施加的磁场比15T(11.94MA/m)大，则有可能在施加磁场的装置方面产生限制。对磁体粉末12施加磁场可以在室温进行。
预轧制工序(S14)是对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行预轧制，将进行了磁场取向的磁体粉末12制成压粉体的工序。
通过对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行预轧制，将进行了磁场取向的磁体粉末12制成压粉体。预轧制在能够将进行了磁场取向的磁体粉末12成型为压粉体的加压力下进行。通过对进行了磁场取向的磁体粉末12进行预轧制而制成压粉体，从而进行了磁场取向的磁体粉末12的移动受到约束，因此能够保持磁场取向方向。此外，通过在粉末状态下对进行了磁场取向的磁体粉末12进行预轧制，能够在预轧制的加压中填埋进行了磁场取向的磁体粉末12彼此间的空隙，因此能够紧密地形成压粉体。
在进行了磁场取向的磁体粉末12没有间隙地填充于金属包套10内时，能够获得更致密的压粉体。接下来，对其理由进行详细说明。图5是用于说明预轧制工序(S14)的图。图5中，设定XYZ正交坐标系，在参照该XYZ坐标系的同时进行说明。该XYZ坐标系中，将水平面内的预定方向设为X轴方向，将水平面内的与X轴方向正交的方向设为Y轴方向，将分别与X轴方向和Y轴方向正交的方向(铅直方向)设为Z轴方向。
图5中，由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12通过一对轧辊20进行预轧制。预轧制的轧制方向如箭头所示为X轴方向。由一对轧辊20施加的加压方向为Z轴方向。进行了磁场取向的磁体粉末12由于没有间隙地填充于金属包套10内，因此进行了磁场取向的磁体粉末12在预轧制时的移动大部分在加压方向(Z轴方向)上。由此，进行了磁场取向的磁体粉末12向与加压方向(Z轴方向)正交的方向即轧制方向(X轴方向)和板宽方向(Y轴方向)的移动被抑制，因此能够得到致密的压粉体，并且能够抑制进行了磁场取向的磁体粉末12的散乱。
与之相对，在进行了磁场取向的磁体粉末12以存在间隙的方式填充于金属包套10内时，由于进行了磁场取向的磁体粉末12的周围没有受到金属包套10的约束，因此进行了磁场取向的磁体粉末12向与加压方向(Z轴方向)正交的方向即轧制方向(X轴方向)和板宽方向(Y轴方向)的移动没有受到抑制。此外，在金属包套10的端部即密封部附近等存在间隙时，进行了磁场取向的磁体粉末12向轧制方向(X轴方向)的移动没有受到抑制。这样，在进行了磁场取向的磁体粉末1 2没有间隙地填充于金属包套10内时，能够获得更致密的压粉体。
此外，在进行了磁场取向的磁体粉末12没有间隙地填充于金属包套10内的情况下，即使在制造厚壁的磁体时，也无需使轧制装置大型化就能够制造磁体。更详细地，一般而言，在对粉末进行直接轧制的粉末轧制中，在增大能够制造的磁体的板厚时，为了通过粉末与轧制装置的轧辊20的接触阻力而不使粉末逸出地进入到轧辊20之间，需要增大轧辊20的辊径。与之相对，进行了磁场取向的磁体粉末12由于没有间隙地填充于金属包套10内，因此在金属包套10内会受到约束。由此，能够使进行了磁场取向的磁体粉末12不逸出地进入轧辊20之间，即使在制造厚壁的磁体时，也不需要使轧辊20的辊径大径化，因此可以不使轧制装置大型化。这样一来，在进行了磁场取向的磁体粉末12没有间隙地填充于金属包套10内的情况下，即使在制造厚壁的磁体时，也能够降低制造成本。
预轧制工序(S14)中，预轧制以比后述的加压工序(S16)的加压小的加压力进行轻轧制。由此，能够抑制进行了磁场取向的磁体粉末12在预轧制时的散乱。更详细地，预轧制时，由于在粉末状态下对进行了磁场取向的磁体粉末12进行预轧制，因此进行了磁场取向的磁体粉末12彼此并不固着。因此，如果想要负荷加压工序(S16)的加压那样大的加压力来制成压粉体，则有时进行了磁场取向的磁体粉末12会因冲击而散乱。其结果，进行了磁场取向的磁体粉末12的磁场取向方向有可能发生散乱。与之相对，在以比加压工序(S16)的加压小的加压力对进行了磁场取向的磁体粉末12进行轻轧制来形成压粉体时，由于进行了磁场取向的磁体粉末12的散乱被抑制，因而磁场取向方向的散乱得以抑制。
