CN112760500A - 一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法 - Google Patents

一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112760500A
CN112760500A CN202011545624.3A CN202011545624A CN112760500A CN 112760500 A CN112760500 A CN 112760500A CN 202011545624 A CN202011545624 A CN 202011545624A CN 112760500 A CN112760500 A CN 112760500A
Authority
CN
China
Prior art keywords
leaching
rhenium
molybdenum
ore
adsorption type
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202011545624.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN112760500B (zh
Inventor
黄凡
张博
赵鸿
王岩
王均
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Institute of Mineral Resources of Chinese Academy of Geological Sciences
Original Assignee
Institute of Mineral Resources of Chinese Academy of Geological Sciences
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Institute of Mineral Resources of Chinese Academy of Geological Sciences filed Critical Institute of Mineral Resources of Chinese Academy of Geological Sciences
Priority to CN202011545624.3A priority Critical patent/CN112760500B/zh
Publication of CN112760500A publication Critical patent/CN112760500A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN112760500B publication Critical patent/CN112760500B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B61/00—Obtaining metals not elsewhere provided for in this subclass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
    • C22B3/42—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by ion-exchange extraction
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：首先将离子吸附型钼铼矿破碎后加入反应釜中，采用浸取剂溶液进行第一次浸出，此时大部分吸附型的铼进入浸出液中，然后再采用浸取剂溶液进行第二次浸出，使钼铼矿中残余的铼进入浸出液，以提高钼铼矿中铼的回收率，但第二次浸出液中铼的浓度较低，因此，将第二次浸出液再次用于浸出第二批的钼铼矿，以实现浸出液的循环利用，最后采用离子交换工艺回收浸出液中的铼，并制成铼酸铵产品。本发明通过浸出、过滤、离子交换就实现了钼铼矿中铼的回收；浸出液中杂质离子含量少；浸出液的循环利用节约了成本，同时提高了铼的回收率，整体工艺铼回收率大于60％。

Description

一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法
技术领域
本发明涉及一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，属于矿产资源综合利用领域。
背景技术
铼是一种稀散金属，由于其具有优异的抗蠕变性能和催化性能，被广泛应用于航空航天、石油化工等领域，其中约80％的铼被用来制造航空发动机单晶叶片，约20％的铼被用于生产石油加氢催化剂。
铼在自然界中没有独立矿物，在地壳中铼的丰度仅为0.7×10-9，主要以类质同象形式赋存在斑岩型辉钼矿中，通常在钼精矿冶炼过程中作为副产品加以回收。在贵州五里坪发现的钼铼矿中钼品位为0.1％～0.4％，铼品位为20～40g/t，已达到工业品位，但对该矿进行详细的矿物结构研究后发现，矿石中并没有明显的含钼矿物存在，矿物的主要相结构为石英和黏土矿物，且铼和钼的分布与黏土矿物存在正相关关系。最终证实贵州五里坪钼铼矿是泥岩在沉积过程中从海水富集了少量的铼，后期发生地质作用，周边存在辉钼矿被热液熔融，分解成钼和铼离子被泥岩中的黏土矿物吸附富集，形成了新型的离子吸附型钼铼矿。近年来，我国对于航空发动机技术日益重视，但作为航空发动机叶片中不可或缺的一种元素，铼主要依赖进口，随着我国航空发动机技术的不断进步，对于铼资源的需求日益增加，因此，研究从新型的离子吸附型钼铼矿中综合回收铼的技术方法，对于保障我国战略金属资源的供给具有重要意义。
铼主要伴生在辉钼矿中，在辉钼矿氧化过程中进入溶液并加以回收，含铼钼精矿的氧化过程主要有氧化焙烧法和加压氧化法。氧化焙烧法通过氧化焙烧将钼精矿中的钼硫化物氧化为氧化钼焙砂，在此过程中铼挥发进入淋洗液中。氧化焙烧法所用设备主要为多膛炉和回转窑，在多膛炉焙烧系统中，铼的挥发率只有50％左右，在回转窑焙烧系统中，铼的挥发率低于30％，在氧化焙烧过程中，大部分的铼进入氧化钼焙砂和焙烧烟灰中难以回收。加压氧化法主要是通过在高温高压条件下，在溶液中利用适当的氧化剂将钼硫化物和铼硫化物氧化成钼氧化物和铼氧化物，使铼进入溶液加以回收，虽然加压氧化法中铼的浸出率较高，大于80％，但该工艺在高温高压条件下进行，对生产的安全性要求较高，同时，所用试剂具有较强的腐蚀性，需在专用的耐高温、耐高压、耐腐蚀设备中进行生产，生产成本较高。
