CN112775411B - 一种物料配送系统及其配送方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种物料配送系统及其配送方法，该物料配送系统包括导轨、与导轨滑移连接的输送车、设置于导轨上的驱动输送车滑动的驱动机构、与输送车滑移连接的滑座、与滑座转动连接的盛料斗及与热熔炉连接的用于将熔融态金属置入盛料斗内的放料机构；滑座的滑动方向与输送车的滑动方向呈夹角；热熔炉设置于所述导轨的一侧，多台加工设备的入料口均朝向导轨一侧，所述滑座上设置有带动盛料斗转动的转动组件。本申请具有减少资源的浪费，提升资源利用率的效果。

Description

一种物料配送系统及其配送方法

技术领域

本申请涉及原料添加的领域，尤其是涉及一种物料配送系统及其配送方法。

背景技术

金属制品在成型前需要对熔化的金属进行压铸等工艺，而目前的很多生产金属制品或进行金属加工的自动化设备在生产加工过程中都需要源源不断地补充原料，即熔融态的金属。

目前主要采用的加料方式是在设备上单独增加一套用于熔化金属的热熔炉，热熔炉对放入的固态金属原料进行加热，并将熔化后的金属导入设备内进行压铸等工艺。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有对于拥有多台金属加工设备的厂家，在每台设备上均安装热熔炉会导致资源的浪费，致使资源利用率低的缺陷。

发明内容

第一方面，为了减少资源的浪费，提升资源利用率，本申请提供一种物料配送系统。

本申请提供的一种物料配送系统，采用如下的技术方案：一种物料配送系统，包括导轨、与导轨滑移连接的输送车、设置于导轨上的驱动输送车滑动的驱动机构、与输送车滑移连接的滑座、与滑座转动连接的盛料斗及与热熔炉连接的用于将熔融态金属置入盛料斗内的放料机构；滑座的滑动方向与输送车的滑动方向呈夹角；

热熔炉设置于所述导轨的一侧，多台加工设备的入料口均朝向导轨一侧，所述滑座上设置有带动盛料斗转动的转动组件。

通过采用上述技术方案，采用单台热熔炉统一对金属原料进行熔化，并通过放料机构将熔融态的金属放入盛料斗内，输送车带动盛料斗沿导轨移动至加工设备处，滑座的滑动方向与输送车的滑动方向呈夹角，以此带动盛料斗运输至入料口处，而转动组件控制盛料斗翻转，以使得其内的熔融态金属进入加工设备内，从而实现原料配送与加料，且减少了热熔炉的使用数量，省去了将固态金属原料分别添加至各加工设备的工作量，提升了资源利用率。

优选的，所述导轨的两侧侧壁沿输送车移动方向开设有滑槽，所述输送车的底部一侧转动设置有固定轮且另一侧可拆卸设置有支架，所述支架上转动设置有抵紧轮，所述抵紧轮、固定轮延伸至滑槽内且两者的周侧壁均与滑槽内壁滚动连接，且所述抵紧轮、固定轮的转动轴线与水平面呈夹角。

通过采用上述技术方案，抵紧轮、固定轮延伸至滑槽内且与滑槽内壁滚动连接，以此通过滑槽对输送车进行限位，避免输送车在导轨上侧翻，并提升盛料斗的稳定性，避免熔融态金属溢出；且用于安装抵紧轮的支架与输送车可拆卸连接，从而方便安装和更换抵紧轮；抵紧轮、固定轮的转动轴线与水平面呈夹角，以此提供水平方向与竖直方向的限位，实现输送车的定向输送，提升稳定性。

优选的，所述输送车上位于导轨远离盛料斗的一端水平滑移设置有配重块，所述配重块滑动时靠近或远离盛料斗。

通过采用上述技术方案，由于盛料斗需要移动至加工设备的入料口进行添料，因此使得输送车的重心会发生偏移，导致输送车容易发生侧翻、歪斜等问题，因此在输送车另一侧滑移设置配重块，通过配重块使输送车的重心维持在导轨中央，从而避免输送车失衡而侧翻。

