CN112789228A - 料筒、分配组件和制造料筒的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于待分配介质的料筒，包括具有分配出口（12）的刚性头部部分（6）和形成料筒壁（15）的柔性膜。膜界定用于待分配介质的料筒腔室（2），并且至少部分地在料筒的纵向方向上延伸。头部部分包括在头部部分的径向外部区域中围绕分配出口的套环（17），其中套环在纵向方向上延伸并且具有内圆周表面。膜的前端密封地且不可释放地连接到套环的内圆周表面。本发明的特征在于，膜在不同于膜外表面的接触表面处附接到头部部分的内圆周表面。本发明还涉及一种分配组件和一种制造这种料筒的方法。

Description

料筒、分配组件和制造料筒的方法
技术领域
本发明涉及一种用于待分配介质的料筒，该料筒包括具有分配出口的刚性头部部分和形成料筒壁的柔性膜，其中该膜界定用于待分配介质的料筒腔室，至少部分地沿料筒的纵向方向延伸，并且具有连接到头部部分的前端。本发明还涉及一种分配组件和一种制造料筒的方法。
背景技术
在工业部门中，在建筑行业中（例如建筑物）以及在牙科部门中，料筒经常用于储存经常是糊状或粘性至高粘性物质的可流动液体，并根据需要将它们分配以用于相应的应用。这类物质的示例有接头密封化合物、用于化学销钉或化学锚的化合物、粘合剂、糊剂或牙科部门中的印模材料。这些料筒通常由塑料制成，并且以注射成型过程制造。
在单组分系统和双组分或多组分系统之间进行了区分，在单组分系统中，待分配的材料仅由一种组分制成，在双组分或多组分系统中，至少两种不同的组分储存在同一料筒的分开的腔室中或储存在分开的料筒中，其中组分在分配时借助于动态或静态混合设备紧密混合。这方面的示例是双组分粘合剂或化学销钉，它们只有在两种组分混合之后才会硬化。双组分体系还特别用于工业部门的油漆，这些油漆常常用于产生功能性保护层，诸如用于腐蚀保护。
出于环境保护的原因，越来越多地使用膜料筒。与在注射成型过程中完全由塑料制成的常规料筒相比，膜料筒的至少一些部分被设计为柔性膜。通常，界定料筒腔室的料筒壁由膜制成，该膜连接到由刚性材料（例如塑料）制成的头部部分，其包括分配出口。这有几个好处。一方面，未填充的膜料筒可以以塌缩状态存储以及从料筒制造商处运输到填充材料（介质）的制造商处，然后由他们负责填充空的料筒。只有在填充之后，膜料筒才处于其膨胀状态，其尺寸与常规的不可塌缩料筒相当。这意味着可以减少储存和运输所需的空间，因为与常规的不可塌缩的料筒相比，塌缩的料筒具有减小的尺寸。
另一方面，一旦已经使用了料筒，即，通过分配填充材料而减少到塌缩状态，则与常规料筒相比，料筒的尺寸和重量显著减小，使得处置成本也被降低。在任何情况下，与完全在注射成型过程中形成的塑料料筒相比，与膜料筒相关联的碳足迹减少了。
在具有注射成型的头部部分的膜料筒的制造期间，必须将膜密封地附接到刚性头部部分。为此，必须从较大的膜片或膜卷切割出所需长度或尺寸的膜。如果这种切割或修剪的膜附接到头部部分，则膜被切割的切割区域会产生问题：由于切割，膜的各个纤维状或毛发状膜部分会在膜的切割区域中变得松散或从膜的主表面脱离。头部部分与膜的包括这种切割区域的区段的连接因此可能导致在包括这种切割区域的膜部分的区域中的泄漏或错误附接。从EP 0 992 438 A1和US 2010/108709 A1已知现有技术的容器。
发明内容
为此原因，本发明的目的是制造一种具有尽可能低的碳足迹的料筒，该料筒避免了膜和头部部分之间的泄漏和/或有缺陷的附接，使得可以确保存储在料筒中的组分的存储寿命。本发明的另外的目的是创建一种制造这种料筒的方法。
该目的通过一种用于待分配介质的料筒来实现，其中该料筒包括具有分配出口的刚性头部部分和形成料筒壁的柔性膜。料筒的刚性头部部分例如是通过注射成型形成的稳定成形部分。
柔性膜包括至少一个内表面和外表面，其中，该膜、相应地膜的最内表面界定用于待分配介质的料筒腔室。膜至少部分地在料筒的纵向方向上延伸。该膜包括连接到头部部分的前端。头部部分包括套环，该套环在头部部分的径向外部区域中围绕分配出口。套环在纵向方向上延伸，并且包括内圆周表面。膜的前端密封地且不可释放地连接到套环的内圆周表面。例如，膜的前端通过以下过程中的任何一种或组合连接到套环的内圆周表面：通过注射成型、通过胶合、通过焊接、特别是超声波焊接、通过收缩、通过夹持或通过安装。
在这方面，应当注意的是，柔性膜袋是这样的膜袋：在空的状态下可以折叠在一起，例如以六角风琴的形式，并且在存在于其中的组分的填充和可能的分配之后，可以展开和重新折叠，而不会损坏膜袋或在其功能上受到限制。
应当注意，套环的内圆周表面是位于套环的外圆周表面径向内部的表面。例如，套环具有中空的圆柱形形状。在这种情况下，内圆周表面界定中空圆柱形形状内的空间。
在本发明中，密封地且不可释放地连接意味着在储存或使用期间料筒内容物将不会泄漏，并且在正常的储存和使用条件下，料筒将不会从头部部分脱离。
本发明人已经发现，在具有相似或相容组成性质的材料（诸如聚烯烃与聚烯烃，特别是PE与PE或PP与PP、或聚酰胺与聚酰胺，诸如尼龙6或尼龙66与它们自身或彼此）之间，和/或通过使用表面粗糙化、表面改性处理（诸如电晕放电以增加表面能）和/或将极性基团、底漆和/或粘合剂引入相应的组合物，通常可以获得更好的密封和不可释放的连接。