另一方面，不论是氧化焙烧法得到的含铼淋洗液还是加压氧化法得到的含铼浸出液，其中均含有大量的杂质元素，含量均为铼的上百倍甚至上千倍，后续还需进行复杂的除杂过程，特别是与铼性质相近的钼难以与铼彻底分离，增加了铼综合回收的难度。因此，氧化焙烧法和加压氧化法均不适宜于进行离子吸附型钼铼矿中的铼回收。
综上所述，作为一种新型的钼铼矿，目前缺乏一种技术经济合理的处理方法从离子吸附型钼铼矿中进行铼的综合回收。因此，针对离子吸附型钼铼矿，开发铼的高效清洁回收工艺迫在眉睫。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，实现离子吸附型钼铼矿中铼的高效回收和高值化利用。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将离子吸附型钼铼矿破碎，得到破碎后的离子吸附型钼铼矿；
(2)将第一批破碎后的离子吸附型钼铼矿加入第一批浸取剂溶液，进行第一次浸出，固液分离，收集得到第一次浸出液和第一次浸出后的离子吸附型钼铼矿；然后再用第二批浸取剂溶液对第一次浸出后的离子吸附型钼铼矿进行第二次浸出，固液分离，将得到的浸出液再次用于浸出第二批破碎后的离子吸附型钼铼矿，固液分离，收集得到第二次浸出液；
(3)将第一次浸出液和第二次浸出液混合后通入离子交换柱吸附铼，待树脂吸附饱和后，用氨水溶液将树脂解吸附，得到的解吸液通过蒸发结晶制备得到铼酸铵。
在离子吸附型钼铼矿中，钼和铼分别以钼酸根和铼酸根离子的形式吸附在黏土矿物中，钼酸根和铼酸根与水反应分别生成钼酸和铼酸，但钼酸在水中的溶解度较小，30℃时其在水中的溶解度仅为0.257g/L，而铼酸室温下在水中的溶解度大于87.7g/L。利用这一特性，本发明的技术方案采用水和氧化剂的混合溶液作为浸取剂使铼进入浸出液，而绝大部分的钼仍留在矿物中，同时浸出液中的其它杂质如硅、铝、钙、铁等含量均较低，实现了铼和杂质元素的分离。相比于常规的钼矿处理流程，本工艺无需耗能巨大的氧化焙烧过程，也无需耐高温、耐高压、耐腐蚀的高压浸出设备，大大缩短了工艺流程，节约了成本；同时，浸出液中杂质离子含量较低，非常有利于后续铼的回收和铼酸铵深加工产品的制备。
作为本发明所述方法的优选实施方式，所述步骤(1)中，破碎后的离子吸附型钼铼矿的粒度小于0.075mm。
作为本发明所述方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，第一批浸取剂溶液和第二批浸取剂溶液均为水和氧化剂的混合溶液。
作为本发明所述方法的优选实施方式，所述氧化剂为过氧化氢、过氧化钠、高锰酸钾中的至少一种。
作为本发明所述方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，第一批浸取剂溶液和第二批浸取剂溶液中氧化剂的质量均为水质量的1％～10％。
作为本发明所述方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，第一批浸取剂溶液与第一批破碎后的离子吸附型钼铼矿的液固比为1～8L:1kg，第二批浸取剂溶液与第一次浸出后的离子吸附型钼铼矿的液固比为1～8L:1kg，浸出液与第二批破碎后的离子吸附型钼铼矿的液固比为1～8L:1kg。
作为本发明所述方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，第一次浸出的温度为40～90℃，时间为1～5h；第二次浸出的温度为40～90℃，时间为1～5h；浸出液再次用于浸出第二批破碎后的离子吸附型钼铼矿的温度为40～90℃，时间为1～5h。
作为本发明所述方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，第一次浸出、第二次浸出、浸出液再次用于浸出第二批破碎后的离子吸附型钼铼矿过程均需要搅拌。
作为本发明所述方法的优选实施方式，所述搅拌的转速为100～1000rpm。
作为本发明所述方法的优选实施方式，所述步骤(3)中，离子交换柱的树脂为弱碱性阴离子交换树脂ZS70、D380、D301、D312中的一种。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明工艺简单，只需通过浸出、过滤、离子交换流程就能实现钼铼矿中铼的综合回收，与目前通用的钼矿处理流程相比，工艺流程大大简化；
(2)本发明工艺绿色环保，所采用浸取剂溶液为水和氧化剂的混合溶液，均为常规药剂，无腐蚀性溶剂；
(3)经济效益良好，浸出液中杂质离子含量较少，有利于后续高品质铼酸铵深加工产品的制备；
(4)生产效率高，浸取剂溶液的循环利用提高了铼的回收率，同时增加了浸出液中铼的浓度，有利于后续铼的回收，另一方面，减少了试剂的消耗，节约了成本。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专利术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是限制本发明的保护范围。
除有特别说明，本发明中用到的各种试剂、原料均为可以从市场上购买的商品或可以通过公知的方法制得的产品。
所用原料为贵州某地产离子吸附型钼铼矿，其中钼含量为980g/t，铼含量为28g/t。
实施例1
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取2kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入8L自来水，同时加入400g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的一次浸出液中铼浓度为3.87mg/L，钼浓度为1.67mg/L；
