CN112776285A - 一种包围壳体脱模机构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种包围壳体脱模机构，涉及六面包围壳体脱模技术领域，包括外壁脱模机构和内壁抽芯机构；外壁脱模机构包括外壁左侧脱模机构和外壁右侧脱模机构，外壁左侧脱模机构和外壁右侧脱模机构均安装于定模板上；内壁抽芯机构包括内壁左侧抽芯机构、内壁中部抽芯机构和内壁右侧抽芯机构；内壁左侧抽芯机构、内壁中部抽芯机构和内壁右侧抽芯机构均安装于动模板上，分别用于对包围壳体内壁左侧、内壁中部和内壁右侧进行抽芯；还包括壳体开口脱模机构，壳体开口脱模机构安装于动模板上，用于对包围壳体开口处进行脱模。本发明实现小型尺寸、接近完全封闭式壳体塑件的内壁脱模，解决了封闭式壳体塑件的模具生产难题。

Description

一种包围壳体脱模机构
技术领域
本发明涉及包围壳体脱模技术领域，特别是涉及一种包围壳体脱模机构。
背景技术
封闭度高的塑件，注塑成型模具设计的难点首先在于塑件内壁的脱模方式及相应的脱模机构的设置，其次是有特殊要求的浇注系统的设计，以及为满足一定外观要求而设置的外壁脱模机构的设计。对于封闭式壳体塑件内壁的脱模，吴炳进等设计了一种大型壳体的多滑块、多次抽芯机构来进行抽芯脱模，该内壁脱模机构能实现的前提是，六面体壳体单侧面开放的空间足够大，能满足机构分步抽芯抽出时的所需空间要求，而对于封闭程度更大的小型六面包围壳体，则须另辟蹊径。
对于塑件非常小，封闭程度非常大的小型六面包围壳体，目前暂无相关技术来对此类塑件进行成型，也没有相应的内壁脱模机构来实施。
因此，亟待开发一种包围壳体脱模机构，以解决现有技术所存在的上述问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种包围壳体脱模机构，实现小型尺寸、接近完全封闭式壳体塑件的内壁脱模，解决了封闭式壳体塑件的模具生产难题。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种包围壳体脱模机构，包括外壁脱模机构和内壁抽芯机构；所述外壁脱模机构包括外壁左侧脱模机构和外壁右侧脱模机构，所述外壁左侧脱模机构和外壁右侧脱模机构均安装于定模板上，分别用于对包围壳体外壁左侧和外壁右侧进行脱模；所述内壁抽芯机构包括内壁左侧抽芯机构、内壁中部抽芯机构和内壁右侧抽芯机构；所述内壁左侧抽芯机构、所述内壁中部抽芯机构和所述内壁右侧抽芯机构均安装于动模板上，分别用于对包围壳体内壁左侧、内壁中部和内壁右侧进行抽芯；还包括壳体开口脱模机构，所述壳体开口脱模机构安装于动模板上，用于对包围壳体开口处进行脱模。
优选的，所述外壁左侧脱模机构包括弹簧销、导轨条和拉钩，所述弹簧销设置有两个，并排安装于外壁左侧成型块上，所述弹簧销位于所述外壁左侧成型块与所述定模板之间，所述弹簧销上套设有弹簧；所述外壁左侧成型块的两侧均设置有一导轨条，所述外壁左侧成型块通过所述导轨条滑动安装于所述定模板内，所述拉钩安装于所述外壁左侧成型块上；
所述外壁右侧脱模机构包括弹簧销、导轨条和拉钩，所述弹簧销设置有两个，并排安装于外壁右侧成型块上，所述弹簧销位于所述外壁右侧成型块与所述定模板之间，所述弹簧销上套设有弹簧；所述外壁右侧成型块的两侧均设置有一导轨条，所述外壁右侧成型块通过所述导轨条滑动安装于所述定模板内，所述拉钩安装于所述外壁右侧成型块上。
优选的，所述定模板的底部左右两侧均设置有限位块，分别用于对所述外壁左侧成型块和所述外壁右侧成型块进行限位。
优选的，所述壳体开口脱模机构包括承载滑块和第一油缸，所述动模板上开设有凹槽，所述凹槽内左右两侧各设置有一第一导轨压条，两个所述第一导轨压条之间形成有第一滑动槽；所述承载滑块的尾端连接所述第一油缸，所述第一油缸用于驱动所述承载滑块在所述第一滑动槽内前后移动；所述承载滑块的前端用于固定连接壳体开口成型块；
所述第一导轨压条上安装有用于分别控制所述承载滑块复位位置和抽芯位置的承载滑块复位行程开关和承载滑块抽芯行程开关，所述承载滑块上安装有信号块，所述信号块靠近所述承载滑块复位行程开关和承载滑块抽芯行程开关设置；
所述动模板靠近所述第一油缸的一侧设置有延程底板，所述第一油缸安装于所述延程底板上。
优选的，所述内壁中部抽芯机构包括第二油缸，所述第二油缸安装于所述承载滑块上，所述第二油缸与内壁中部成型块连接；所述第二油缸前方的所述承载滑块上设置有两个第二导轨压条，两个所述第二导轨压条之间形成有第二滑动槽，所述第二油缸带动所述内壁中部成型块在所述第二滑动槽内前后移动；所述第二滑动槽的前端和后端分别设置有前行程开关和后行程开关，用于分别控制所述内壁中部成型块的复位位置和抽芯位置。
优选的，所述内壁右侧抽芯机构包括内壁右侧抽芯装置和移动装置，所述移动装置安装于所述承载滑块上，所述移动装置包括第三油缸和承载板，所述第三油缸与所述承载板连接，所述第三油缸前方的所述承载滑块上设置有两个第三导轨压条，两个所述第三导轨压条之间形成有第三滑动槽，所述第三油缸带动所述承载板在所述第三滑动槽内前后移动；
所述承载板的前方安装有第一开关板，所述第一开关板的前端和后端分别设置有前位行程开关和后位行程开关；
所述内壁右侧抽芯装置安装于所述承载板上，所述内壁右侧抽芯装置包括第四油缸，所述第四油缸的前端用于连接内壁右侧成型块，实现所述内壁右侧成型块的侧抽芯；所述承载板上还设置有开关垫板，所述开关垫板上安装有内壁右侧抽芯行程开关和内壁右侧复位行程开关，用于分别控制所述内壁右侧成型块的抽芯位置和复位位置。
优选的，所述第三油缸的前方设置有油缸板，所述第四油缸的前方安装有挡块。
优选的，所述内壁左侧抽芯机构包括第五油缸，所述第五油缸通过油缸支撑块安装于所述承载滑块上；所述第五油缸的前端用于连接内壁左侧成型块，实现所述内壁左侧成型块的侧抽芯；
所述承载滑块靠近所述第五油缸的位置处还设置有第二开关板，所述第二开关板上设置有内壁左侧抽芯行程开关和内壁左侧复位行程开关，用于分别控制所述内壁左侧成型块的抽芯位置和复位位置。
优选的，所述内壁中部成型块上设置有浇口，所述内壁中部成型块的最终抽芯位置处设置有废料顶出机构，用于将所述浇口内的流道废料顶出；
所述废料顶出机构包括第六油缸，所述第六油缸通过支柱安装于左侧的所述第一导轨压条上，所述第六油缸的下方连接有顶针弯钩拉块，所述顶针弯钩拉块连接有废料顶针，用于将所述内壁中部成型块内流道废料顶出；
左侧所述第一导轨压条靠近所述第六油缸的位置处还设置有第三开关板，所述第三开关板的上端和下端分别设置有上限位行程开关和下限位行程开关，分别用于控制所述顶针弯钩拉块的上升位置和下降位置。
优选的，所述定模板和所述动模板上还分别设置有型腔镶件成型块和型芯镶件成型块，分别用于所述包围壳体的外壁顶部和外壁底部成型。
本发明相对于现有技术取得了以下有益技术效果：
1、本发明设计了塑件1模1腔两次开模无顶出热流道模具，模具浇注系统采用冷、热流道相结合的方式进行浇注，结构简单实用；
2、针对塑件的外壁脱模，设置了一组安装在定模板内的弹簧弹出定模内藏式哈夫滑块机构来实现塑件局部外壁的侧抽芯脱模；
3、针对塑件的内壁脱模，设置内壁左侧抽芯机构、内壁中部抽芯机构、内壁右侧抽芯机构、壳体开口脱模机构和废料顶出机构，实现小型尺寸、接近完全封闭式壳体塑件的内壁脱模。
4、本发明机构设计布置合理，结构选用得当，合理利用了模具结构空间，突破性地解决了封闭式壳体塑件的模具生产难题，能为同类塑件的模具设计提供有益借鉴。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明包围壳体的外形示意图；
图2为本发明包围壳体的内壁特征示意图；
图3为本发明包围壳体的外壁分型设置示意图；
图4为本发明包围壳体的脱模布置示意图；
图5为本发明模块组成示意图；
图6为本发明内壁模块示意图；
图7为本发明外壁模块示意图；
图8为本发明型腔镶件模块和型芯镶件模块示意图；
图9为本发明动模的示意图；
图10为本发明定模的示意图；
图11为本发明外壁右侧模块和外壁左侧模块的结构示意图；
图12为本发明外壁右侧成型块和外壁左侧成型块的结构示意图；
图13为本发明动模板的结构示意图；
图14为本发明承载滑块安装示意图；
图15为本发明壳体开口模块安装示意图；
图16为本发明内壁中部抽芯机构的示意图；
图17为本发明内壁右侧抽芯机构的示意图；
图18为本发明内壁左侧抽芯机构的示意图；
图19为本发明废料顶出机构的示意图；
图20为本发明内壁抽芯机构的工作原理图；
其中：A1-壳体顶面，A2-壳体右侧面，A3-壳体背面，A4-壳体左侧面，A5-壳体正面，A6-壳体底面，B1-第一子组成面，B2-第二子组成面，K1-槽特征，K2-第一卡槽特征，K3-卡筋特征，K4-接插孔特征，K5-第二卡槽特征，G0-浇口，Z--开模方向，Ⅰ-外壁上层型腔成型件，Ⅱ-外壁中层成型件，Ⅲ-外壁下层成型件，S1-外壁右侧模块，S2-外壁左侧模块，S3-内壁右侧模块，S4-内壁左侧模块，S5-内壁中部模块，S6-壳体开口模块，S7-型腔镶件模块，S8-型芯镶件模块，1-定模座板，2-热流道板，3-第一导柱，4-定位圈，5-流道块，6-热流道嘴，7-第二导柱，8-锁紧块，9-第一锁紧控制器，9’-第二锁紧控制器，10-定距拉杆，11-热嘴定位板，12-定模板，13-动模板，14-管接头，15-型腔镶件成型块，16-弹簧销，17-压紧块，18-弹簧，19-侧镶块，20-耐磨板，21-外壁右侧成型块，22-限位块，23-导轨条，25-型芯镶件成型块，26-承载滑块，27-延程底板，28-第一油缸，29-壳体开口成型块，30-内壁中部成型块，31-前行程开关，32-前接触块，33-第二导轨压条，34-后行程开关，35-第二油缸，36-第一导轨压条，37-第三油缸，38-油缸板，39-承载板，40-承载板行程接触条，41-前位行程开关，42-第一开关板，43-后位行程开关，44-第四油缸，45挡块，46-内壁右侧成型块，47-开关垫板，48-内壁右侧抽芯行程开关，49-内壁右侧复位行程开关，50-承载滑块复位行程开关，51-信号块，52-承载滑块抽芯行程开关，53-第五油缸，54-油缸支撑块，55-内壁左侧成型块，56-第二开关板，57-内壁左侧抽芯行程开关，58-内壁左侧复位行程开关，59-第六油缸，60-信号杆，61-上限位行程开关，62-第三开关板，63-下限位行程开关，64-支柱，65-顶针弯钩拉块，66-废料顶针,100-塑件。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本实施例中以手机充电器外壳塑件为例进行说明。
如图1和2所示，手机充电器外壳塑件的外形为长方体，塑件的6个面中，有5个面为封闭式面，壳体正面A5为半封闭式面,壳体正面A5和壳体左侧面A4交接转角处，切除了一部分，形成近似呈直角的第一子组成面B1和第二子组成面B2两组子组成面。
本实施例中，在壳体顶面A1、壳体底面A6、壳体右侧面A2、壳体背面A3的内壁上，在1条对角线方位上，设置了槽特征K1，其成型件需要按F1向抽芯抽出；壳体右侧面A2内壁的一端，设置有第一卡槽特征K2，其成型件需要按F2向抽芯抽出；壳体背面A3内壁上，设置有接插孔特征K4，其成型件需要按F3向抽芯抽出；壳体左侧面A4内壁上，设置有第二卡槽特征K5，其成型件需要按F3向抽芯抽出。在壳体内壁中，在第一子组成面B1的边缘位置，设置有卡筋特征K3，其成型件需要按F2向抽芯抽出。塑件的浇口不能开设于塑件外壁上，只能开设于塑件内壁上，因而，选择在内壁的位置开设浇口G0。
在本实施例中，塑件材料选用基于以下考虑，一般PC的强度比较好，但是有缺口效应，ABC成型性好，但是强度不如PC，因而，本实施例塑件的材料使用改性合金塑料ABS+PC，以集合ABS和PC两者的优点，同时，所成型的塑件外光光滑性好，且耐磨性较好，合金材料的缩水率0.55％。
本实施例塑件按如图3和4所示进行分型；塑件外壁设置双层分型面，分别为P1、P2两个分型面。以P1面分型分出塑件的外壁上层型腔成型件Ⅰ，以P2面分型分出塑件的外壁下层成型件Ⅲ，P1面和P2面之间为塑件的外壁中层成型件Ⅱ。外壁上层型腔成型件Ⅰ按F上方向抽芯；外壁中层成型件Ⅱ按F中方向进行侧向抽芯，外壁中层成型件Ⅱ需要劈分为2个哈夫滑块，即外壁右侧模块S1、外壁左侧模块S2进行侧抽芯，分别按FZ1向和FZ2向进行侧向抽芯，外壁下层成型件则按F下方向进行抽芯。
本实施例采用上述分型设置，能够避免塑件完全脱模时采用顶杆顶出方式时有顶出痕迹存在，而只留壳体底面A6在型芯镶件模块S8上时，可以通过高压气体吹离的方式进行脱模。
在本实施例中，针对塑件内壁，其脱模方式如下区别：内壁成型件设置4个模块，如图4所示，中央部位的内壁中部模块S5用于成型中间对角线处的槽特征K1，按F1向抽芯；内壁右侧模块S3用于壳体右侧面A2、壳体正面A5内壁的抽芯脱模，按F2向进行抽芯；内壁左侧模块S4用于壳体背面A3、壳体左侧面A4面内壁的抽芯脱模，按F3向进行抽芯；壳体开口模块S6用于第一子组成面B1、第二子组成面B2的侧抽芯脱模，按F1向进行抽芯。
如图5-8所示，本实施例设置8个成型模块拼合来构成塑件的模腔；外壁成型模块分别为：两个外壁侧面哈夫滑块-外壁右侧模块S1和外壁左侧模块S2，壳体开口模块S6，型腔镶件模块S7，型芯镶件模块S8，内壁右侧模块S3，内壁左侧模块S4和内壁中部模块S5。外壁右侧模块S1、外壁左侧模块S2、内壁右侧模块S3、内壁左侧模块S4、内壁中部模块S5和壳体开口模块S6都设置成滑块形式，相应地设置驱动机构来进行驱动。内壁中部模块S5上，设置有塑件潜伏式的浇口G0及冷流道。
本实施例中，注塑完成时，塑件的脱模步骤如下：(1)型腔镶件模块S7先与塑件分离；(2)外壁右侧模块S1、外壁左侧模块S2与塑件分离；(3)内壁中部模块S5与塑件分离，同时流道废料与塑件分离；(4)内壁右侧模块S3从塑件内壁中分离出来；(5)内壁左侧模块S4从塑件内壁中分离出来；(6)壳体开口模块S6与塑件分离；(7)塑件从型芯镶件模块S8上掉落(高压气体吹落)。
本实施例中，包围壳体的成型模具结构如图9-10所示，模具为1模1腔布局，两次分型打开(K1面、K2面)。浇注系统使用热流道嘴+冷流道潜伏式浇口相结合的方式进行浇注，模具无须设置顶出机构。模架主要由定模座板1、热流道板2、定模板12、动模板13构成。模具在K1面的第一次打开用于锁紧块8对内壁中部模块S5的锁紧，在K2面处的第二次打开用于型腔镶件模块S7与塑件分离。打开顺序分K1→K2，由两个结构相同的第一锁紧控制器9、第二锁紧控制器9’进行顺序控制，定模板12与热流道板2打开分离距离由定距拉杆10进行限制。
进一步地，可以根据具体工作需要对成型模具的具体结构进行适应性调整。
如图11-20所示，本实施例还提供一种包围壳体脱模机构，包括外壁脱模机构和内壁抽芯机构；外壁脱模机构包括外壁左侧脱模机构和外壁右侧脱模机构，外壁左侧脱模机构和外壁右侧脱模机构均安装于定模板上12，分别用于对包围壳体外壁左侧和外壁右侧进行脱模；内壁抽芯机构包括内壁左侧抽芯机构、内壁中部抽芯机构和内壁右侧抽芯机构；内壁左侧抽芯机构、内壁中部抽芯机构和内壁右侧抽芯机构均安装于动模板13上，分别用于对包围壳体内壁左侧、内壁中部和内壁右侧进行抽芯；还包括壳体开口脱模机构，壳体开口脱模机构安装于动模板13上，用于对包围壳体开口处进行脱模。
在本实施例中，外壁左侧脱模机构与外壁右侧脱模机构相同，以外壁右侧脱模机构为例进行说明，其采用弹簧弹出定模内藏式滑块机构，包括弹簧销16、导轨条23和拉钩，弹簧销16设置有两个，并排安装于外壁右侧成型块21(相当于外壁右侧模块S1)上，弹簧销16位于外壁右侧成型块21与定模板12之间，弹簧销16上套设有弹簧18；外壁右侧成型块21的两侧均设置有一导轨条13，外壁右侧成型块21通过导轨条23滑动安装于定模板内12，拉钩安装于外壁右侧成型块21上；
在本实施例中，定模板12的底部左右两侧均设置有限位块22，分别用于对外壁左侧成型块(相当于外壁左侧模块S2)和外壁右侧成型块21进行限位。
在本实施例中，外壁左侧成型块和外壁右侧成型块21均通过两侧的导轨条23安装在定模板12内，由套在弹簧销16上的2个弹簧18驱动，在定模板12内，沿导轨条23滑出的距离由安装在定模板12底端的限位块22进行限制，模具在K2面打开时，由安装在型芯镶件成型块25(相当于型芯镶件模块S8)上的拉钩拉动滑块的拉钩而将外壁左侧成型块和外壁右侧成型块21向下斜向拉出，而实现其侧抽芯功能。
在本实施例中，壳体开口脱模机构包括承载滑块26和第一油缸28，动模板13上开设有凹槽，凹槽内左右两侧各设置有一第一导轨压条36，两个第一导轨压条36之间形成有第一滑动槽；承载滑块26的尾端连接第一油缸28，第一油缸28用于驱动承载滑块26在第一滑动槽内前后移动；承载滑块26的前端用于通过螺钉固定连接壳体开口成型块29(相当于壳体开口模块S6)，S6壳体开口成型块29与承载滑块26保持同步运动；在本实施例中，承载滑块26作为主承载机构，承载并带动整个内壁抽芯机构来实施塑件内壁的抽芯脱模及废料的脱模。
进一步地，第一导轨压条36上安装有用于分别控制承载滑块26复位位置和抽芯位置的承载滑块复位行程开关50和承载滑块抽芯行程开关52，承载滑块26上安装有信号块51，信号块51靠近承载滑块复位行程开关50和承载滑块抽芯行程开关52设置；
动模板13靠近第一油缸28的一侧设置有延程底板27，第一油缸28安装于延程底板27上。
在本实施例中，内壁脱模中，首先必须先将内壁中部成型块30抽出，因而在承载滑块26上，设置了内壁中部成型块30的抽芯机构；内壁中部抽芯机构包括第二油缸34，第二油缸35安装于承载滑块26上，第二油缸35的液压杆的前端与内壁中部成型块30固定连接；第二油缸35前方的承载滑块26上设置有两个第二导轨压条33，两个第二导轨压条33之间形成有第二滑动槽，第二油缸35带动内壁中部成型块30在第二滑动槽内前后移动；第二滑动槽的前端和后端分别设置有前行程开关31(复位闭合位置开关)和后行程开关34(芯末位位置开关)，用于分别控制内壁中部成型块30的复位位置和抽芯位置。
在本实施例中，内壁中部成型块30闭模时由图10中所示的锁紧块8进行锁紧，整个内壁中部成型块30的抽芯机构所有构成零件都安装在承载滑块26上，跟随承载滑块26运动。
在本实施例中，内壁右侧抽芯机构包括两个子机构，内壁右侧抽芯装置和移动装置，移动装置安装于承载滑块26上，移动装置包括第三油缸37和承载板39，第三油缸37与承载板39连接，第三油缸37前方的承载滑块26上设置有两个第三导轨压条，两个第三导轨压条之间形成有第三滑动槽，第三油缸37带动承载板39在第三滑动槽内前后移动；
承载板39的前方安装有第一开关板42，第一开关板42的前端和后端分别设置有前位行程开关41和后位行程开关43，用于对承载板39的移动位置进行限位控制。
在本实施例中，内壁右侧抽芯装置安装于承载板39上，内壁右侧抽芯装置包括第四油缸44，第四油缸44的前端用于固定连接内壁右侧成型块46(相当于内壁右侧模块S3)，第四油缸44带动内壁右侧成型块46实现侧抽芯；承载板39上还设置有开关垫板47，开关垫板47上安装有内壁右侧抽芯行程开关48和内壁右侧复位行程开关49，用于分别控制内壁右侧成型块46的抽芯位置和复位位置。
在本实施例中，第三油缸37的前方设置有油缸板38，第四油缸44的前方安装有挡块45。
在本实施例中，内壁左侧抽芯机构包括第五油缸53，第五油缸53通过油缸支撑块54安装于承载滑块26上；第五油缸53的前端用于连接内壁左侧成型块55(相当于内壁左侧模块S4)，带动内壁左侧成型块55移动实现侧抽芯；
承载滑块26靠近第五油缸53的位置处还设置有第二开关板56，第二开关板56上设置有内壁左侧抽芯行程开关57和内壁左侧复位行程开关58，用于分别控制内壁左侧成型块55的抽芯位置和复位位置。
在本实施例中，模腔注塑时，所使用的单一潜伏式浇口G0浇注后，会有流道废料遗留在潜伏式浇口G0及流道内，由前文可知，模腔的末段潜伏式浇口G0及冷流道设置在内壁中部模块S5内，即现在的内壁中部成型块30内。流道废料不能在内壁中部成型块30处在模腔闭合位置状态时取出，需要在内壁中部成型块30的最终抽芯位置处取出；因此，在内壁中部成型块30的最终抽芯位置处设置有废料顶出机构，用于将内壁中部成型块30潜伏式浇口G0以及冷流道内的流道废料顶出。
具体地，废料顶出机构包括第六油缸59，第六油缸59通过支柱64安装于左侧的第一导轨压条36上，第六油缸59的液压杆朝下，其端部连接有顶针弯钩拉块65，顶针弯钩拉块65连接有废料顶针66，废料顶针66位于浇口G0下方，第六油缸59驱动顶针弯钩拉块65上升从而通过废料顶针66将流道废料从内壁中部成型块30上顶出。
在本实施例中，左侧第一导轨压条36靠近第六油缸59的位置处还设置有第三开关板62，第三开关板62的上端和下端分别设置有上限位行程开关61和下限位行程开关63，分别用于控制顶针弯钩拉块65的上升位置和下降位置。
本实施例中内壁脱模机构的工作原理：
模具在成型模具的K2面处打开后，内壁脱模机构开始工作，具体工作步骤如下：
第①步，第二油缸35驱动内壁中部成型块30按F1方向先完成抽芯动作，为内壁右侧成型块46、内壁左侧成型块55的抽芯运动让出运动空间；
第②步，第四油缸44驱动内壁右侧成型块46按F2向完成抽芯；
第③步，第三油缸37驱动承载板39按F1向运动，将内壁右侧成型块46移出一定的位置空间，便于内壁左侧成型块55的抽芯；
第④步，第五油缸53驱动内壁左侧成型块55按F3向进行抽芯。
第⑤步，第一油缸28驱动承载滑块26按F1向抽芯运动，从而壳体开口成型块29与塑件分离，同步地，承载滑块26上所承载的内壁左侧抽芯机构、内壁中部抽芯机构、内壁右侧抽芯机构的内壁右侧抽芯装置和移动装置共4个机构也同步按F1向进行移动。
第⑥步，内壁中部成型块30移动到最终位置后，废料顶出机构的第六油缸59驱动顶针弯钩拉块65及其上的废料顶针66将流道废料从内壁中部成型块30中顶出而脱模。
本实施例中整个成型模具的工作步骤如下：
1、注塑，模具闭合，模腔注射，经保压、冷却等过程后，准备开模；
2、K1面打开，模具动模后退，模具K1面打开，锁紧块8解除对内壁中部模块S5的锁紧，热嘴与冷流道分离；
3、K2面打开，动模继续后退，外壁右侧模块S1、外壁左侧模块S2从定模板12中滑出，塑件的外侧壁-壳体顶面A1、壳体右侧面A2、壳体背面A3、壳体左侧面A4以及壳体正面A5完成脱模；
4、内壁脱模，模具液压单元动作，驱动内壁抽芯机构动作，完成塑件内壁的抽芯脱模，及开口处第一子组成面B1、第二子组成面B2的脱模；
5、塑件完全脱模，塑件最终留于型芯镶件模块S8上，通过气动枪将其从型芯镶件模块S8上吹落，实现塑件的完全脱模；
6、复位，复位时，内壁抽芯机构先动作，完成复位，而后，模具按K2→K1顺序闭合，模具完全复位，等待下一注塑循环。
需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种包围壳体脱模机构，其特征在于：包括外壁脱模机构和内壁抽芯机构；所述外壁脱模机构包括外壁左侧脱模机构和外壁右侧脱模机构，所述外壁左侧脱模机构和外壁右侧脱模机构均安装于定模板上，分别用于对包围壳体外壁左侧和外壁右侧进行脱模；所述内壁抽芯机构包括内壁左侧抽芯机构、内壁中部抽芯机构和内壁右侧抽芯机构；所述内壁左侧抽芯机构、所述内壁中部抽芯机构和所述内壁右侧抽芯机构均安装于动模板上，分别用于对包围壳体内壁左侧、内壁中部和内壁右侧进行抽芯；还包括壳体开口脱模机构，所述壳体开口脱模机构安装于动模板上，用于对包围壳体开口处进行脱模。
2.根据权利要求1所述的包围壳体脱模机构，其特征在于：所述外壁左侧脱模机构包括弹簧销、导轨条和拉钩，所述弹簧销设置有两个，并排安装于外壁左侧成型块上，所述弹簧销位于所述外壁左侧成型块与所述定模板之间，所述弹簧销上套设有弹簧；所述外壁左侧成型块的两侧均设置有一导轨条，所述外壁左侧成型块通过所述导轨条滑动安装于所述定模板内，所述拉钩安装于所述外壁左侧成型块上；
所述外壁右侧脱模机构包括弹簧销、导轨条和拉钩，所述弹簧销设置有两个，并排安装于外壁右侧成型块上，所述弹簧销位于所述外壁右侧成型块与所述定模板之间，所述弹簧销上套设有弹簧；所述外壁右侧成型块的两侧均设置有一导轨条，所述外壁右侧成型块通过所述导轨条滑动安装于所述定模板内，所述拉钩安装于所述外壁右侧成型块上。
3.根据权利要求2所述的包围壳体脱模机构，其特征在于：所述定模板的底部左右两侧均设置有限位块，分别用于对所述外壁左侧成型块和所述外壁右侧成型块进行限位。
4.根据权利要求1所述的包围壳体脱模机构，其特征在于：所述壳体开口脱模机构包括承载滑块和第一油缸，所述动模板上开设有凹槽，所述凹槽内左右两侧各设置有一第一导轨压条，两个所述第一导轨压条之间形成有第一滑动槽；所述承载滑块的尾端连接所述第一油缸，所述第一油缸用于驱动所述承载滑块在所述第一滑动槽内前后移动；所述承载滑块的前端用于固定连接壳体开口成型块；
所述第一导轨压条上安装有用于分别控制所述承载滑块复位位置和抽芯位置的承载滑块复位行程开关和承载滑块抽芯行程开关，所述承载滑块上安装有信号块，所述信号块靠近所述承载滑块复位行程开关和承载滑块抽芯行程开关设置；
所述动模板靠近所述第一油缸的一侧设置有延程底板，所述第一油缸安装于所述延程底板上。
5.根据权利要求4所述的包围壳体脱模机构，其特征在于：所述内壁中部抽芯机构包括第二油缸，所述第二油缸安装于所述承载滑块上，所述第二油缸与内壁中部成型块连接；所述第二油缸前方的所述承载滑块上设置有两个第二导轨压条，两个所述第二导轨压条之间形成有第二滑动槽，所述第二油缸带动所述内壁中部成型块在所述第二滑动槽内前后移动；所述第二滑动槽的前端和后端分别设置有前行程开关和后行程开关，用于分别控制所述内壁中部成型块的复位位置和抽芯位置。
6.根据权利要求4所述的包围壳体脱模机构，其特征在于：所述内壁右侧抽芯机构包括内壁右侧抽芯装置和移动装置，所述移动装置安装于所述承载滑块上，所述移动装置包括第三油缸和承载板，所述第三油缸与所述承载板连接，所述第三油缸前方的所述承载滑块上设置有两个第三导轨压条，两个所述第三导轨压条之间形成有第三滑动槽，所述第三油缸带动所述承载板在所述第三滑动槽内前后移动；
所述承载板的前方安装有第一开关板，所述第一开关板的前端和后端分别设置有前位行程开关和后位行程开关；
所述内壁右侧抽芯装置安装于所述承载板上，所述内壁右侧抽芯装置包括第四油缸，所述第四油缸的前端用于连接内壁右侧成型块，实现所述内壁右侧成型块的侧抽芯；所述承载板上还设置有开关垫板，所述开关垫板上安装有内壁右侧抽芯行程开关和内壁右侧复位行程开关，用于分别控制所述内壁右侧成型块的抽芯位置和复位位置。
7.根据权利要求6所述的包围壳体脱模机构，其特征在于：所述第三油缸的前方设置有油缸板，所述第四油缸的前方安装有挡块。
8.根据权利要求4所述的包围壳体脱模机构，其特征在于：所述内壁左侧抽芯机构包括第五油缸，所述第五油缸通过油缸支撑块安装于所述承载滑块上；所述第五油缸的前端用于连接内壁左侧成型块，实现所述内壁左侧成型块的侧抽芯；
所述承载滑块靠近所述第五油缸的位置处还设置有第二开关板，所述第二开关板上设置有内壁左侧抽芯行程开关和内壁左侧复位行程开关，用于分别控制所述内壁左侧成型块的抽芯位置和复位位置。
9.根据权利要求5所述的包围壳体脱模机构，其特征在于：所述内壁中部成型块上设置有浇口，所述内壁中部成型块的最终抽芯位置处设置有废料顶出机构，用于将所述浇口内的流道废料顶出；
所述废料顶出机构包括第六油缸，所述第六油缸通过支柱安装于左侧的所述第一导轨压条上，所述第六油缸的下方连接有顶针弯钩拉块，所述顶针弯钩拉块连接有废料顶针，用于将所述内壁中部成型块内流道废料顶出；
左侧所述第一导轨压条靠近所述第六油缸的位置处还设置有第三开关板，所述第三开关板的上端和下端分别设置有上限位行程开关和下限位行程开关，分别用于控制所述顶针弯钩拉块的上升位置和下降位置。
10.根据权利要求1所述的包围壳体脱模机构，其特征在于：所述定模板和所述动模板上还分别设置有型腔镶件成型块和型芯镶件成型块，分别用于所述包围壳体的外壁顶部和外壁底部成型。
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