预轧制可以以比后述的加压工序(S16)的线荷重(加压荷重/板宽)小的线荷重(轧制荷重/板宽)来进行轻轧制。在通过轧制来进行加压工序(S16)时，预轧制以比加压工序(S16)中的轧制的线荷重(轧制荷重/板宽)小的线荷重(轧制荷重/板宽)进行轻轧制即可。在金属包套10使用不锈钢材时，预轧制的线荷重为2450(N/cm)以下即可。预轧制例如以平整轧制(Skin Pass Rolling)等轻轧制来进行即可。
此外，通过对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行预轧制，能够提高由金属包套10密封的压粉体的表面平滑度。由此，在后述的加压工序(S16)中，在对由金属包套10密封的压粉体进行加压时，能够对由金属包套10密封的压粉体的表面更均匀地加压，因此磁场取向方向的散乱得以抑制。
更详细地，例如，在由金属包套10密封的压粉体的表面存在凹凸时，在后述的加压工序(S16)中在对由金属包套10密封的压粉体的表面进行加压时，易于在相对于加压方向倾斜的方向上作用力，因此易于产生磁场取向方向的散乱。与之相对，在由金属包套10密封的压粉体的表面为平滑的情况下，在对由金属包套10密封的压粉体的表面进行加压时，这样的倾斜方向的力被抑制，因此磁场取向方向的散乱得以抑制。
此外，即使在金属包套10的截面形状为圆形等非矩形的情况下，通过进行预轧制，能够使由金属包套10密封的压粉体的表面成为平坦面而成为平板状。由此，在后述的加压工序(S16)中，在对由金属包套10密封的压粉体的表面进行加压时，能够抑制在相对于加压方向倾斜的方向上作用的力，能够在加压方向上均匀地加压。
此外，通过对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行预轧制，能够连续地成型压粉体。由此，即使在对由长条状的金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行预轧制时，也能够提高生产率。预轧制可以在室温进行冷轧，也可对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行加热而进行热轧，但在室温进行冷轧即可。在室温进行冷轧时，由于无需对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行加热，因而能够提高生产率。
预轧制的轧制方向没有特别限定，例如，可以设为与磁场取向方向正交的方向，也可以设为与磁场取向方向平行的方向。此外，预轧制的轧制方向设为与磁场取向方向正交的方向即可。即，对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12在与磁场取向方向正交的方向上进行预轧制即可。由此，进行了磁场取向的磁体粉末12的磁场取向方向的散乱得以抑制。接下来，对其理由进行详细说明。图6是显示预轧制的轧制方向是与磁场取向方向平行的方向时的图。图6中，将磁场取向方向用箭头A表示。图7是显示预轧制的轧制方向是与磁场取向方向正交的方向时的图。图7中，将磁场取向方向用箭头B表示。关于图6和图7，也采用与图5同样的XYZ坐标系。
预轧制时，由在轧制方向(X轴方向)上作用的剪切力和在与轧制方向(X轴方向)正交的方向即加压方向(Z轴方向)上作用的轧制荷重的重叠而产生的斜向的变形成分对进行了磁场取向的磁体粉末12起作用。例如，如图6所示，在预轧制的轧制方向(X轴方向)为与磁场取向方向(X轴方向)平行的方向时，进行了磁场取向的磁体粉末12的磁场取向方向(X轴方向)沿着轧制方向(X轴方向)，因此在插入到一对轧辊20之间时有可能在斜方向上弯曲。与之相对，如图7所示，在预轧制的轧制方向(X轴方向)为与磁场取向方向(Y轴方向)正交的方向时，进行了磁场取向的磁体粉末12的磁场取向方向(Y轴方向)与轧制方向(X轴方向)正交，因此在插入到一对轧辊20之间时能够抑制磁场取向方向(Y轴方向)的弯曲。
用于预轧制的轧制机可以使用用于进行金属材料的轧制加工的常用的辊轧机等。此外，在金属包套10由不锈钢形成时，能够对进行了磁场取向的磁体粉末12赋予适当的剪切力。金属包套10的轧制方向侧的端部以R面形成即可。由此，能够易于将由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12插入到辊轧机等的轧辊之间。
加压工序(S16)是对由金属包套10密封的压粉体进行加压而使压粉体致密化来制成磁体块的工序。通过对由金属包套10密封的压粉体进行加压而使压粉体致密化，从而形成磁体块。压粉体的加压以能够将压粉体成型为磁体块的加压力来进行。
加压可以通过加压成型或轧制来进行。在进行加压成型时，可以使用金属材料等的加压成型中所使用的加压加工机、热压等。在进行轧制时，可以使用用于进行金属材料的轧制加工的通常的辊轧机等。
加压通过轧制来进行即可。通过轧制能够进行连续加工，因此即使例如在对由长条状的金属包套10密封的压粉体进行加压时，也能够提高生产率。在对由金属包套10密封的压粉体进行轧制时，压下率可以设为50％以上，将压下率设为75％以上为佳。轧制次数可以是1次，也可以反复多次地进行。在反复进行轧制时，例如，每1道次的辊缝的压入量(追い込み量)(减少量)设为0.3mm即可。
轧制方向没有特别限定，例如，可以设为与磁场取向方向正交的方向，也可以设为与磁场取向方向平行的方向。此外，轧制方向设为与磁场取向方向正交的方向为佳。这是因为，根据与上述的预轧制的轧制方向同样的理由，磁场取向方向的散乱得以抑制。
加压以比预轧制的加压力大的加压力对由金属包套10密封的压粉体进行加压。通过以比预轧制的加压力大的加压力对由金属包套10密封的压粉体进行加压，从而使压粉体致密化，形成磁体块。此外，由于由金属包套10密封的压粉体中的进行了磁场取向的磁体粉末12彼此固着，因此即使以比预轧制的加压力大的加压力进行加压，磁场取向方向的散乱也会被抑制。
加压可以以比预轧制的线荷重(轧制荷重/板宽)大的线荷重(加压荷重/板宽)来进行加压。在通过轧制来进行加压时，轧制以比预轧制的线荷重(轧制荷重/板宽)大的线荷重(轧制荷重/板宽)来进行轧制即可。在由不锈钢材形成金属包套10时，将加压工序(S16)的线荷重设为大于2450(N/cm)，且为196000(N/cm)以下即可。
对于加压，在室温或加热到700℃以下对由金属包套10密封的压粉体进行加压即可。在室温对由金属包套10密封的压粉体进行加压时，由于无需加热，因而能够提高生产率。在加热到700℃以下对由金属包套10密封的压粉体进行加压时，能够使压粉体更致密化而形成磁体块。由金属包套10密封的压粉体的加热温度可以设为200℃以上700℃以下，也可以设为400℃以上700℃以下。加压时间例如可以设为5分钟到15分钟。这样一来，加压时间短，因此即使加热到400℃以上700℃以下时，也能够抑制Sm-Fe-N化合物的N的分离、热分解。
加压时的气氛没有特别限定，可以在大气中进行加压，也可以在真空气氛中、氩气等非活性气体气氛中进行加压。在对由金属包套10密封的压粉体加热时，即使在大气中进行加压，压粉体也由于被金属包套10密封而能够抑制压粉体的氧化。
在对由金属包套10密封的压粉体进行加热时，金属包套10使用不锈钢包套即可。不锈钢与铜、铝相比热传导率小，因而能够提高压粉体的保温性。由金属包套10密封的压粉体的加热方法例如预先将由金属包套10密封的压粉体放入电炉等中进行加热即可。
图8是显示加压工序(S16)后的成型品30的构成的图。成型品30由被金属包套10密封的磁体块32构成。通过机械加工等将金属包套10从成型品30去除来取出磁体块32。由此来制造Sm-Fe-N磁体。
接下来，对由上述Sm-Fe-N磁体的制造方法制造的Sm-Fe-N磁体进行说明。
Sm-Fe-N磁体是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的。Sm-Fe-N磁体由相对密度为52％以上88％以下，磁取向度为0.72以上0.87以下来构成。由此，能够将Sm-Fe-N磁体的剩余磁感应强度设为0.52T以上0.92T以下。
Sm-Fe-N磁体的相对密度通过Sm-Fe-N磁体的密度P相对于磁体粉末12的理论密度A的比率(P/A×100)来算出。Sm-Fe-N磁体的密度P可以通过测定Sm-Fe-N磁体的尺寸和质量来算出，也可以用阿基米德法等测定。磁体粉末12的理论密度A可以如上所述通过计算求出。
Sm-Fe-N磁体的磁取向度可以通过剩余磁感应强度Br相对于饱和磁感应强度Bs的比即Br/Bs来算出。图9是用于对磁取向度的计算方法进行说明的图。首先，测定Sm-Fe-N磁体的磁化曲线即B-H曲线。由B-H曲线求出饱和磁感应强度Bs和剩余磁感应强度Br。然后，算出磁取向度即Br/Bs。需说明的是，磁取向度显示与晶体取向度同样的倾向。在磁取向度高时，存在晶体取向度也变高的倾向。
在密封工序(S10)中进行振实而制造的Sm-Fe-N磁体是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的，由相对密度为67％以上88％以下、磁取向度为0.72以上0.82以下来构成。由此，能够使Sm-Fe-N磁体的剩余磁感应强度为0.54T以上0.92T以下。这样一来，在密封工序(S10)中进行振实时，能够更加增大Sm-Fe-N磁体的相对密度。
进而，在密封工序(S10)中进行振实，并且在预轧制工序(S14)中在与磁场取向方向正交的方向上进行预轧制而制造的Sm-Fe-N磁体是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的，由相对密度为77％以上88％以下、磁取向度为0.73以上0.82以下来构成。由此，能够使Sm-Fe-N磁体的剩余磁感应强度为0.78T以上0.92T以下。这样一来，在密封工序(S10)中进行振实，并且在预轧制工序(S14)中在与磁场取向方向正交的方向上进行预轧制时，能够更加增大Sm-Fe-N磁体的剩余磁感应强度。
以上，根据上述构成的Sm-Fe-N磁体的制造方法和Sm-Fe-N磁体，能够提高Sm-Fe-N磁体的磁特性。此外，上述构成的Sm-Fe-N磁体由于磁特性优异，因此能够装备在马达中。上述构成的Sm-Fe-N磁体装备在汽车、飞机等移动体、发电机、旋转机械、产业用机器人等的马达中即可。
[第二实施方式]
接下来，使用附图对本公开的第二实施方式进行详细说明。第二实施方式相对于第一实施方式，主要在不具有预轧制工序(S14)这一点上不同。图10是显示Sm-Fe-N磁体的制造方法的构成的流程图。Sm-Fe-N磁体的制造方法包括密封工序(S20)、施加磁场工序(S22)和加压工序(S24)。需说明的是，对于同样的构成赋予相同的符号，并省略详细说明。
密封工序(S20)是将以Sm-Fe-N化合物为主成分的磁体粉末12填充到金属包套10中，在使填充于金属包套10中的磁体粉末12振动而振实后进行密封的工序。密封工序(S20)可以与第一实施方式的密封工序(S10)中在使填充于金属包套10中的磁体粉末12振动而振实后进行密封的情况同样地操作来进行。对于金属包套10，将磁体粉末12没有间隙地填充于金属包套10内来进行密封即可。
施加磁场工序(S22)是对由金属包套10密封的磁体粉末12施加磁场，使磁体粉末12进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐来进行着磁的工序。施加磁场工序(S22)可以与第一实施方式的施加磁场工序(S12)同样地操作来进行。
加压工序(S24)是对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行加压，使进行了磁场取向的磁体粉末12致密化而制成磁体块的工序。在粉末状态下对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行加压，使进行了磁场取向的磁体粉末12致密化，从而形成磁体块。由于在将磁体粉末12填充到金属包套10后使其振动而振实，因此与不进行振实的情况相比，磁体粉末12能够紧密地填充于金属包套10中。由此，即使在粉末状态下对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12进行加压，与不进行振实的情况相比，磁场取向方向的散乱得以抑制。此外，在进行了磁场取向的磁体粉末12没有间隙地填充于金属包套10内时，由于进行了磁场取向的磁体粉末12的移动受到金属包套10的约束，因此磁场取向方向的散乱被抑制，并且能够更致密地形成磁体块。
加压可以通过加压成型或轧制来进行。对于加压，对由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12在室温或加热到700℃以下进行加压即可。由金属包套10密封且进行了磁场取向的磁体粉末12的加热温度可以设为200℃以上700℃以下，也可以设为400℃以上700℃以下。需说明的是，加压方法、加热方法可以与第一实施方式的加压工序(S16)的加压方法、加热方法同样地操作来进行。此外，进行轧制时的轧制方向没有特别限定，例如，可以设为与磁场取向方向正交的方向，也可以设为与磁场取向方向平行的方向。此外，轧制方向设为与磁场取向方向正交的方向为佳。这是由于，根据与上述第一实施方式的预轧制的轧制方向同样的理由，进行了磁场取向的磁体粉末12的磁场取向方向的散乱得以抑制。加压后，只要通过机械加工等将金属包套10从成型品去除来取出磁体块即可。这样就可以制造Sm-Fe-N磁体。