(3)将滤渣继续加入到反应釜中，同时加入8L自来水和400g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的二次浸出液中铼浓度为1.21mg/L，钼浓度为3.31mg/L，浸出过程中铼的回收率总计为72.57％，钼的回收率总计为2.03％，向得到的二次浸出液中加入2kg的钼铼矿，在70℃浸出3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的浸出液中铼浓度为4.56mg/L，钼浓度为5.23mg/L，将得到的铼浓度较低的二次浸出液用于浸出新的矿物，可以显著提高浸出液中的铼浓度，既节约了药剂，提高了生产效率，同时较高的铼浓度为后续铼的吸附过程提供了便利条件。
(4)将得到一次浸出液和二次浸出液混合后通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为3BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1.5BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
实施例2
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取2kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入8L自来水，同时加入400g高锰酸钾，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的一次浸出液中铼浓度为3.54mg/L，钼浓度为1.28mg/L；
(3)将滤渣继续加入到反应釜中，同时加入8L自来水和400g高锰酸钾，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的二次浸出液中铼浓度为1.09mg/L，钼浓度为2.97mg/L，浸出过程中铼的回收率总计为66.14％，钼的回收率总计为1.73％，向得到的二次浸出液中加入2kg的钼铼矿，在70℃浸出3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的浸出液中铼浓度为4.02mg/L，钼浓度为4.82mg/L。
(4)将得到一次浸出液和二次浸出液混合后通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为3BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1.5BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
实施例3
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取2kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入8L自来水，同时加入800g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的一次浸出液中铼浓度为4.21mg/L，钼浓度为2.37mg/L；
(3)将滤渣继续加入到反应釜中，同时加入8L自来水和800g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的二次浸出液中铼浓度为1.38mg/L，钼浓度为7.47mg/L，浸出过程中铼的回收率总计为79.86％，钼的回收率总计为4.02％，向得到的二次浸出液中加入2kg的钼铼矿，在70℃浸出3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的浸出液中铼浓度为5.36mg/L，钼浓度为10.54mg/L。
(4)将得到一次浸出液和二次浸出液混合后通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为3BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1.5BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
实施例4
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取2kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入16L自来水，同时加入500g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的一次浸出液中铼浓度为2.03mg/L，钼浓度为1.37mg/L；
(3)将滤渣继续加入到反应釜中，同时加入16L自来水和500g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的二次浸出液中铼浓度为0.79mg/L，钼浓度为2.65mg/L，浸出过程中铼的回收率总计为80.57％，钼的回收率总计为3.28％，向得到的二次浸出液中加入2kg的钼铼矿，在70℃浸出3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的浸出液中铼浓度为3.54mg/L，钼浓度为4.49mg/L。
(4)将得到一次浸出液和二次浸出液混合后通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为3BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1.5BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
实施例5
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取2kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入8L自来水，同时加入400g过氧化氢，加热到90℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的一次浸出液中铼浓度为3.95mg/L，钼浓度为3.21mg/L；
