CN112776104A - 一种圆模板用液压成型机及方法 - Google Patents
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Abstract
本公开涉及一种圆模板用液压成型机及方法，包括沿竖向依次设置的下模组件、中间模组件和上模组件，下模组件的上表面设有第一弧形凹槽，中间模组件的上表面设有第二弧形凹槽，中间模组件的下表面设有适配于第一弧形凹槽的第一弧形压面，上模组件的下表面设有适配于第二弧形凹槽的第二弧形压面；下模组件通过支撑框架固定，中间模组件与支撑框架之间安装有第一升降机构；中间模组件与上模组件之间安装有第二升降机构。
Description
技术领域
本公开属于建筑材料加工技术领域，具体涉及一种圆模板用液压成型机及方法。
背景技术
建筑用圆模板一般为多个片状弧形板拼接形成的筒状结构，根据圆模板的尺寸规格，拼接圆模板所需要的片状弧形板数量一般也不相同，例如直径600mm的圆模板是两拼。
发明人了解到，传统的建筑用圆模板成型机包括上模具和下模具，上模为对应规格的圆筒，下模为柔性包裹带。上模定型，下模约束，完成圆模板的加工。当完成两拼型圆模板的制作时，其具有下述缺点：
(1)针对效率来言，这种加工方式存在单台压机一次只能加工一片模板的缺点，严重影响了单位时间内的生产效率。
(2)片状弧形板一般为多层结构，在挤压成型前，需要利用胶黏剂将多层板件粘结以形成平板，且片状弧形板在成型前都是留有余量的。若采用传统加工方式，超出180°的部分无法进行保压粘合，会出现模板开裂或者胶粘不紧的情况。
(3)下模板为柔性包裹带，无法加装加热管道等零部件。使模板只有上模受热，下模的接触面没有施热构件，从而成型不均匀，若要达到比较好的成型效果，就需要延长成型时间，若成型时间不够就会产生废品。
(4)需要两个工人并加一台转运小车完成上料工作，在上料过程中很容易划伤模板的表面，影响模板的美观。
发明内容
本公开的目的是提供一种圆模板用液压成型机，能够至少解决上述技术问题之一。
本公开的一个或多个实施例提供一种圆模板用液压成型机，包括沿竖向依次设置的下模组件、中间模组件和上模组件，下模组件的上表面设有第一弧形凹槽，中间模组件的上表面设有第二弧形凹槽，中间模组件的下表面设有适配于第一弧形凹槽的第一弧形压面，上模组件的下表面设有适配于第二弧形凹槽的第二弧形压面；下模组件通过支撑框架固定，中间模组件与支撑框架之间安装有第一升降机构；中间模组件与上模组件之间安装有第二升降机构。
作为进一步的改进，所述下模组件包括开口朝上的第一弧形板，第一弧形板的下端通过第一基体与支撑框架固定；所述中间模组件包括开口朝上的第二弧形板和第三弧形板，第二弧形板和第三弧形板之间固定有第二基体；所述上模组件包括开口朝上的第四弧形板，第四弧形板的上端固定有第三基体。
作为进一步的改进，所述第一弧形板、第二弧形板、第三弧形板及第四弧形板中均具有加热流道，加热流道与外部供液机构连通，供液机构能向加热流道供应加热用的流体，以提高第一弧形凹槽、第二弧形凹槽、第一弧形压面和第二弧形压面的表面温度。
作为进一步的改进，所述下模组件的上表面设有沿第一弧形凹槽延伸的第一输送线，第一输送线关于第一弧形凹槽对称布置；中间模组件的上表面设有沿第二弧形凹槽延伸的第二输送线，第二输送线关于第二弧形凹槽对称布置。
作为进一步的改进，所述第一弧形凹槽与第一弧形压面被设置为：当第一弧形压面将待成型模板压入第一弧形凹槽后，待成型模板的两端从第一弧形凹槽两侧的上方伸出；所述第二弧形凹槽与第二弧形压面被设置为：当第二弧形压面将待成型模板压入第二弧形凹槽后，待成型模板的两端从第二弧形凹槽两侧的上方伸出。
作为进一步的改进，所述下模组件的上端设有两个第一推板组件，两个第一推板组件关于第一弧形凹槽对称布置，第一推板组件能够将待成型模板从第一弧形凹槽两侧上方伸出的部分挤压至第一弧形压面；