接下来，对由上述Sm-Fe-N磁体的制造方法所制造的Sm-Fe-N磁体进行说明。
Sm-Fe-N磁体是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的。Sm-Fe-N磁体由相对密度为68％以上70％以下、磁取向度为0.74以上0.76以下来构成。由此，能够使Sm-Fe-N磁体的剩余磁感应强度为0.60T以上0.62T以下。Sm-Fe-N磁体的相对密度和磁取向度的计算方法与第一实施方式相同。
以上，根据上述构成的Sm-Fe-N磁体的制造方法和Sm-Fe-N磁体，能够提高Sm-Fe-N磁体的磁特性。此外，上述构成的Sm-Fe-N磁体由于磁特性优异，因此能够装备在马达中。上述构成的Sm-Fe-N磁体装备在汽车、飞机等移动体、发电机、旋转机械、产业用机器人等的马达中即可。
实施例
制作Sm-Fe-N磁体并对磁特性进行评价。
(Sm-Fe-N磁体的制作)
对实施例1至7、比较例1的磁体的制作方法进行说明。表1汇总了实施例1至7、比较例1的磁体制作方法的主要构成。接下来，详述各磁体的制作方法。
[表1]
Figure BDA0003000051920000151
首先，对实施例1的磁体的制作方法进行说明。在将磁体粉末填充于金属包套后，通过手动加压将包套端部进行密封来进行密封处理。磁体粉末使用Sm2Fe17N3粉末。磁体粉末的粒径设为约10μm以下。金属包套使用截面形状为扁平状的不锈钢包套。不锈钢包套的材质为SUS304。不锈钢包套的尺寸设为宽度约15mm、长度约60mm、高度约10mm。不锈钢包套的壁厚设为约0.5mm。对不锈钢包套的长度方向的一端侧进行压接后在不锈钢包套中填充磁体粉末，然后，不进行振实而对不锈钢包套的另一端侧进行压接来进行密封。不锈钢包套的包套端部的密封与上述图3所示的方法同样地操作来进行。对于不锈钢包套，将磁体粉末没有间隙地填充于不锈钢包套内来进行密封。
通过磁体粉末的体积密度ρ与作为Sm2Fe17N3的理论密度A的7.68(g/cm3)的比率(ρ/A×100)来算出由不锈钢包套密封的磁体粉末的相对密度。由不锈钢包套密封的磁体粉末的相对密度为20％。需说明的是，磁体粉末的相对密度的计算方法与第一实施方式中记述的磁体粉末的相对密度的计算方法相同。
进行如下施加磁场处理，所述施加磁场处理对由不锈钢包套密封的磁体粉末施加磁场，使磁体粉末进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐来进行着磁。磁场取向方向设为不锈钢包套的长度方向。需说明的是，磁场取向方向与着磁方向是相同的方向。施加磁场方法通过脉冲磁场来进行。磁场在室温施加8T(6.37MA/m)。
进行如下预轧制处理，所述预轧制处理对由不锈钢包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行预轧制，将进行了磁场取向的磁体粉末制成压粉体。预轧制通过辊轧机来进行。预轧制在室温通过平整轧制来进行轻轧制。预轧制以比后述的加压处理的加压小的加压力进行。预轧制的线荷重设为2450(N/cm)。轧制方向设为与磁场取向方向正交的方向。图11是显示轧制方向与磁场取向方向的关系的示意图。预轧制中，以使不锈钢包套的高度成为约8.5mm的方式进行轻轧制。
进行如下加压处理，所述加压处理对由不锈钢包套密封的压粉体进行加压，使压粉体致密化而制成磁体块。对于加压方法，在室温通过辊轧机进行轧制。轧制方向设为与磁场取向方向正交的方向。轧制以与预轧制处理的预轧制相比大的加压力进行。轧制的线荷重设为98000(N/cm)。轧制中，每1道次的辊缝的压入量(减少量)设为0.3mm，反复进行轧制直至压下率达到50％。这样操作来制作实施例1的磁体。
对实施例2的磁体的制作方法进行说明。实施例2的磁体相对于实施例1的磁体，在密封处理中进行了振实这一点上不同。实施例2的磁体的制作方法中，在使填充于不锈钢包套中的磁体粉末振动而振实后进行密封，从而进行密封处理。振实通过将填充于不锈钢包套中的磁体粉末在上下方向上晃动而振动来进行。不锈钢包套和磁体粉末与实施例1的磁体相同。由不锈钢包套密封的磁体粉末的相对密度为50％。磁体粉末的相对密度由与实施例1的磁体同样的方法测定。此外，实施例2的磁体中的施加磁场处理、预轧制处理和加压处理由与实施例1的磁体同样的方法进行。
对实施例3的磁体的制作方法进行说明。实施例3的磁体的制作方法相对于实施例2的磁体的制作方法，加压处理不同。实施例3的磁体的制作方法中，将由不锈钢包套密封的压粉体用电炉加热到200℃后进行轧制。作为其他构成的密封处理、施加磁场处理和预轧制处理等与实施例2的磁体的制作方法同样地操作来进行。
对实施例4的磁体的制作方法进行说明。实施例4的磁体的制作方法相对于实施例2的磁体的制作方法，加压处理不同。实施例4的磁体的制作方法中，将由不锈钢包套密封的压粉体用电炉加热到400℃后进行轧制。作为其他构成的密封处理、施加磁场处理和预轧制处理等与实施例2的磁体的制作方法同样地操作来进行。
对实施例5的磁体的制作方法进行说明。实施例5的磁体的制作方法相对于实施例2的磁体的制作方法，加压处理不同。实施例5的磁体的制作方法中，将由不锈钢包套密封的压粉体用电炉加热到700℃后进行轧制。作为其他构成的密封处理、施加磁场处理和预轧制处理等与实施例2的磁体的制作方法同样地操作来进行。
对实施例6的磁体的制作方法进行说明。实施例6的磁体的制作方法相对于实施例2的磁体的制作方法，预轧制处理和加压处理不同。实施例6的磁体的制作方法中，预轧制的轧制方向与加压处理的轧制方向为与磁场取向方向平行的方向。图12是显示轧制方向与磁场取向方向的关系的示意图。作为其他构成的密封处理和施加磁场处理等与实施例2的磁体的制作方法同样地操作来进行。
对实施例7的磁体的制作方法进行说明。实施例7的磁体的制作方法相对于实施例2的磁体的制作方法，在不进行预轧制处理这一点上不同。更详细地，实施例7的磁体的制作方法与实施例2的磁体的制作方法同样地进行了密封处理和施加磁场处理后，不进行预轧制处理而进行了加压处理。
加压处理中，对由不锈钢包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行加压，使进行了磁场取向的磁体粉末致密化，从而制成磁体块。对于加压方法，在室温通过辊轧机进行轧制。轧制方向设为与磁场取向方向正交的方向。轧制中，将每1道次的辊缝的压入量(减少量)设为0.3mm，反复进行轧制直至压下率达到50％。
对比较例1的磁体的制作方法进行说明。比较例1的磁体相对于实施例1的磁体的制作方法，在不进行预轧制处理这一点上和加压处理的方法上不同。更详细地，比较例1的磁体的制作方法中，在与实施例1的磁体的制作方法同样地进行了密封处理和施加磁场处理后，不进行预轧制处理而进行了加压处理。
加压处理中，对由不锈钢包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行加压，使进行了磁场取向的磁体粉末致密化，从而制成磁体块。对于加压方法，在室温通过辊轧机进行轧制。轧制方向设为与磁场取向方向平行的方向。轧制中，将每1道次的辊缝的压入量(减少量)设为0.3mm，反复进行轧制直至压下率达到50％
接下来，对于各磁体评价相对密度、磁取向度、晶体取向度和剩余磁感应强度。表2中汇总了各磁体的特性。接下来，对各磁体的特性进行详述。
[表2]
相对密度(％) 选择取向参数 磁取向度 剩余磁感应强度(T)
实施例1 53 0.40 0.86 0.53
实施例2 87 0.55 0.79 0.79
实施例3 78 — 0.81 0.85
实施例4 82 — 0.79 0.91
实施例5 83 — 0.74 0.86
实施例6 68 0.66 0.73 0.55
实施例7 69 0.83 0.75 0.61
比较例1 48 — — 0.44
(磁体的相对密度)
对于各磁体，评价相对密度。从磁体的中央部采集试验片。试验片的大小设为长7mm×宽7mm×厚3mm。对于试验片，使磁场取向方向为试验片的长度方向。测量试验片的质量和尺寸，算出试验片的密度P。然后，由试验片的密度P和作为Sm2Fe17N3的理论密度A的7.68(g/cm3)的比率(P/A×100)算出相对密度。需说明的是，试验片的相对密度的计算方法与第一实施方式中记述的Sm-Fe-N磁体的相对密度的计算方法相同。
对于各磁体的相对密度，实施例1的磁体为53％，实施例2的磁体为87％，实施例3的磁体为78％，实施例4的磁体为82％，实施例5的磁体为83％，实施例6的磁体为68％，实施例7的磁体为69％，比较例1的磁体为48％。
实施例2至7的磁体比实施例1、比较例1的磁体的相对密度大。由此可知，通过在密封处理中进行振实，能够更加增大磁体的相对密度。
(磁取向度)
对于各磁体，评价磁取向度。与评价相对密度时的试验片同样地操作来制作试验片。使用脉冲励磁型B-H曲线追踪器(东英工业株式会社制造，脉冲励磁型磁测量装置TPM-2-08s25VT)对试验片施加磁场，测定B-H曲线。磁场在室温施加8T(6.37MA/m)。然后，根据B-H曲线求出饱和磁感应强度Bs和剩余磁感应强度Br，算出磁取向度Br/Bs。需说明的是，试验片的磁取向度的计算方法与第一实施方式中记述的Sm-Fe-N磁体的磁取向度的计算方法相同。
对于各磁体的磁取向度，实施例1的磁体为0.86，实施例2的磁体为0.79，实施例3的磁体为0.81，实施例4的磁体为0.79，实施例5的磁体为0.74，实施例6的磁体为0.73，实施例7的磁体为0.75。
实施例2的磁体比实施例6的磁体的磁取向度大。由该结果可知，在预轧制处理中，通过将轧制方向设为与磁场取向方向正交的方向，具有磁取向度更加增大的倾向。
(晶体取向度)
对于各磁体，评价晶体取向度。切断磁体的中央部，以使易磁化轴的取向方向(磁场取向方向)与散乱面垂直的方式设置磁体，进行X射线衍射。X射线衍射装置使用SmartLab(理学)。X射线源设为CoKα线。管电压设为40kV。管电流设为135mA。角度范围设为20°至90°。扫描步长设为0.02°。
在对X射线衍射图谱进行Rietveld拟合时，使用精密化参数的选择取向函数(March-Dollase函数)的选择取向参数，通过LightStone公司制造的X射线衍射解析软件JADE由WPF(全谱拟合，Whole Pattern Fitting)法来进行选择方位的解析。选择取向参数越接近0则表示晶体取向度越高，越接近1则表示晶体取向度越低。对于指定面，评价(003)面([001]方向)的取向性。然后，由选择取向参数评价各磁体的晶体取向度。
对于各磁体的选择取向参数，实施例1的磁体为0.40，实施例2的磁体为0.55，实施例6的磁体为0.66，实施例7的磁体为0.83。由该结果可知，实施例1、2的磁体比实施例6、7的磁体的晶体取向度高。此外，比较各磁体的晶体取向度和磁取向度时，可知晶体取向度与磁取向度显示大致相同的倾向。因此，可以认为磁取向度越高的磁体，晶体取向度也越高。
(剩余磁感应强度)
对于各磁体，评价剩余磁感应强度。剩余磁感应强度的测定与磁取向度的评价同样，使用脉冲励磁型B-H曲线追踪器(东英工业株式会社制造，脉冲励磁型磁测量装置TPM-2-08s25VT)对试验片施加磁场，测定B-H曲线。磁场在室温施加8T(6.37MA/m)。然后，以B-H曲线与纵轴的交点作为剩余磁感应强度。需说明的是，剩余磁感应强度的求出方法与第一实施方式中记述的Sm-Fe-N磁体的剩余磁感应强度的求出方法相同。
对于各磁体的剩余磁感应强度，实施例1的磁体为0.53T，实施例2的磁体为0.79T，实施例3的磁体为0.85T，实施例4的磁体为0.91T，实施例5的磁体为0.86T，实施例6的磁体为0.55T，实施例7的磁体为0.61T，比较例1的磁体为0.44T。
实施例1至7的磁体与比较例1的磁体相比，剩余磁感应强度大。由此可知，实施例1至7的磁体提高了磁特性。实施例3至5的磁体与实施例2的磁体相比，剩余磁感应强度大。由该结果可知，在加压处理中，通过对压粉体进行加热而致密化，能够增大剩余磁感应强度。此外，实施例2的磁体中，剩余磁感应强度为0.79T，由此可知，即使在室温进行加压处理，也能够获得磁特性优异的磁体。
可知进行了密封处理、施加磁场处理、预轧制处理和加压处理的实施例1至6的磁体以相对密度为52％以上88％以下、磁取向度为0.72以上0.87以下来构成，剩余磁感应强度为0.52T以上0.92T以下。
进而可知，在密封处理中进行了振实而制作的实施例2至6的磁体以相对密度为67％以上88％以下、磁取向度为0.72以上0.82以下来构成，剩余磁感应强度为0.54T以上0.92T以下。
此外可知，在密封处理中进行振实，并且在预轧制处理中在与磁场取向方向正交的方向进行预轧制而制作的实施例2至5的磁体，以相对密度为77％以上88％以下、磁取向度为0.73以上0.82以下来构成，剩余磁感应强度为0.78T以上0.92T以下。
没有进行预轧制处理而进行了密封处理、施加磁场处理和加压处理且在密封处理中进行了振实而制作的实施例7的磁体，以相对密度为68％以上70％以下、磁取向度为0.74以上0.76以下来构成，剩余磁感应强度为0.60T以上0.62T以下。
产业上的利用可能性
本公开的Sm-Fe-N磁体由于磁特性优异，因而在汽车、飞机等移动体、发电机、旋转机械、产业用机器人等的马达等中是有用的。

Claims (15)

1.一种Sm-Fe-N磁体的制造方法，包括：
密封工序，将以Sm-Fe-N化合物为主成分的磁体粉末填充于金属包套并进行密封，
施加磁场工序，对由所述金属包套密封的磁体粉末施加磁场，使所述磁体粉末进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐来进行着磁，
预轧制工序，对由所述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行预轧制，将所述进行了磁场取向的磁体粉末制成压粉体，以及
加压工序，对由所述金属包套密封的压粉体进行加压，使所述压粉体致密化来制成磁体块；
所述预轧制工序中，所述预轧制以比所述加压工序的加压小的加压力对由所述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行轻轧制。
2.如权利要求1所述的Sm-Fe-N磁体的制造方法，
所述密封工序中，在使填充于所述金属包套中的磁体粉末振动而振实后进行密封。
3.如权利要求1或2所述的Sm-Fe-N磁体的制造方法，
所述预轧制工序中，对由所述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末在与所述磁场取向方向正交的方向上进行预轧制。
4.如权利要求1～3中任一项所述的Sm-Fe-N磁体的制造方法，
所述预轧制工序中，对由所述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末在室温进行预轧制。
5.如权利要求1～4中任一项所述的Sm-Fe-N磁体的制造方法，
所述加压工序中，对由所述金属包套密封的压粉体在室温或加热到700℃以下进行加压。
6.一种Sm-Fe-N磁体的制造方法，包括：
密封工序，将以Sm-Fe-N化合物为主成分的磁体粉末填充于金属包套，在使填充于所述金属包套中的磁体粉末振动而振实后进行密封，
施加磁场工序，对由所述金属包套密封的磁体粉末施加磁场，使所述磁体粉末进行磁场取向并将磁场取向方向沿一个方向对齐来进行着磁，以及
加压工序，对由所述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末进行加压，使所述进行了磁场取向的磁体粉末致密化而制成磁体块。
7.如权利要求6所述的Sm-Fe-N磁体的制造方法，
所述加压工序中，对由所述金属包套密封且进行了磁场取向的磁体粉末在室温或加热到700℃以下进行加压。
8.如权利要求1至7中任一项所述的Sm-Fe-N磁体的制造方法，
所述加压工序中，所述加压是加压成型或轧制。
9.如权利要求8所述的Sm-Fe-N磁体的制造方法，
所述加压工序中，所述加压是轧制，在与所述磁场取向方向正交的方向上进行轧制。
10.一种Sm-Fe-N磁体，是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的，
相对密度为52％以上88％以下，磁取向度为0.72以上0.87以下。
11.如权利要求10所述的Sm-Fe-N磁体，
相对密度为67％以上88％以下，磁取向度为0.72以上0.82以下。
12.如权利要求11所述的Sm-Fe-N磁体，
相对密度为77％以上88％以下，磁取向度为0.73以上0.82以下。
13.一种Sm-Fe-N磁体，是以Sm-Fe-N化合物为主成分而形成的，
相对密度为68％以上70％以下，磁取向度为0.74以上0.76以下。
14.一种马达，具有通过权利要求1～9中的任一项所制造的Sm-Fe-N磁体。
15.一种马达，具有权利要求10～13中任一项的Sm-Fe-N磁体。
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