(3)将滤渣继续加入到反应釜中，同时加入8L自来水和400g过氧化氢，加热到90℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的二次浸出液中铼浓度为1.41mg/L，钼浓度为5.22mg/L，浸出过程中铼的回收率总计为76.57％，钼的回收率总计为3.44％，向得到的二次浸出液中加入2kg的钼铼矿，在90℃浸出3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的浸出液中铼浓度为5.19mg/L，钼浓度为6.38mg/L。
(4)将得到一次浸出液和二次浸出液混合后通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为3BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1.5BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
实施例6
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取2kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入8L自来水，同时加入400g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为5h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的一次浸出液中铼浓度为3.81mg/L，钼浓度为2.27mg/L；
(3)将滤渣继续加入到反应釜中，同时加入8L自来水和400g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为5h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的二次浸出液中铼浓度为1.37mg/L，钼浓度为4.19mg/L，浸出过程中铼的回收率总计为74％，钼的回收率总计为2.64％，向得到的二次浸出液中加入2kg的钼铼矿，在90℃浸出3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的浸出液中铼浓度为5.07mg/L，钼浓度为6.57mg/L。
(4)将得到一次浸出液和二次浸出液混合后通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为3BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1.5BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
实施例7
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取8kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入8L自来水，同时加入80g过氧化氢，加热到40℃开始浸出，浸出时间为5h，搅拌桨转速为100rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的一次浸出液中铼浓度为11.35mg/L，钼浓度为8.87mg/L；
(3)将滤渣继续加入到反应釜中，同时加入8L自来水和80g过氧化氢，加热到40℃开始浸出，浸出时间为5h，搅拌桨转速为100rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的二次浸出液中铼浓度为6.11mg/L，钼浓度为5.44mg/L，浸出过程中铼的回收率总计为62.38％，钼的回收率总计为1.46％，向得到的二次浸出液中加入8kg的钼铼矿，在40℃浸出5h，搅拌桨转速为100rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的浸出液中铼浓度为14.58mg/L，钼浓度为10.37mg/L，将得到的铼浓度较低的二次浸出液用于浸出新的矿物，可以显著提高浸出液中的铼浓度，既节约了药剂，提高了生产效率，同时较高的铼浓度为后续铼的吸附过程提供了便利条件。
(4)将得到一次浸出液和二次浸出液混合后通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为3BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1.5BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
实施例8
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取1kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入8L自来水，同时加入800g过氧化氢，加热到90℃开始浸出，浸出时间为1h，搅拌桨转速为1000rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的一次浸出液中铼浓度为1.97mg/L，钼浓度为3.23mg/L；
(3)将滤渣继续加入到反应釜中，同时加入8L自来水和800g过氧化氢，加热到90℃开始浸出，浸出时间为1h，搅拌桨转速为1000rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的二次浸出液中铼浓度为0.93mg/L，钼浓度为1.74mg/L，浸出过程中铼的回收率总计为82.64％，钼的回收率总计为4.05％，向得到的二次浸出液中加入1kg的钼铼矿，在90℃浸出1h，搅拌桨转速为1000rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的浸出液中铼浓度为2.36mg/L，钼浓度为4.57mg/L，将得到的铼浓度较低的二次浸出液用于浸出新的矿物，可以显著提高浸出液中的铼浓度，既节约了药剂，提高了生产效率，同时较高的铼浓度为后续铼的吸附过程提供了便利条件。
(4)将得到一次浸出液和二次浸出液混合后通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为3BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1.5BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