除了应用测试之外，其他测试方法包括经由定性手段进行密封测量，诸如将充气料筒压入水下并检查气泡，或更多定量方法，诸如漏气检测器、真空爆裂或蠕变测试和密封强度测量，以及结合强度测量，包括拉伸、剥落或剥离强度测量。
此外，期望的是，该连接在储存和尤其是使用期间不会释放，并且例如能够承受至少5巴的压力，并且优选地高达55巴的压力，即，从料筒腔室分配材料时可能产生的压力。
在这点上，应当注意的是，由本申请人在与本申请相同的日期在欧洲专利局提交的并且具有代理人参考文件S14045PEP的申请和在德国专利商标局提交的申请DE202018105661.1分别通过引用并入本文。
根据本发明，套环的内圆周表面在不同于膜外表面的接触表面处附接到膜。换句话说，膜的前端通过不是膜外表面的接触表面附接到套环的内圆周表面。结果，在没有被刚性头部部分的套环覆盖的膜区域中，在料筒的纵向方向上延伸的膜的外表面不同于膜的附接到头部部分的套环的内圆周表面的接触表面。
例如，接触表面可以对应于膜前端处的膜内表面，而延伸到套环外部的膜部分包括定位在膜内表面径向外侧的膜外表面。该膜还可以包括不同于外表面和内表面的表面，该表面可以附接到套环的内圆周表面，并且可以提供接触表面。这种接触表面可以对应于特定的膜层、特别是膜内层的表面。
选择在其处膜的前端附接到不同于外表面的套环的内圆周表面的表面避免了外表面的可能结构缺陷干扰膜和头部部分的套环之间的结合或附接的紧密性或不渗透性。
例如，膜外表面的结构缺陷可能在膜制造过程期间由膜前端处的切口引起，其结果是膜外表面的毛发状或纤维状片自身可能从膜的其余部分脱离。因此，本发明提供了这样的优点，即在整个头部部分提供膜和套环之间的紧密密封，使得在头部部分处所述料筒所包括的介质泄漏的风险被最小化。
优选地，接触表面对应于柔性膜的所述至少一个内表面中的一个。这种内表面可以对应于膜的内层。替代地，接触表面可以对应于附加柔性膜片的表面。附加柔性膜片的纵向延伸比形成料筒壁的柔性膜的纵向延伸更短。附加柔性膜片可以与形成料筒壁的柔性膜的前端重叠。然而，附加的柔性膜片不延伸超过头部部分的套环，使得形成料筒壁的柔性膜的外表面仍然不对应于膜在其处附接到套环的接触表面。
有利的是，套环的内圆周表面和接触表面结合在一起以形成一体式连接结构。换句话说，套环的内圆周表面的至少一部分与附接到其上的膜表面一起形成一致的结构，该结构在与所述膜和所述套环的至少一部分重叠的区域中在料筒的横向方向上延伸。由于该一体式结构，可以有利地确保膜和头部部分的套环之间的紧密密封。
优选地，该膜是多层膜，其包括限定膜外表面的最外层。所述多层膜包括至少一个从最外层径向向内布置的内层。最外层和所述至少一个内层由不同的材料形成。多层膜可以进一步包括也由不同的材料形成的至少两个内层，例如金属（例如铝或铝合金）或塑料内层。
套环的内圆周表面附接到所述多层膜的不同于膜的最外层的层。例如，套环的内圆周表面可以附接到膜的所述至少一个内表面中的一个。优选地，膜的每一层不同于膜的邻接层。因此，膜的每一层都提供了由某种材料制成的表面，该材料可以不同于最外层的材料。
用于多层膜不同层的优选材料包括聚乙烯、聚酰胺、聚丙烯和/或铝。不同材料的使用允许创建满足关于取决于膜层的材料性质要求的多种条件的柔性膜。例如，界定待分配介质的膜的最内层必须被选择成使得避免分配的介质粘附到最内层，同时膜的最外层必须被选择成使得避免外部颗粒进入和/或所分配介质泄漏。
优选地，最外层的材料和套环的材料是不同的，并且是在制造过程期间不形成结合或者仅形成比在接触表面处形成的结合更弱的结合的材料。所述多层膜的所述至少一个内层的材料和套环的材料被构造成形成结合，经由该结合不会出现泄漏，并且该结合能够承受至少5巴的压力，即，从料筒腔室分配材料时产生的压力。
在这方面，应当注意的是，可以借助于测量拉伸、剥落或剥离强度来实施对材料之间的相对结合强度的测量，并且可以通过使用表面处理、底漆或粘合剂来实现组成相似或相容的材料之间的更好的热结合。
还应当注意的是，具有低表面能和/或非极性（缺少极性官能团）的材料往往结合不好。
还应当注意的是，塑料的熔化性质可以借助于差示扫描量热法（DSC）来测量，并且塑料的熔体流动性质可以借助于熔体流动指数（MFI）、熔体流动速率（MFR）和熔体体积速率（MVR）方法来测量。
优选地，头部部分通过注射成型过程形成，其中最外层的材料被构造成由于注射成型过程期间的加工温度而在膜的前端区域中熔化掉，使得所述至少一个内层和套环的内圆周表面在注射成型过程期间彼此结合。
最外层材料的消失例如是由于材料在高温下的降解。替代地，已经形成的刚性头部部分可以在第二加热过程期间结合到膜，例如在焊接过程期间或者特别是在声波焊接过程期间，其中，最外层的材料被构造成由于该第二加热过程而在膜的前端区域中消失或分解。
在这方面，头部部分可以具有在40至99范围内选择的肖氏D硬度。优选地，头部部分的肖氏D硬度位于40至60的范围内。
头部部分可以包括聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚乙二醇单丁醚或聚乙二醇单丁醚。头部部分可以例如包括呈PA-6（贝纶）或PA-66（尼龙）形式的聚酰胺。聚酰胺具有的优点是，它具有良好的机械稳定性，并且因此适用于头部部分。
头部部分也可以使用聚乙二醇单丁醚（PET）。即，PET可以以容易的方式加工，并且具有良好的耐化学性。
根据实施例，头部部分由高密度PE（HDPE）制成。高密度聚乙烯（HDPE）的密度在930kg/m3至970 kg/m3 auf的范围内。
人们还可以考虑用已经回收的材料（例如100%回收的材料）来形成头部部分和/或柔性袋，诸如HDPE、绿色PE（例如，由甘蔗制成）和PP。
替代地，头部部分和/或膜袋的材料可以包括由绿色PE与普通PE的混合物、绿色PE与回收的PE的混合物、或者普通PE与绿色PE和回收的PE的混合物形成的化合物。此外，包括回收的PP、部分回收的PP和/或普通PP的化合物可用于头部部分的注射成型过程和/或用作料筒壁的材料。这种回收材料的使用导致更环保的料筒。
头部部分和/或膜袋可以另外用另外的材料增强，诸如通过使用纤维，诸如天然纤维、木纤维、纤维素纤维、大麻纤维、软木纤维、来自太阳花种子的纤维、草纤维、竹纤维、亚麻或碳纤维。
举例来说，PP、TPE、TPS可以各自与软木纤维一起注射成型。PE、PP、PLA、PBS和/或PBAT可与木材或天然纤维一起用于注射成型过程。PA、PE和/或PP可以与各种各样的天然纤维一起注射成型。PP和/或PE可以与来自太阳花种子的纤维一起注射成型。PE、PP和/或PLA可以与纤维、草纤维、亚麻一起注射成型。还有可能不仅用一种纤维是而是用多种纤维的混合物注射成型热塑性材料。
料筒可以是单组分料筒，其具有由形成料筒壁的柔性膜界定的仅一个料筒腔室。这种料筒可以方便地储存单组分胶粘剂材料、密封剂等。
第二膜可以附接到头部部分以覆盖头部部分的内端面，任选地，其中，第二膜桥接从料筒腔室通向分配出口端部的出口通道。这种第二膜可以防止存在于存储在料筒中的材料中的组分经由端面扩散。
这种料筒既可以使用前填充技术又可以使用后填充技术来填充，其中料筒具有第二膜，该第二膜也延伸以便覆盖分配出口的通道，从而通常只能够用于后填充应用。
形成膜袋的膜可以是具有至少两层由不同材料形成的多层膜。在优选的选择中，该膜是包括夹层结构的五层膜，其中外层由PE（20至40 μm厚）形成，其经由粘结层（1.5至2.5 μm）连接到PA层（10至20 μm）。PA层进而经由另外的粘结层（1.5至2.5 μm）连接到铝或铝合金层（5至10 μm）。铝或铝合金层进而经由另外的粘结层（1.5至2.5 μm）连接到另外的PA层（10至20 μm），然后经由另外的粘结层（1.5至2.5 μm）连接到对应于内表面42的内层，其中内层具有在45至100 μm范围内选择的厚度。
形成膜袋的膜可以是包括夹层结构的三层膜，其中第一层由聚乙烯（PE）（20至40μm厚）形成，其经由粘结层（1.5至2.5 μm厚）连接到第二铝（Al）或铝合金（Al合金）层（7至12μm厚）。铝或铝合金层进而经由另外的粘结层（1.5至2.5 μm厚）连接到第三PET层（12至15 μm厚）。
形成膜袋的膜可以是包括夹层结构的四层膜，其中，第一层由PE（20至40 μm厚）形成，第一层经由粘结层（1.5至2.5 μm厚）连接到第二铝（Al）或铝合金（Al合金）层（7至12 μm厚）。Al或Al合金层进而经由粘结层（1.5至2.5 μm厚）连接到第三PA层（10至20 μm厚）。第三PA层进而经由另外的粘结层（1.5至2.5 μm厚）连接到第四PE层（15至30 μm厚）。
应当注意的是，相应的粘结层不被认为是多层膜的各个层，它们存在仅仅是为了确保在各个层之间形成结合。
膜的材料可以不同于上述材料，它们相应的厚度也可以不同。在这方面应当注意的是，膜通常具有在40至200 μm、特别是70至200 μm、特别是120至170 μm的范围内选择的厚度。
外层在加热过程的任一情况期间的消失提供了在膜和头部部分之间创建特别紧密的结合的优点，使得可以提供无泄漏的料筒。例如，最外层由聚丙烯制成，其中，径向邻接的内层由聚乙烯制成。由例如改性聚丙烯制成的最外层被设计成具有比聚乙烯更低的密封温度，聚乙烯是位于最外层下面的膜。因此，最外层在加热过程期间首先消失，从而留下邻接的内层结合到内圆周表面。
优选地，料筒包括设置在膜前端和套环的内圆周表面之间的附加中间膜片。中间膜片包括内层和外层，其中，外层的材料被构造成结合到套环的内圆周表面的材料，并且其中，内层的材料被构造成结合到膜的外表面的材料。内层和外层的材料优选地不同，并且特别是不结合或形成比前述结合强度更低的结合的材料。
例如，附加中间膜片是多层膜，其中，最外层由与头部部分相同的材料制成，其中，最内层是与形成料筒壁的柔性膜的外表面的材料相同的材料。附加中间膜片可以包括不同材料的另外的中间层。在例如包括注射成型和/或胶合和/或焊接的结合过程期间，附加膜片的最内层密封地且不可释放地结合到柔性膜的外层，而附加膜片的最外层密封地且不可释放地结合到头部部分的套环的内圆周表面。附加中间膜片提供在与头部部分的连接部分处加强膜的优点，因此提供了特别紧密且抗撕裂的密封。
有利的是，中间膜片另外覆盖头部部分的后表面，该后表面限定料筒腔室的前端并且包括分配出口。特别地，中间膜片可以被构造为帽和/或覆盖盖，其沿着头部部分的套环的内圆周表面以及套环的基部表面延伸。这允许柔性膜仅接触与其结合的中间膜片。头部部分可以在注射成型过程期间结合到中间膜片，该过程可以与中间膜片与料筒壁的柔性膜片的结合过程分开。这提供了允许膜到头部部分的密封在两个分开的过程中进行的优点，从而允许每个过程根据相应结合过程的要求进行优化。替代地，中间片在同一过程步骤中结合到膜和头部部分两者。
优选地，膜的前端向外侧折叠，使得膜前端的外表面接触膜的邻近部分的外表面，并且膜前端的内表面径向向外面向，并且其中，膜的折叠前端经由其内表面连接到套环的内圆周表面。
换句话说，接触表面对应于膜前端的折叠内表面。例如，膜的内表面、相应地最内层由结合到头部部分的套环材料的材料制成，其中，膜的外表面、相应地外层的材料是不同的，并且不一定像牢固的或者根本不结合到套环的材料。
优选地，膜的内表面、相应地最内层分别由与套环和/或头部部分相同的材料制成。这提供了这样的优点，即形成料筒壁的柔性膜的外层和/或外表面不必选择成满足与头部部分材料牢固结合的要求。取而代之的是，外层和/或外表面的材料可以以这样的方式选择，使得可以确保在头部部分外部区段中对料筒的最佳可能的外部保护。因此，可以抵消由于膜的柔性性质而导致的保护程度的有效性的可能损失。
优选地，料筒的头部部分包括塑料和/或由塑料组成。有利的是，至少连接到头部部分的膜部分也包括塑料和/或由塑料组成。特别地，头部部分的塑料和连接到头部部分的膜部分的塑料选自在制造过程期间在其间形成结合的塑料。例如，头部部分的塑料和连接到头部部分的膜部分的塑料是相同的。这样，可以在膜和头部部分之间提供特别牢固和紧密的连接，并且可以进一步最小化泄漏的风险。
优选地，料筒包括附加固定装置，特别是突起、肋、销、钩、腹板、凹口、凹槽、凹部和/或沟槽，其中，附加固定装置布置在套环的内圆周表面处。因此，可以确保料筒的头部部分和膜之间的特别牢固的连接。
优选地，料筒是包括一个料筒腔室的单组分料筒。替代地，料筒是包括两个料筒腔室的双组分料筒。每个料筒腔室优选填充有材料。特别地，每个料筒的材料可以不同。该材料可以是可流动的、糊状的、粘性的或高粘性的液体。特别地，该材料对应于工业部门和/或建筑行业（例如建筑物行业）和/或牙科部门中经常使用的物质。例如，材料、相应地物质对应于接头密封化合物和/或用于化学销钉或化学锚的化合物和/或用于牙科部门的粘合剂、糊剂或印模材料。
如果使用双组分料筒，则一个料筒腔室的头部部分可以与另一个料筒腔室的头部部分形成一体，或者一个料筒腔室的头部部分可以能够连接到另一个料筒腔室的头部部分。
优选地，提供管状支撑套筒，该管状支撑套筒被构造成在其整个长度上围绕料筒壁，并且具有被构造成邻接或连接到头部部分的前端。管状支撑套筒提供了对待分配介质的补充保护和对柔性膜的保护的优点。
料筒可以是单组分料筒，其具有由形成料筒壁的柔性膜界定的仅一个料筒腔室。这种料筒可以方便地储存单组分胶粘剂材料、密封剂等。
第二膜可以附接到头部部分以覆盖头部部分的内端面，任选地，第二膜桥接从料筒腔室通向分配出口的端部的出口通道。这种第二膜可以防止存在于存储在料筒中的材料中的组分经由端面扩散。
这种料筒既可以使用前填充技术又可以使用后填充技术来填充，其中料筒具有第二膜，该第二膜也延伸以便覆盖分配出口的通道，从而通常只能够用于后填充应用。
在这方面，已经注意到，头部部分、第二膜和料筒壁中的至少一者，诸如第一膜或固体料筒壁，也可以是3D打印部件。
在这一点上，应当进一步注意，3D打印指的是在计算机控制下联结或固化材料以创建三维物体的过程，其中材料被编辑以形成期望的物体。在一些实施例中，计算机可以指智能电话、平板电脑、打印机主板、打印机中的处理器/计算机、或具有处理器或电子控制器的任何其他装置。用于头部部分、第二膜和料筒壁中的至少一者的材料可以是任何材料，诸如能够熔合在一起以形成具有期望性质的相应部件的液体分子或粉末颗粒。在一些实施例中，头部部分、第二膜和料筒壁中的至少一者可以由一种或多种材料打印，诸如PA12、聚丙烯和/或玻璃填充的聚酰胺。然而，该材料可以是任何合适的一种材料或多种材料。
根据另外的方面，本发明涉及一种分配组件，其包括具有一个或多个料筒腔室的料筒，其中，所述一个或多个料筒腔室填充有材料；每个料筒腔室的相应套筒；料筒插入其中的分配器；以及任选地附接到分配出口的混合尖端。
利用料筒可实现的优点同样可以利用分配组件来实现。
本发明的另外的方面涉及一种根据其中描述的教导制造料筒的方法，该方法包括以下步骤：
- 将膜放在模具的型芯上；
- 在模具的头部部分空间中注射成型头部部分，以形成具有其套环的头部部分，并将膜的前端密封地且不可释放地结合到套环的内圆周表面，其中膜的前端和套环的内圆周表面之间的接触表面不同于膜的外表面。
与料筒相关的优点同样适用于制造料筒的方法的对应特征。
附图说明
在下面的附图描述中描述了本发明的另外的实施例。下面将借助于实施例并参考附图详细解释本发明，其中示出了：
图1双组分料筒的透视图；
图2根据实施例的单组分料筒的截面图和料筒头部部分的放大视图；
图3根据另外的实施例的单组分料筒的截面图和料筒头部部分的放大视图；
图4根据另外的实施例的单组分料筒的局部截面图；以及
图5a至c单组分料筒的各种类型的头部部分的示意性截面图，其中相应的第二膜附接到头部部分。
具体实施方式
在下文中，相同的附图标记将用于具有相同或等同功能的部分。任何关于部件方向的陈述都是相对于附图中所示的位置进行的，并且自然可以在应用的实际位置中变化。
图1示出了被构造为双组分料筒的料筒1。料筒1包括两个大致圆柱形的料筒腔室2、3。料筒腔室2、3每一者都由料筒壁4、5以及头部部分6、7界定，其中，每个头部部分6、7布置在料筒壁4、5的相应前端8、9处。每个料筒壁4、5在料筒1的纵向方向A上从相应的后端10、11延伸到相应的前端8、9。
每个头部部分6、7是大致板状形状的稳定成形部分，并且包括相应的分配出口12、13，相应的介质（未示出）可以经由该分配出口从料筒腔室2、3被分配。两个分配出口12、13作为出口通道14、15从头部部分6、7延伸穿过公共出口部分16。混合尖端或封闭部分（每个未示出）可以连接到出口部分16。
每个头部部分6、7具有套环17、18，每个套环17、18在头部部分6、7的径向外部区域中围绕分配出口12、13。相对于用于识别纵向方向A的箭头A指示径向方向B。每个套环17、18具有沿纵向方向A延伸的长度。每个料筒壁4、5的前端8、9密封地且不可释放地连接到头部部分6、7的套环17、18。
料筒壁4、5每一者由膜4’、5’形成。在本示例中，由膜4’、5’形成的料筒壁4、5的每个后端10、11以密封方式焊接闭合，以形成膜袋。
在这方面应当注意的是，后端10、11也可以连接到固定成形的部分（未示出）。这样，料筒壁4、5可以适于允许活塞（也未示出）相对于料筒壁4、5的运动。
在这方面还应注意的是，形成料筒壁4、5的膜4’、5’可以是具有至少两层由不同材料形成的多层膜。例如当特别腐蚀性物质储存在料筒1中时，使用这种多层膜。
还应当注意的是，无论膜4’、5’是由一种类型的材料制成的膜还是由一种或多种不同类型的材料制成的多层膜，膜4’、5’都可以具有至多0.3 mm的厚度，更具体地说，至多0.15 mm、优选近似0.085 mm的厚度。
还应当注意的是，料筒1也可以被构造为单组分料筒（如图2、3和4所示），仅包括一个大致圆柱形的料筒腔室2，该料筒腔室2具有形成料筒壁的单个头部部分6和膜4’。在下文中，单组分料筒的对应特征和双组分料筒的对应特征相互适用。
限定料筒壁4、5的膜4’、5’与其相应的头部部分6、7之间的连接必须是紧密密封的，并且不会泄漏，使得经由分配出口12、13分配的介质不会从料筒1泄漏，而是经由分配出口12、13泄漏。
在下面的图2、3和4中，示出了允许这种密封连接的料筒1的三个不同实施例。本文所示的料筒1的三个实施例均被构造为单组分料筒1，然而，所示的实施例同样可以应用于图1所示的双组分料筒。
图2示出了根据第一实施例的被构造为单组分料筒的料筒1的截面图。该视图对应于沿着料筒1的纵向方向A的截面。界定料筒腔室2的料筒壁4包括柔性膜4’。例如，柔性膜4’是圆柱形的，其中膜4’的后端10对应于料筒1的后端。膜4’的前端8在圆周方向上被头部部分6的套环17围绕，头部部分6可以布置在前端8处以形成料筒1的上端。
头部部分6由刚性材料组成，如，例如塑料材料，并且可以通过注射成型形成。头部部分6包括分配出口12，这里被示为沿纵向方向A从料筒腔室2纵向地的且向外延伸。储存在料筒腔室2内的介质或材料可以经由分配出口12分配。
柔性膜4’结合到头部部分6的套环17的内圆周表面19。内圆周表面19在径向方向B上定位在圆柱形套环17的外圆周表面的径向内部。套环17也在纵向方向A上延伸，使得套环17的纵向延伸的至少一部分与膜4’的前端8重叠。
在图2的右手侧，示出了头部部分6的套环17与膜4’的连接的放大视图。膜4’被构造为包括多层的多层膜，这里示出为例如包括三层20、21、22。径向最外层20和邻接的向内定向层21由不同的材料制成。
内层21的材料和套环17的材料被构造成在膜4’和头部部分6’之间形成期望的结合。多层膜的径向最内层22限定界定料筒腔室2的内表面。多层膜的每个层20、21、22可以包括不同的材料，并且可以包括不同的厚度。每层的厚度可以在从例如1 μm到50 μm的范围内选择，优选地在从5 μm到20 μm的范围内选择。关于这方面，应当注意的是，结合剂可以存在于多层膜4’的单独的层20、21、22之间，这是生产膜4’所需要的。
选择最外层20的材料，使得在加热过程和/或胶合过程期间，最外层20至少在膜4’的前端区域8中熔化掉。例如，头部部分6通过注射成型过程形成，在此期间，将一定的温度施加到头部部分6和膜4’。由于注射成型过程期间的加工温度，最外层20的材料被构造成在膜4’的前端8的区域中熔化掉。最外层20的材料可以替代地由于在独立于注射成型过程的另一结合过程期间施加的温度而消失。这种结合过程例如对应于焊接和/或声波焊接过程。
作为注射成型过程和/或加热过程的结果，最外层20的材料在膜4’的前端8中分解，在前端8处，膜4’接触头部部分6的套环17。例如，最外层20包括聚丙烯材料，其中，内层21包括聚乙烯材料。此外，层20的厚度可以小于层21的厚度。
聚丙烯在头部部分6的注射成型过程和/或加热过程期间分解，使得在套环17内，膜4’的内层21直接结合到套环17的内圆周表面19。优选地，套环17的材料与内层21的材料相同，例如聚乙烯材料，使得内层21和套环17之间的结合特别牢固和紧密。在套环17的纵向延伸之外，膜4’的最外层仍然对应于层20。
因此，在这个实施例中，套环17的内圆周表面19在其处附接到膜4’的接触表面对应于膜4’的内层21。
图3示出了根据第二实施例的料筒1的截面图。料筒1类似于图2所示的料筒1。另外，料筒1包括附加中间膜片23，该膜片23在膜4′的前端8处布置在膜4′和套环17的内圆周表面19之间。中间膜片23沿纵向方向A的纵向延伸比膜4’的纵向延伸更短。例如，中间膜片23的纵向延伸对应于套环17在纵向方向A上的纵向延伸。换句话说，中间膜片23不延伸超过头部部分6的内表面。中间膜片23可以包括沿着头部部分6的前部区段的内表面径向延伸的后表面，如图3所示。由此，中间膜片23形成帽和/或盖，帽和/或盖在由柔性膜4’形成的料筒壁4和头部部分6之间形成连接。
在图3的右手侧上，示出了头部部分6的套环17和膜4’之间经由附加中间膜片23的连接的放大视图。中间膜片23包括内表面24和外表面25。中间膜片23可以被构造为多层膜，其中，内表面24由多层膜片23的最内层提供，并且外表面25由多层膜片23的最外层提供。多层膜片23可以包括这里未示出的附加中间层。
中间膜片23的外表面25的材料被构造成牢固结合到套环17的内圆周表面19的材料。内表面24的材料被构造成与膜4’的外表面的材料牢固结合。内表面24和外表面25的材料是不同的，并且特别是彼此之间的结合不如相应部件之间期望的结合强的材料。
在多层膜被构造为附加中间膜片23的情况下，最外层可以由分别与头部部分6、相应地与套环17相同的材料制成，其中最内层可以由与形成料筒壁4的柔性膜4’的外表面的材料相同的材料制成。因此，柔性膜4’的外表面不必由必须结合到套环17的内圆周表面19的材料制成。
例如，中间膜片23和/或膜4’的层中的至少一层可以选自下列材料中的一种或其组合：聚乙烯、聚酰胺、聚丙烯和/或铝。
在结合过程（例如包括注射成型和/或胶合和/或焊接）期间，附加膜片23的最内层24密封地且不可释放地结合到柔性膜4’的最外层，而附加膜片23的最外层25密封地且不可释放地结合到头部部分6的套环17的内圆周表面19。结合过程可以发生在例如头部部分6的注射成型过程期间。
在该第二实施例中，套环17的内圆周表面19在其处附接到膜4’的接触表面因此对应于由附加中间膜片23提供的外表面25。在头部部分6外侧的径向方向B上，膜4’的外表面由膜4’的最外层20提供，该最外层20在套环17内结合到中间膜片23的内层24。
图4示出了根据第三实施例的料筒1的局部截面图，其中料筒1的头部部分6类似于图2所示的料筒1的头部部分6。特别地，图4示出了头部部分6和膜4’的前端8的局部视图。膜4’包括内表面26和外表面27，它们可分别由膜4’的最内层和最外层提供。在径向方向B上，内表面26在膜4’的前端8外部的区域中面向外表面27的内部。
膜4’的前端8向外折叠，使得膜4’的前端8的外表面27接触膜4’的邻近部分的外表面27，并且膜4’的前端8的内表面26在径向方向B上径向向外面向。因此，膜4’的折叠前端8经由其内表面26连接到套环17的内圆周表面19。
例如，膜4’的内表面26、相应地最内层由牢固结合到头部部分6的套环17的材料的材料制成。膜4’的外表面27、相应地外层的材料是不同的，并且不一定牢固结合到套环17的材料。例如，膜4’的内表面26、相应地最内层由与套环17相同的材料制成。
在该第三实施例中，套环17的内圆周表面19在其处附接到膜4’的接触表面因此对应于膜4’的内表面26。
应当注意，套环17在纵向方向A上的高度可以在3至15 mm的范围内选择。接触表面的高度，即，在相应的膜4’和套环17之间的膜4’前端以及还有中间片23的高度可以在3到15mm的范围内选择。因此，关于避免泄漏，膜可以可靠地附接到套环17。
图5a至图5c示出了单组分料筒1的各种类型的头部部分6的示意性截面图，其中相应的第二膜34附接到头部部分6。第一膜4’在套环17处的连接可以以与前述相同的方式进行。
图5a示出了第一种类型的单组分料筒1，其分配出口12具有外螺纹28，该外螺纹28在分配出口12的圆柱形部分上延伸，该圆柱形部分从头部部分7延伸到分配出口12的前端29。混合尖端、出口和帽可以经由外螺纹28连接到单组分料筒1。
前端29在其最末端处包括密封的前端29’。因此，在料筒1的存储状态下，出口通道14在通道40的端部35处被密封，该端部35与直接邻近于料筒腔室2的端部36相对。类似于分配出口12的密封前端29’由与头部部分6相同的材料制成。这种密封前端29’方便地用于后填充应用。
为了使用这种单组分料筒1，通常将前端29与分配出口12分开，通常通过将密封的前端29’从前端29切掉。
为了防止外螺纹28在切掉密封前端29’时受损，密封前端29’目前形成在V形部分处，并且通常在V形的柄部处进行切割。自然地，密封前端29’的其他形状（诸如圆顶形端部、梯形端部等）是可能的。
图5b示出了另一种类型的单组分料筒1，其中第二膜34在头部部分6的整个端面37上延伸，并且由此在端部36处桥接出口通道14。这种设计也适用于后填充操作，因为分配出口12以这种方式被密封。与图5a所示的设计相反，与端部36相对布置的分配出口12的端部35即使在料筒1的储存状态下也是敞开的。
为了使用料筒1，必须刺穿第二膜34。用于刺穿第二膜34的工具（未示出）可以是分开的工具，或者其可以布置在混合器或出口（也未示出）处，该混合器或出口经由外螺纹连接到料筒1，并且然后包括某种形式的刺穿构件，该刺穿构件穿过出口通道14突出，并且被构造成接合第二膜34。
图14c所示的单组分料筒1的类型包括经由外螺纹28和对应的内螺纹33布置在前端29处的帽30。为了密封前端29，帽30包括突出到通道14中的环形突起31。在一些情况下，密封件32可以布置在环形突起31的外表面上或者分配出口12的内表面上，以便在盖30和前端29之间进行密封。图5c所示的料筒1既可用于前填充又可用于后填充应用，但通常用于前填充应用。
附图标记列表
1 料筒
2 料筒腔室
3 料筒腔室
4 料筒壁
4' 膜
5 料筒壁
5' 膜
6 头部部分
7 头部部分
8 前端
9 前端
10 后端
11 后端
12 分配出口
13 分配出口
14 出口通道
15 出口通道
16 出口部分
17 套环
18 套环
19 内圆周表面
20 最外层
21 内层
22 最内层
23 中间膜片
24 中间膜片的内表面
25 中间膜片的外表面
26 膜的内表面
27 膜的外表面
28 外螺纹
29, 29' 16的前端，16的密封前端
30 帽
31 突起
32 密封件
33 内螺纹
34 第二膜
35 端部
36 端部
37 端面
A 纵向方向
B 径向方向

Claims (31)

1.一种用于待分配介质的料筒（1），包括具有分配出口（12、13）的刚性头部部分（6、7）和形成料筒壁（4、5）的柔性膜（4’、5’），其中，所述膜（4’、5’）包括至少一个内表面（26）和外表面（27），并且其中所述膜（4’、5’）界定用于待分配介质的料筒腔室（2、3），至少部分地在所述料筒（1）的纵向方向（A）上延伸，并且具有连接到所述头部部分（6、7）的前端（8、9），其中，所述头部部分（6、7）包括套环（17、18），其中，所述套环（17、18）在所述头部部分（6、7）的径向外部区域中围绕所述分配出口（12、13），在纵向方向（A）上延伸并且具有内圆周表面（19），并且其中，所述膜（4’、5’）的前端（8、9）密封地且不可释放地连接到所述套环（17、18）的内圆周表面（19），其中，所述套环（17、18）的内圆周表面（19）在不同于所述膜（4’、5’）的外表面（27）的接触表面（21、25、26）处附接到所述膜（4’、5’）。
2.根据权利要求1所述的料筒（1），其中，所述接触表面（21、25、26）对应于所述柔性膜（4’、5’）的所述至少一个内表面（26）和附加柔性膜片（23）的表面中的一者。
3.根据权利要求2所述的料筒，
其中，所述附加柔性膜片（23）的纵向延伸比形成所述料筒壁（4、5）的柔性膜（4’、5’）的纵向延伸更短。
4.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，所述套环（17、18）的内圆周表面（19）和所述接触表面（21、25、26）结合在一起以形成一体式连接结构。
5.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，所述膜（4’、5’）是多层膜（4’、5’），所述多层膜包括限定所述膜（4’、5’）的外表面（27）的最外层（20），其中，所述多层膜（4’、5’）包括布置在所述最外层（20）径向内侧的至少一个内层（21、22），其中，所述最外层（20）和所述至少一个内层（21、22）由不同的材料形成，其中，所述接触表面（21、25、26）由所述多层膜（4’、5’）的所述至少一个内层（21，22）中的一个提供。
6.根据权利要求5所述的料筒（1），其中，所述膜（4’、5’）的最外层（20）的材料和所述套环（17、18）的材料是不同的，并且是这样的材料：所述材料彼此之间的不结合或所述材料彼此之间的结合比在所述膜（4’、5’）的所述至少一个内层（21，22）的材料和所述套环（17、18）的材料之间形成的结合强度更低，其中，所述头部部分（6、7）通过注射成型形成，并且其中，所述最外层（20）的材料被构造成在所述膜（4’、5’）的前端（8、9）的接触表面的区域中由于注射成型过程期间的加工温度而熔化掉，使得所述至少一个内层（21、22）和所述套环（17、18）的内圆周表面（19）在所述注射成型过程期间彼此结合。
7.根据权利要求1至5中任一项所述的料筒（1），其中，在所述膜（4’、5’）的前端（8、9）和所述套环（17、18）的内圆周表面（19）之间设置有附加中间膜片（23），所述中间膜片（23）包括内层（24）和外层（25），其中，所述外层（25）的材料被构造成牢固地结合到所述套环（17、18）的内圆周表面（19）的材料，并且所述内层（24）的材料被构造成牢固地结合到所述膜（4’、5’）的外表面（27）的材料。
8.根据权利要求7所述的料筒（1），
其中，所述内层（24）和所述外层（25）的材料不同。
9.根据权利要求7或权利要求8所述的料筒（1），
其中，所述内层（24）和外层（25）的材料是不在它们之间形成结合或者只形成比在接触表面处形成的结合强度更低的结合的材料。
10.根据权利要求7至9中任一项所述的料筒（1），其中，所述中间膜片（23）另外覆盖所述头部部分（6、7）的后表面，所述后表面限定所述料筒腔室（2、3）的前端（8、9），并且包括所述分配出口（12、13）。