所述上模组件的上端设有两个第二推板组件，两个第二推板组件关于第二弧形凹槽对称布置，第二推板组件能够将成型模板从第二弧形凹槽两侧上方伸出的部分挤压至第二弧形压面。
本公开的一个或多个实施例还提供一种圆模板用液压成型方法，利用了所述的圆模板用液压成型机，包括以下步骤：
将模板中各层板件粘结在一起，形成多个设定尺寸的待成型模板；
将上模组件及中间模组件升起，待成型模板放置在第一弧形凹槽中，然后上模组件及中间模组件下降，将第一弧形凹槽中待成型模板压制成圆弧形模板；
将上模组件升起，另一块待成型模板放置在第二弧形凹槽中，上模组件下降，将第二弧形凹槽中待成型模板压制成圆弧形模板；
圆弧形模板保压设定时间后，取出压制成型的圆弧形模板。
以上一个或多个技术方案的有益效果：
本公开中采用上模组件、中间模组件及下模组件配合使用的方式，使得上模组件与中间模组件，中间模组件与下模组件之间能够同时完成一个片状弧形板的压制，液压成型机的成型效率至少提高一倍。并且上模组件通过中间模组件支撑，使得上模组件不会影响中间模组件与下模组件之间沿竖向的相对运动，相对于上模组件通过支撑框架支撑的方式来说，能够减少上模组件在竖向升降所需的行程。
采用第一弧形板、第二弧形板、第三弧形板及第四弧形板配合使用的方式，便于通过减少第一基体、第二基体、第三基体的方式，减少装置的整体重量，实现轻量化设计。
采用在第一弧形板、第二弧形板、第三弧形板及第四弧形板中均具有加热流道的方式，使得平板状的板件压制成片状弧形板后，两面均能够受热，以达到均匀加热的目的，减少片状弧形板定型所需要的时间。
采用第一输送线及第二输送线的结构，便于实现平板状待成型板件从装置的一端上料。
采用待成型模板的两端能够从第一弧形凹槽或第二弧形凹槽两侧上方伸出的方式，使得片状弧形板能够预留拼接时的尺寸余量。采用第一推板组件及第二推板组件能够挤压该部分余量的位置，避免片状弧形板端部不能受压时，多层板件间开胶、裂开的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。
图1是本公开实施例中的整体结构示意图；
图2是本公开实施例中上模组件与中间模组件同时上升时的示意图；
图3是本公开实施例中上模组件同时上升时的示意图；
图4是本公开实施例中上模组件的结构示意图；
图5是本公开实施例中中间模组件的结构示意图；
图6是本公开实施例中下模组件的结构示意图。
图中，1、支撑框架；2、第二导向杆；3、导向板；4、上模组件；5、第四弧形板；6、第二弧形推板；7、第二输送线；8、第二推板液压缸；9、第一导向杆；10、第一液压缸；11、支撑座；12、下模组件；13、加热流道；14、第一弧形推板；15、第一输送线；16、第一推板液压缸；17、中间模组件；18、第二液压缸；19、第一弧形凹槽；20、第一弧形压面；21、第二弧形凹槽；22、第二弧形压面。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种圆模板用液压成型机，包括沿竖向依次设置的下模组件12、中间模组件17和上模组件4，下模组件12的上表面设有第一弧形凹槽，中间模组件17的上表面设有第二弧形凹槽，中间模组件17的下表面设有适配于第一弧形凹槽的第一弧形压面，上模组件4的下表面设有适配于第二弧形凹槽的第二弧形压面；下模组件12通过支撑框架1固定，中间模组件17与支撑框架1之间安装有第一升降机构；中间模组件17与上模组件4之间安装有第二升降机构。
在本实施例中，所述下模组件12包括开口朝上的第一弧形板，第一弧形板的下端通过第一基体与支撑框架1固定；所述中间模组件17包括开口朝上的第二弧形板和第三弧形板，第二弧形板和第三弧形板之间固定有第二基体；所述上模组件4包括开口朝上的第四弧形板5，第四弧形板5的上端固定有第三基体。
在本实施例中，所述第一弧形板、第二弧形板、第三弧形板及第四弧形板5中均具有加热流道13，加热流道13与外部供液机构连通，供液机构能向加热流道13供应加热用的流体，以提高第一弧形凹槽、第二弧形凹槽、第一弧形压面和第二弧形压面的表面温度。
具体的，在本实施例中，为了提高结构强度，第一弧形板、第二弧形板、第三弧形板及第四弧形板可以采用钢板压制成型。在另外一些方式中，在满足使用要求的情况下，也可以采用其他材质，可由本领域技术人员自行设置，此处不再赘述。
在本实施例中，所述下模组件12的上表面设有沿第一弧形凹槽延伸的第一输送线15，第一输送线15关于第一弧形凹槽对称布置；中间模组件17的上表面设有沿第二弧形凹槽延伸的第二输送线7，第二输送线7关于第二弧形凹槽对称布置。
可以理解的是，此处的第一输送线、第二输送线可以采用辊式输送线，也可以采用带式输送线，具体的，可由本领域技术人员自行设置，此处不再赘述。
在本实施例中，所述第一弧形凹槽与第一弧形压面被设置为：当第一弧形压面将待成型模板压入第一弧形凹槽后，待成型模板的两端从第一弧形凹槽两侧的上方伸出；所述第二弧形凹槽与第二弧形压面被设置为：当第二弧形压面将待成型模板压入第二弧形凹槽后，待成型模板的两端从第二弧形凹槽两侧的上方伸出。
在本实施例中，所述下模组件12的上端设有两个第一推板组件，两个第一推板组件关于第一弧形凹槽对称布置，第一推板组件能够将待成型模板从第一弧形凹槽两侧上方伸出的部分挤压至第一弧形压面；所述上模组件4的上端设有两个第二推板组件，两个第二推板组件关于第二弧形凹槽对称布置，第二推板组件能够将成型模板从第二弧形凹槽两侧上方伸出的部分挤压至第二弧形压面。
在本实施例中，所述第一推板组件包括通过下模组件12固定的第一推板液压缸16，第一推板液压缸16的活塞杆水平朝向第一弧形凹槽延伸，第一推板液压缸16的活塞杆末端与第一弧形推板14固定连接，第一弧形推板14与第一弧形压面的半径相同；所述第二推板组件包括通过中间模组件17固定的第二推板液压缸8，第二推板液压缸8的活塞杆水平朝向第二弧形凹槽延伸，第二推板液压缸8的活塞杆末端与第二弧形推板6固定连接，第二弧形推板6与第二弧形压面的半径相同。
需要指出的是，此处的第一推板液压缸、第二推板液压缸可以替换成电动推杆或者气缸结构，只要能够提供挤压成型的动力即可。
在本实施例中，所述第一升降机构包括竖向设置的第一液压缸10，第一液压缸10的活塞杆及缸体分别与支撑框架1和中间模组固定连接；所述第二升降机构包括竖向设置的第二液压缸18，第二液压缸18的活塞杆及缸体分别与上模组件4和中间模组件17固定连接。
需要指出的是，此处的第一液压缸、第二液压缸可以替换成电动推杆或者气缸结构，只要能够提供挤压成型的动力即可。
具体的，在本实施例中，第一液压缸10的缸体通过支撑座11与支撑框架1固定连接，中间模组处外伸出横板，第一液压缸10的活塞杆顶端与横板固定连接，支撑座11处设有第一导向杆9，第一导向杆9穿过横板处的导向孔，以实现中间模组竖向升降时的导向。第二液压缸18的缸体与中间模组件17上端外伸的横板固定连接，第二液压缸18的活塞杆顶端与水平设置的导向板3固定连接，中间模组件17的上表面固定有第二导向杆2，第二导向杆2能够穿过导向板3中的导向孔，以实现上模组件4升降时的导向。
实施例2
本实施例提供一种圆模板用液压成型方法，包括以下步骤：
将模板中各层板件粘结在一起，形成多个设定尺寸的待成型模板；
将上模组件4及中间模组件17升起，待成型模板放置在第一弧形凹槽中，然后上模组件4及中间模组件17下降，将第一弧形凹槽中待成型模板压制成圆弧形模板；
将上模组件4升起，另一块待成型模板放置在第二弧形凹槽中，上模组件4下降，将第二弧形凹槽中待成型模板压制成圆弧形模板；
圆弧形模板保压设定时间后，取出压制成型的圆弧形模板。
上述虽然结合附图对本公开的具体实施方式进行了描述，但并非对本公开保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本公开的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本公开的保护范围以内。
Claims (10)
1.一种圆模板用液压成型机，其特征在于，包括沿竖向依次设置的下模组件、中间模组件和上模组件，下模组件的上表面设有第一弧形凹槽，中间模组件的上表面设有第二弧形凹槽，中间模组件的下表面设有适配于第一弧形凹槽的第一弧形压面，上模组件的下表面设有适配于第二弧形凹槽的第二弧形压面；
下模组件通过支撑框架固定，中间模组件与支撑框架之间安装有第一升降机构；中间模组件与上模组件之间安装有第二升降机构。
2.根据权利要求1所述的圆模板用液压成型机，其特征在于，所述下模组件包括开口朝上的第一弧形板，第一弧形板的下端通过第一基体与支撑框架固定；
所述中间模组件包括开口朝上的第二弧形板和第三弧形板，第二弧形板和第三弧形板之间固定有第二基体；
所述上模组件包括开口朝上的第四弧形板，第四弧形板的上端固定有第三基体。
3.根据权利要求1所述的圆模板用液压成型机，其特征在于，所述第一弧形板、第二弧形板、第三弧形板及第四弧形板中均具有加热流道，加热流道与外部供液机构连通，供液机构能向加热流道供应加热用的流体，以提高第一弧形凹槽、第二弧形凹槽、第一弧形压面和第二弧形压面的表面温度。
4.根据权利要求1所述的圆模板用液压成型机，其特征在于，所述下模组件的上表面设有沿第一弧形凹槽延伸的第一输送线，第一输送线关于第一弧形凹槽对称布置；
中间模组件的上表面设有沿第二弧形凹槽延伸的第二输送线，第二输送线关于第二弧形凹槽对称布置。
5.根据权利要求1所述的圆模板用液压成型机，其特征在于，所述第一弧形凹槽与第一弧形压面被设置为：当第一弧形压面将待成型模板压入第一弧形凹槽后，待成型模板的两端从第一弧形凹槽两侧的上方伸出；
所述第二弧形凹槽与第二弧形压面被设置为：当第二弧形压面将待成型模板压入第二弧形凹槽后，待成型模板的两端从第二弧形凹槽两侧的上方伸出。
6.根据权利要求1所述的圆模板用液压成型机，其特征在于,所述下模组件的上端设有两个第一推板组件，两个第一推板组件关于第一弧形凹槽对称布置，第一推板组件能够将待成型模板从第一弧形凹槽两侧上方伸出的部分挤压至第一弧形压面；
所述上模组件的上端设有两个第二推板组件，两个第二推板组件关于第二弧形凹槽对称布置，第二推板组件能够将成型模板从第二弧形凹槽两侧上方伸出的部分挤压至第二弧形压面。
7.根据权利要求6所述的圆模板用液压成型机，其特征在于，所述第一推板组件包括通过下模组件固定的第一推板液压缸，第一推板液压缸的活塞杆水平朝向第一弧形凹槽延伸，第一推板液压缸的活塞杆末端与第一弧形推板固定连接，第一弧形推板与第一弧形压面的半径相同；
所述第二推板组件包括通过中间模组件固定的第二推板液压缸，第二推板液压缸的活塞杆水平朝向第二弧形凹槽延伸，第二推板液压缸的活塞杆末端与第二弧形推板固定连接，第二弧形推板与第二弧形压面的半径相同。
8.根据权利要求7所述的圆模板用液压成型机，其特征在于，所述第一升降机构包括竖向设置的第一液压缸，第一液压缸的活塞杆及缸体分别与支撑框架和中间模组固定连接。
9.根据权利要求8所述的圆模板用液压成型机，其特征在，所述第二升降机构包括竖向设置的第二液压缸，第二液压缸的活塞杆及缸体分别与上模组件和中间模组件固定连接。
10.一种圆模板用液压成型方法，利用了权利要求1-9中任意一项所述的圆模板用液压成型机，其特征在，包括以下步骤：
将模板中各层板件粘结在一起，形成多个设定尺寸的待成型模板；
将上模组件及中间模组件升起，待成型模板放置在第一弧形凹槽中，然后上模组件及中间模组件下降，将第一弧形凹槽中待成型模板压制成圆弧形模板；
将上模组件升起，另一块待成型模板放置在第二弧形凹槽中，上模组件下降，将第二弧形凹槽中待成型模板压制成圆弧形模板；
圆弧形模板保压设定时间后，取出压制成型的圆弧形模板。
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