对比例1
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取2kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入8L自来水，同时加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的浸出液中铼浓度为2.39mg/L，此时浸出过程铼回收率为34.14％，同时浸出液中钼浓度为0.19mg/L，此时浸出过程钼回收率为0.08％，虽然浸出液中钼和杂质离子含量很低，有利于后续钼的回收和铼酸铵产品的制备，但是铼的回收率也较低。
(3)将得到浸出液通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为2BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
对比例2
一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，包括以下步骤：
(1)将钼铼矿在振动磨中磨至粒度小于0.075mm后，取2kg加入到反应釜中；
(2)向反应釜中加入8L自来水，同时加入400g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的一次浸出液中铼浓度为3.93mg/L，钼浓度为1.8mg/L；
(3)将滤渣继续加入到反应釜中，同时加入8L自来水和400g过氧化氢，加热到70℃开始浸出，浸出时间为3h，搅拌桨转速为500rpm，反应结束后，真空抽滤进行固液分离，得到的二次浸出液中铼浓度为1.27mg/L，钼浓度为3.24mg/L，浸出过程中铼的回收率总计为74.29％，钼的回收率总计为2.06％，对钼铼矿进行两次浸出虽然可以显著提高铼的回收率，但是第二次浸出液中铼的浓度较低，既会造成药剂的浪费，同时较低的铼浓度不利于后续铼的吸附过程；
(4)将得到浸出液通入装有弱碱性阴离子交换树脂ZS70的离子交换柱，进液流速为2BV/h，待树脂吸附饱和后，用浓度5％的氨水溶液解吸附，解吸液流速为1BV/h，得到的解吸液通过蒸发结晶即可得到符合行业标准的纯度大于99.9％的铼酸铵产品。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将离子吸附型钼铼矿破碎，得到破碎后的离子吸附型钼铼矿；
(2)将第一批破碎后的离子吸附型钼铼矿加入第一批浸取剂溶液，进行第一次浸出，固液分离，收集得到第一次浸出液和第一次浸出后的离子吸附型钼铼矿；然后再用第二批浸取剂溶液对第一次浸出后的离子吸附型钼铼矿进行第二次浸出，固液分离，将得到的浸出液再次用于浸出第二批破碎后的离子吸附型钼铼矿，固液分离，收集得到第二次浸出液；
(3)将第一次浸出液和第二次浸出液混合后通入离子交换柱吸附铼，待树脂吸附饱和后，用氨水溶液将树脂解吸附，得到的解吸液通过蒸发结晶制备得到铼酸铵。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，破碎后的离子吸附型钼铼矿的粒度小于0.075mm。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，第一批浸取剂溶液和第二批浸取剂溶液均为水和氧化剂的混合溶液。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述氧化剂为过氧化氢、过氧化钠、高锰酸钾中的至少一种。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，第一批浸取剂溶液和第二批浸取剂溶液中氧化剂的质量均为水质量的1％～10％。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，第一批浸取剂溶液与第一批破碎后的离子吸附型钼铼矿的液固比为1～8L:1kg，第二批浸取剂溶液与第一次浸出后的离子吸附型钼铼矿的液固比为1～8L:1kg，浸出液与第二批破碎后的离子吸附型钼铼矿的液固比为1～8L:1kg。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，第一次浸出的温度为40～90℃，时间为1～5h；第二次浸出的温度为40～90℃，时间为1～5h；浸出液再次用于浸出第二批破碎后的离子吸附型钼铼矿的温度为40～90℃，时间为1～5h。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，第一次浸出、第二次浸出、浸出液再次用于浸出第二批破碎后的离子吸附型钼铼矿过程均需要搅拌。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述搅拌的转速为100～1000rpm。
10.如权利要求1至9所述的方法，其特征在于，所述步骤(3)中，离子交换柱的树脂为弱碱性阴离子交换树脂ZS70、D380、D301、D312中的一种。
CN202011545624.3A 2020-12-24 2020-12-24 一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法 Active CN112760500B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011545624.3A CN112760500B (zh) 2020-12-24 2020-12-24 一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011545624.3A CN112760500B (zh) 2020-12-24 2020-12-24 一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN112760500A true CN112760500A (zh) 2021-05-07
CN112760500B CN112760500B (zh) 2022-07-19

Family

ID=75695455