11.根据权利要求1至5中任一项所述的料筒（1），其中，所述膜（4’、5’）的前端（8、9）折叠到外侧，使得所述膜（4’、5’）的前端（8、9）的外表面（27）接触所述膜（4’、5’）的邻近部分的外表面（27），并且所述膜（4’、5’）的前端（8、9）的内表面（26）径向向外面向，并且其中所述膜（4’、5’）的折叠的前端（8、9）通过其内表面（26）连接到所述套环（17、18）的内圆周表面（19）。
12.根据权利要求11所述的料筒（1），
其中，所述膜（4’、5’）的前端（8、9）的外表面（27）接触所述膜（4’、5’）的直接邻近部分的外表面（27）。
13.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，所述头部部分（6、7）包括塑料和/或由塑料组成。
14.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，连接到所述头部部分（6、7）的膜（4’、5’）的至少一部分包括塑料和/或由塑料组成。
15.根据权利要求14所述的料筒（1），
其中，所述头部部分（6、7）的塑料和膜（4’、5’）的连接到所述头部部分（6、7）的部分的塑料选自在熔化时在其间形成结合的塑料。
16.根据权利要求14或权利要求15所述的料筒（1），
其中，所述头部部分（6、7）的塑料和膜（4’、5’）的连接到所述头部部分（6、7）的部分的塑料是相同的。
17.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，所述头部部分（6、7）通过注射成型形成。
18.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，所述膜（4’、5’）的前端（8、9）通过注射成型、通过胶合、通过焊接、特别是超声波焊接、通过收缩、通过夹持或通过安装而连接到所述套环（17、18）的内圆周表面（19）。
19.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，附加的固定装置设置在所述套环（17、18）的内圆周表面（19）上。
20.根据权利要求19所述的料筒（1），其中，所述附加的固定装置包括突起、肋、销、钩、腹板、凹口、凹槽、凹部和/或沟槽。
21.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，所述料筒是包括一个料筒腔室（2）的单组分料筒。
22.根据权利要求1至20中任一项所述的料筒（1），其中，所述料筒是包括两个料筒腔室（2、3）的双组分料筒。
23.根据权利要求22所述的料筒（1），其中，一个料筒腔室（2）的头部部分（6）与另一个料筒腔室（3）的头部部分（7）形成一体，或者一个料筒腔室（2）的头部部分（6）可连接到另一个料筒腔室（3）的头部部分（7）。
24.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，提供管状支撑套筒，所述管状支撑套筒被构造成在其整个长度上围绕料筒壁（4、5），并且具有被构造成邻接或连接到所述头部部分（6、7）的前端（8、9）。
25.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），其中，所述料筒（1）、特别是所述料筒腔室（2、3）填充有材料。
26.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），
其中，所述料筒（1）是单组分料筒（1），其仅具有一个由形成所述料筒壁（4）的柔性膜（4’）界定的料筒腔室（2）。
27.根据前述权利要求中任一项的料筒（1），
其中，第二膜（34）附接到所述头部部分（6、7）以覆盖所述头部部分（7）的内端面（37）。
28.根据前述权利要求中任一项所述的料筒（1），任选地，所述第二膜（34）桥接从所述料筒腔室（2、3）通向所述分配出口（12、13）的端部（35）的出口通道（14、15）。
29.一种分配组件，包括：
- 根据前述权利要求中至少一项所述的料筒（1），其具有一个或多个料筒腔室（2、3），其中所述一个或多个料筒腔室填充有材料；
- 用于每个料筒腔室（2、3）的相应套筒；和
- 将所述料筒（1）插入其中的分配器。
30.根据权利要求29所述的分配组件；
还包括附接到所述分配出口（12、13）的混合尖端。
31.根据前述权利要求1至28中任一项所述的制造料筒（1）的方法，该方法包括以下步骤：
- 将所述膜（4’、5’）放置在模具的型芯上；
- 在模具的头部部分空间中注射成型所述头部部分（6、7），以形成具有其套环（17、18）的头部部分（6、7），并将所述膜（4’、5’）的前端（8、9）密封地且不可释放地结合到所述套环（17、18）的内圆周表面（19），其中，在所述膜（4’、5’）的前端（8、9）和所述套环（17、18）的内圆周表面（19）之间的接触表面（21、25、26）不同于所述膜（4’、5’）的外表面（27）。
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