优选的，所述输送车上设置有驱动配重块滑动的助动件，所述助动件上连接有控制模块，所述输送车底壁上设置有与控制模块电连接的第一压感件与第二压感件；

所述第一压感件在输送车向盛料斗一侧倾斜时与导轨顶面抵接以检测压力值，所述第二压感件在输送车向配重块一侧倾斜时与导轨顶面抵接以检测压力值；

第一压感件检测到压力值时输出第一压力信号，控制模块接收并响应第一压力信号控制助动件驱动配重块朝远离盛料斗一侧滑动；

第二压感件检测到压力值时输出第二压力信号，控制模块接收并响应第二压力信号控制助动件驱动配重块朝向盛料斗一侧滑动。

通过采用上述技术方案，输送车的重心发生偏移时会导致输送车发生轻微摆动，当重心偏向盛料斗侧时第一压感件检测到压力值，而当重心偏向配重块侧时第二压感件检测到压力值，通过第一压感件与第二压感件可以识别输送车当前的状态，从而根据第一压感件与第二压感件通过控制模块控制助动件带动配重块移动对重心进行调整，从而实现自动调节，避免输送车失衡。

优选的，所述输送车上竖直滑移设置有罩箱，所述输送车与罩箱之间设置有驱动罩箱滑动的滑移组件，所述罩箱顶部开设有供盛料斗插入的容置槽。

通过采用上述技术方案，由于盛料斗与输送车转动连接，因此盛料斗在运输时容易产生晃动，因此在盛料斗运输过程中滑动罩箱以托举盛料斗，以此提升盛料斗的稳定性，避免熔融态金属溢出。

优选的，所述容置槽内壁上设置有加热件。

通过采用上述技术方案，在容置槽内设置加热件，通过加热件对保温箱进行加热，从而对放入容置槽内的盛料斗进行保温，避免熔融态的金属凝固。

优选的，所述容置槽内设置有感应器，所述感应器上连接有控制器，控制器与加热件电连接以控制加热件启停，当感应器感应到盛料斗插入容置槽内时输出用于控制加热件开始加热的触发信号。

通过采用上述技术方案，通过感应器检测盛料斗是否放入容置槽内，当盛料斗放入容置槽内时对其进行加热保温，从而在罩箱空载时关闭加热件以降低能源消耗。

优选的，所述滑移组件包括与输送车固定的导向板及设置于导向板上的第一线性驱动件，第一线性驱动件的两端分别连接罩箱及输送车。

通过采用上述技术方案，通过第一线性驱动件带动罩箱沿导向板升降，从而托举盛料斗，提升稳定性。

优选的，所述盛料斗与滑座的转动处位于盛料斗顶部靠近加工设备的一侧，所述转动组件包括与盛料斗另一侧连接的支臂及第二线性驱动件，所述第二线性驱动件两侧分别连接支臂与滑座。

通过采用上述技术方案，通过第二线性驱动件带动支臂转动，支臂带动盛料斗转动，以此使熔融态金属从盛料斗顶部靠近加工设备的一侧开口边沿溢出并进入加工设备的入料口内，从而方便加料，同时方便调节转动角度以控制添加量。

第二方面，为了减少资源的浪费，提升资源利用率，本申请提供一种物料配送方法，采用如下的技术方案：

一种物料配送方法，应用上述物料配送系统，包括如下步骤，

采集加工设备内的物料余量；

若物料余量小于预设阈值，执行加料操作；

若物料余量大于或等于预设阈值，不执行加料操作；

执行加料操作，依据当前加工设备内的物料余量计算添加量；

依据所得添加量输出用于控制放料机构放料的放料指令；

获取并依据当前加工设备的入料口的位置信息输出用于控制输送车移动至指定位置的输送指令，并输出用于控制滑座滑动至指定位置的滑动指令；

依据添加量计算盛料斗转动角度，输出用于控制盛料斗转动指定角度的转动指令；

执行复位操作。

通过采用上述技术方案，物料余量小于预设阈值时表示加工设备处于缺料状态，需要添加金属原料，此时依据物料余量计算添加量，依据添加量控制放料机构放料，之后依据加工设备的入料口的位置信息控制输送车移动至指定位置，并控制滑座滑动至入料口上方进行添料，且依据添加量计算盛料斗转动角度，从而避免倾倒过多而发生溢出浪费的现象，且通过自动配送的方式减少了热熔炉的使用数量，减少了资源的浪费，提升了资源利用率。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是本申请实施例的侧面结构示意图，主要展示第一压感件与第二压感件；

图3是图2中A处的局部放大示意图；

图4是本申请实施例的部分结构示意图，主要展示第二线性驱动件；

图5是本申请实施例的物料配送方法的方法流程图。

附图标记说明：1、导轨；11、滑槽；2、输送车；21、滚轮；22、驱动机构；23、固定轮；24、支架；25、抵紧轮；26、安装槽；27、凹槽；3、滑座；31、滚动轮；32、第一液压缸；33、盛料斗；34、溢流口；4、转动组件；41、支臂；42、第二线性驱动件；5、配重块；51、轮子；52、助动件；53、第一压感件；54、第二压感件；6、罩箱；61、容置槽；62、感应器；63、加热件；7、滑移组件；71、导向板；72、竖槽；73、第一线性驱动件。

具体实施方式

以下结合全部附图对本申请作进一步详细说明。

本实施例中的加工设备可采用自动压铸机。

本申请实施例公开一种物料配送系统。参照图1、图2，物料配送系统包括导轨1、与导轨1滑移连接的输送车2、设置于导轨1上的驱动输送车2滑动的驱动机构22、与输送车2滑移连接的滑座3、与滑座3转动连接的盛料斗33及与热熔炉连接的用于将熔融态金属置入盛料斗33内的放料机构，且滑座3上设置有带动盛料斗33转动的转动组件4。

热熔炉设置于导轨1的一侧，放料机构将熔化炉内熔融态的金属放入盛料斗33内，驱动机构22带动输送车2移动以带动盛料斗33到达指定的加工设备前，通过滑座3使盛料斗33到达入料口，再通过转动组件4带动盛料斗33转动，从而将熔融态金属补充到加工设备内，从而完成配送工序。

放料机构包括通过螺钉固定在热熔炉一侧的六轴机械臂（图中未示出），六轴机械臂上安装有用于舀铝水等熔融态金属的舀斗（图中未示出），当盛料斗33需要添加熔融态金属时，通过人工控制或自动控制六轴机械臂将舀斗放入熔融炉内舀取熔融态金属并倒入盛料斗33内，从而完成取料。

多台加工设备沿一字排开，且入料口朝向导轨1一侧，而导轨1沿多台加工设备的排列方向分布，导轨1整体高于入料口，当输送车2移动时经过多台加工设备。输送车2的底部通过轴承转动连接有四个滚轮21，四个滚轮21呈方形排列，且滚轮21与导轨1顶面滚动连接。驱动机构22包括与输送车2通过螺钉固定的伺服电机，滚轮21通过伺服电机进行驱动，以此带动输送车2在导轨1上进行移动。在另一实施例中，滚轮21可以替换为齿轮，并在导轨1上固定安装与齿轮啮合的齿条，齿条沿导轨长度方向分布，而齿轮通过伺服电机带动，以配合齿条带动输送车2在导轨1上移动。

参照图2、图3，导轨1的两侧侧壁沿输送车2移动方向开设有滑槽11，两个滑槽11的开口朝向相反，滑槽11沿其宽度方向的截面呈V形。而输送车2的底部一侧转动设置有固定轮23且另一侧设置有支架24，支架24通过螺钉与输送车2侧壁可拆卸固定，以此方便安装与更换支架24。支架24底部转动设置有抵紧轮25，固定轮23与抵紧轮25均有一对两个且固定轮23与抵紧轮25沿导轨1对称分布，抵紧轮25、固定轮23延伸至滑槽11内且两者的周侧壁均与滑槽11内壁滚动连接。抵紧轮25、固定轮23与滑槽11配合，以此对输送车2进行限位，避免输送车2在导轨1上侧翻，并提升盛料斗33（见图1）的稳定性。且抵紧轮25、固定轮23的转动轴线与水平面呈夹角，抵紧轮25的最高侧与滑槽11上方内壁抵接，以此提供水平方向与竖直方向的限位，实现输送车2的定向输送。

参照图1、图4，输送车2靠加工设备的一侧开设有安装槽26，滑座3水平滑移设置于安装槽26内，且滑座3的滑动方向与输送车2的滑动方向呈夹角，夹角优选为90°，即相互垂直。安装槽26内壁上沿滑座3滑动方向开设有凹槽27，滑座3呈H形，其两侧分别转动设置有两个滚动轮31，滚动轮31位于凹槽27内且与凹槽27底壁滚动连接，以此实现滑座3的定向移动，以此带动盛料斗33靠近入料口，从而方便加料。且输送车2上通过螺钉固定有第一液压缸32，第一液压缸32的活塞杆与滑座3通过螺钉固定，第一液压缸32在伸缩时带动滑座3滑动。

盛料斗33内部中孔，其开口朝上，且其朝向加工设备的一侧设置有V形的溢流口34，溢流口34用于引导熔融态金属呈束状溢出。盛料斗33顶部靠溢流口34处与滑座3呈杆状的中部转动连接，而转动组件4包括与盛料斗33另一侧连接的支臂41及第二线性驱动件42。支臂41与盛料斗33外壁通过螺钉固定，第二线性驱动件42可采用气缸或液压缸，本实施例采用液压缸，液压缸的缸体与滑座3铰接，其活塞杆与支臂41铰接。第二线性驱动件42带动支臂41转动，支臂41带动盛料斗33转动，以此使熔融态金属通过溢流口34进入入料口，从而方便加料，同时方便调节转动角度以控制添加量。

输送车2远离盛料斗33的一侧同样具有安装槽26，使得输送车2整体呈H形，安装槽26两侧内壁上同样开设有凹槽27，而输送车2两侧的安装槽26及凹槽27均沿导轨1对称分布，输送车2上远离盛料斗33的安装槽26内水平滑移设置有配重块5，配重块5可以采用钢制实心块。且配重块5通过与其两侧转动连接且滚动于凹槽27内的轮子51实现与输送车2的滑移连接。

输送车2上设置有驱动配重块5滑动的助动件52，助动件52包括缸体与输送车2通过螺钉固定的第二液压缸，第二液压缸的活塞杆与配重块5通过螺钉固定，以此带动配重块5滑动。通过调整配重块5位置使输送车2的重心维持在导轨1中央，从而避免输送车2失衡而侧翻。

由于人工调节配重块5位置会存在较大的延迟，因此在助动件52上连接有控制模块，在输送车2底壁上通过螺钉固定有与控制模块电连接的第一压感件53与第二压感件54。控制模块可采用单片机，第一压感件53与第二压感件54均可采用压力传感器，具体可采用T70系列或HH8204A25型号。第一压感件53位于导轨1靠盛料斗33一侧，第二压感件54位于导轨1靠配重块5一侧，第一压感件53在输送车2向盛料斗33一侧倾斜时与导轨1顶面抵接以检测压力值；第二压感件54在输送车2向配重块5一侧倾斜时与导轨1顶面抵接以检测压力值。

第一压感件53检测到压力值时输出第一压力信号，控制模块接收并响应第一压力信号控制助动件52驱动配重块5朝远离盛料斗33一侧滑动。而当第二压感件54检测到压力值时输出第二压力信号，控制模块接收并响应第二压力信号控制助动件52驱动配重块5朝向盛料斗33一侧滑动。在另一实施例中，为避免输送车2在运输过程中因正常晃动而造成误操作，因此控制模块设定预设阈值，当第一压感件53检测到压力值大于预设阈值时输出第一压力信号，当第二压感件54检测到压力值大于预设阈值时输出第二压力信号。

输送车2靠盛料斗33一侧下方竖直滑移设置有罩箱6，罩箱6呈圆筒状，开口朝上，其顶部开设有供盛料斗33插入的圆形的容置槽61，用于托举输送中的盛料斗33，减少盛料斗33在运输时产生的晃动现象，提升盛料斗33的稳定性，避免熔融态金属溢出。

且输送车2与罩箱6之间设置有驱动罩箱6滑动的滑移组件7。滑移组件7包括与输送车2固定的导向板71及第一线性驱动件73，第一线性驱动件73可采用气缸、液压缸或电缸。本实施例优选电缸，电缸的缸体与导向板71底部通过螺钉固定。导向板71竖直设置，其靠盛料斗33一侧开设有竖槽72，罩箱6一侧延伸至竖槽72内且与竖槽72滑移连接，电缸的螺杆沿竖槽72长度方向穿过延伸至竖槽72内的罩箱6部分且与罩箱6部分螺纹连接，其螺杆一端与导向板71转动连接。

由于盛料斗33在输送过程中其内的熔融态金属容易受气温等外界因素影响而可能发生凝固现象。因此在容置槽61内壁上设置用于对放入的盛料斗33进行加热的加热件63。加热件63采用电热丝，其环绕分布于容置槽61内，从而对熔融态金属起到保温作用，避免金属冷却凝固而影响后续的转移。

为降低加热件63的功耗，在容置槽61内设置感应器62，感应器62可采用红外传感器、压力传感器、接触开关或霍尔元件，本实施例优选接触开关。在感应器62上连接有控制器，控制器可采用单片机或PLC控制器，控制器与加热件63电连接以控制加热件63加热或停止加热。当感应器62感应到盛料斗33插入容置槽61内时，即当盛料斗33按压接触开关时，接触开关输出触发信号，控制器接收并响应触发信号以控制加热件63开始加热，而当盛料斗33脱离罩箱6时触发信号中断，此时加热件63停止加热，从而在罩箱6空载时关闭加热件63以降低能源消耗。

参照图1、图5，本实施例还提供一种物料配送方法，应用上述物料配送系统，包括如下步骤，

S100，触发操作：采集加工设备内的物料余量，若物料余量小于预设阈值，执行加料操作；若物料余量大于或等于预设阈值，不执行加料操作。

具体的，物料余量即每台加工设备内当前的熔融态金属的存量，当物料余量小于预设阈值时，表示设备进入缺料状态，需要及时补充。

S200，执行加料操作，依据当前加工设备内的物料余量计算添加量。

具体的，计算公式可采用：添加量=加工设备的原料满载容量-物料余量。

S210，依据所得添加量输出用于控制放料机构放料的放料指令。

放料机构在盛料斗33内灌入与添加量一致的定量熔融态金属，或者灌入由工作人员设定容量的熔融态金属。

S300，获取并依据当前加工设备的入料口的位置信息输出用于控制输送车2移动至指定位置的输送指令，并输出用于控制滑座3滑动至指定位置的滑动指令。在物料输送期间，可输出用于控制加热件63加热的加热指令。

具体的，加工设备的入料口在设备摆放完成时就已固定，此时可以对多台加工设备进行编号，每个编号分别对应输送车2移动至该编号指定的加工设备前所需的移动行程及盛料斗33到达入料口上方位置所需的滑座3移动行程，从而在任一加工设备出现缺料时读取该设备的编号，输送车2及滑座3依据输送指令及滑动指令将盛料斗33输送至指定位置进行加料。加热指令用于方便物料的保温，减少热量散失。

S400，依据添加量计算盛料斗33转动角度，输出用于控制盛料斗33转动指定角度的转动指令；

具体的，当盛料斗33内的熔融态金属的容量大于添加量时，可以通过转动指令控制盛料斗33转动指定角度，在转动指定角度时，溢出盛料斗33的熔融态金属与添加量一致。

S500，执行复位操作，输出用于控制盛料斗33回转的回转指令，使其开口面恢复至水平状态，再输出控制滑座3及输送车2复位至指定位置的复位指令。

本申请实施例一种物料配送系统的实施原理为：当加工设备出现缺料时，六轴机械臂通过舀斗将熔融态金属从热熔炉内转移至盛料斗33内。

取料完成后，电缸带动罩箱6上升以使盛料斗33进入容置槽61内，此时感应器62输出触发信号，控制加热件63加热并对盛料斗33进行保温。

之后输送车2沿导轨1移动以将盛料斗33输送至指定设备前，此时电缸带动罩箱6下降以使盛料斗33脱离罩箱6，再通过第一液压缸32推动滑座3滑动以使盛料斗33靠近入料口上方。

此时由于盛料斗33远离导轨1，使得输送车2重心偏置，此时第一压感件53检测到压力值，助动件52动作并推动配重块5远离导轨1，从而通过杠杆原理使重心回到导轨1上，避免输送车2侧翻。

之后第二线性驱动件42带动盛料斗33转动指定角度，以使熔融态金属自溢流口34溢出并进入加工设备的入料口内，从而完成加料操作。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种物料配送系统，其特征在于：包括导轨（1）、与导轨（1）滑移连接的输送车（2）、设置于导轨（1）上的驱动输送车（2）滑动的驱动机构（22）、与输送车（2）滑移连接的滑座（3）、与滑座（3）转动连接的盛料斗（33）及与热熔炉连接的用于将熔融态金属置入盛料斗（33）内的放料机构；滑座（3）的滑动方向与输送车（2）的滑动方向呈夹角；

热熔炉设置于所述导轨（1）的一侧，多台加工设备的入料口均朝向导轨（1）一侧，所述滑座（3）上设置有带动盛料斗（33）转动的转动组件（4）；

所述输送车（2）上位于导轨（1）远离盛料斗（33）的一端水平滑移设置有配重块（5），所述配重块（5）滑动时靠近或远离盛料斗（33）；

所述输送车（2）上设置有驱动配重块（5）滑动的助动件（52），所述助动件（52）上连接有控制模块，所述输送车（2）底壁上设置有与控制模块电连接的第一压感件（53）与第二压感件（54）；

所述第一压感件（53）在输送车（2）向盛料斗（33）一侧倾斜时与导轨（1）顶面抵接以检测压力值，所述第二压感件（54）在输送车（2）向配重块（5）一侧倾斜时与导轨（1）顶面抵接以检测压力值；

第一压感件（53）检测到压力值时输出第一压力信号，控制模块接收并响应第一压力信号控制助动件（52）驱动配重块（5）朝远离盛料斗（33）一侧滑动；

第二压感件（54）检测到压力值时输出第二压力信号，控制模块接收并响应第二压力信号控制助动件（52）驱动配重块（5）朝向盛料斗（33）一侧滑动。

2.根据权利要求1所述的物料配送系统，其特征在于：所述导轨（1）的两侧侧壁沿输送车（2）移动方向开设有滑槽（11），所述输送车（2）的底部一侧转动设置有固定轮（23）且另一侧可拆卸设置有支架（24），所述支架（24）上转动设置有抵紧轮（25），所述抵紧轮（25）、固定轮（23）延伸至滑槽（11）内且两者的周侧壁均与滑槽（11）内壁滚动连接，且所述抵紧轮（25）、固定轮（23）的转动轴线与水平面呈夹角。

3.根据权利要求1所述的物料配送系统，其特征在于：所述输送车（2）上竖直滑移设置有罩箱（6），所述输送车（2）与罩箱（6）之间设置有驱动罩箱（6）滑动的滑移组件（7），所述罩箱（6）顶部开设有供盛料斗（33）插入的容置槽（61）。

4.根据权利要求3所述的物料配送系统，其特征在于：所述容置槽（61）内壁上设置有加热件（63）。

5.根据权利要求4所述的物料配送系统，其特征在于：所述容置槽（61）内设置有感应器（62），所述感应器（62）上连接有控制器，控制器与加热件（63）电连接以控制加热件（63）启停，当感应器（62）感应到盛料斗（33）插入容置槽（61）内时输出用于控制加热件（63）开始加热的触发信号。

6.根据权利要求3所述的物料配送系统，其特征在于：所述滑移组件（7）包括与输送车（2）固定的导向板（71）及设置于导向板（71）上的第一线性驱动件（73），第一线性驱动件（73）的两端分别连接罩箱（6）及输送车（2）。

7.根据权利要求1所述的物料配送系统，其特征在于：所述盛料斗（33）与滑座（3）的转动处位于盛料斗（33）顶部靠近加工设备的一侧，所述转动组件（4）包括与盛料斗（33）另一侧连接的支臂（41）及第二线性驱动件（42），所述第二线性驱动件（42）两侧分别连接支臂（41）与滑座（3）。

8.一种物料配送方法，应用权利要求1-7中任一项所述的物料配送系统实现，其特征在于，包括如下步骤，

采集加工设备内的物料余量；

若物料余量小于预设阈值，执行加料操作；

若物料余量大于或等于预设阈值，不执行加料操作；

执行加料操作，依据当前加工设备内的物料余量计算添加量；

依据所得添加量输出用于控制放料机构放料的放料指令；

获取并依据当前加工设备的入料口的位置信息输出用于控制输送车（2）移动至指定位置的输送指令，并输出用于控制滑座（3）滑动至指定位置的滑动指令；

依据添加量计算盛料斗（33）转动角度，输出用于控制盛料斗（33）转动指定角度的转动指令；

执行复位操作。

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