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011545624.3A Active CN112760500B (zh) 2020-12-24 2020-12-24 一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112760500B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113564389A (zh) * 2021-07-13 2021-10-29 中国地质科学院郑州矿产综合利用研究所 一种利用仲胺浸渍树脂从钼冶炼废酸中回收铼的方法
CN114058854A (zh) * 2021-11-29 2022-02-18 铜陵铜冠优创特种材料有限公司 一种回收含铼物料的湿法工艺

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102251107A (zh) * 2011-07-06 2011-11-23 湖南稀土金属材料研究院 含铼原料的处理方法
CN102660676A (zh) * 2012-05-22 2012-09-12 陕西炼石矿业有限公司 分离钼铼精矿中铼和钼的方法
US20130251609A1 (en) * 2012-03-23 2013-09-26 Kennecott Utah Copper Llc Process for the Conversion of Molybdenite to Molydenum Oxide
CN104630509A (zh) * 2015-02-03 2015-05-20 嵩县开拓者钼业有限公司 一种制备高铼酸铵的方法
CN105063351A (zh) * 2015-09-22 2015-11-18 北京矿冶研究总院 一种从复杂钼精矿中选择性分离铜铼的方法
CN106319251A (zh) * 2016-09-09 2017-01-11 大冶有色金属有限责任公司 一种从铼精矿中提取铼酸铵的方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102251107A (zh) * 2011-07-06 2011-11-23 湖南稀土金属材料研究院 含铼原料的处理方法
US20130251609A1 (en) * 2012-03-23 2013-09-26 Kennecott Utah Copper Llc Process for the Conversion of Molybdenite to Molydenum Oxide
CN102660676A (zh) * 2012-05-22 2012-09-12 陕西炼石矿业有限公司 分离钼铼精矿中铼和钼的方法
CN104630509A (zh) * 2015-02-03 2015-05-20 嵩县开拓者钼业有限公司 一种制备高铼酸铵的方法
CN105063351A (zh) * 2015-09-22 2015-11-18 北京矿冶研究总院 一种从复杂钼精矿中选择性分离铜铼的方法
CN106319251A (zh) * 2016-09-09 2017-01-11 大冶有色金属有限责任公司 一种从铼精矿中提取铼酸铵的方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113564389A (zh) * 2021-07-13 2021-10-29 中国地质科学院郑州矿产综合利用研究所 一种利用仲胺浸渍树脂从钼冶炼废酸中回收铼的方法
CN114058854A (zh) * 2021-11-29 2022-02-18 铜陵铜冠优创特种材料有限公司 一种回收含铼物料的湿法工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN112760500B (zh) 2022-07-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106319218B (zh) 从含稀土的铝硅废料中回收稀土、铝和硅的方法
CN110885090A (zh) 以锂云母为原料一步法制备电池级碳酸锂的方法
CN114105171B (zh) 一种锂云母资源化综合利用的方法及制备的氢氧化锂
CN111268701B (zh) 一种利用锂云母制备电池级氢氧化锂的方法
CN112981092B (zh) 粉煤灰的预处理活化方法及从其中提取镓、锂、稀土金属的方法
CN112520790A (zh) 一种利用锌冶炼厂有机钴渣生产硫酸钴的方法
CN101956070A (zh) 一种钼精矿回收方法
CN112760500B (zh) 一种从离子吸附型钼铼矿中制备铼酸铵的方法
CN112522512B (zh) 一种利用锌冶炼厂有机钴渣制备电池级硫酸钴的方法
CN113772696A (zh) 一种采用硝酸加压法处理锂云母生产多种锂产品的方法
CN113651342A (zh) 一种采用硝酸常压法处理锂云母生产锂产品的方法
CN112981118B (zh) 一种从粉煤灰中提取镓元素的方法
CN108425011A (zh) 一种从高钼白钨矿中提取钨钼的方法
CN114606393A (zh) 一种废铅膏回收方法
CN111778404A (zh) 一种镍钴钼磷钒合金料的浸出分离方法
CN110592383A (zh) 一种吸附法从粉煤灰中提锂的方法
CN113512652B (zh) 一种从煤系固体废弃物中提取金属镓的方法
CN110550646A (zh) 一种硫酸铯和硫酸铷的制备方法
CN105671324A (zh) 从富铼渣中制备铼酸铵的方法
CN113416855A (zh) 一种从硫化镍精矿浸出液制备硫酸镍的方法
CN114369729B (zh) 一种利用锂矿渣进行浸出液除钾的工艺
CN113753924B (zh) 一种活化水溶法从富锂黏土中提取碳酸锂联产铝硅酸钠的方法
CN115976324A (zh) 用于从煤矸石中提取铝-镓-锂体系的方法
CN111996387B (zh) 含低浓度有机铑的废液中铑元素的富集分离方法
CN109824068B (zh) 从低浓度卤水中提取Rb+并制备高纯铷盐的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant