CN112757615B - 吸塑模具和圆弧类吸塑产品的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种吸塑模具和圆弧类吸塑产品的制作方法，该吸塑模具包括：主体垫块，所述主体垫块的顶部设有与弧形工件的内凹面相适配的弧形支撑面，所述主体垫块对应所述弧形工件宽度方向的相对两侧分别设有斜坡，所述斜坡自上而下朝外倾斜，所述斜坡用于对吸塑膜进行支撑；以及两个辅助垫块，分别设置于主体垫块对应弧形工件长度方向的相对两侧，辅助垫块远离主体垫块的一侧及辅助垫块对应弧形工件宽度方向的相对两侧均自上而下朝外倾斜，辅助垫块用于对吸塑膜进行支撑。本方案能够将吸塑工艺应用于圆弧类产品的制作，并且在膜压过程中可有效避免吸塑膜因过度拉伸而断裂。

Description

吸塑模具和圆弧类吸塑产品的制作方法

技术领域

本发明涉及家具制造技术领域，特别是涉及一种吸塑模具和圆弧类吸塑产品的制作方法。

背景技术

目前，市面上的圆弧类产品(例如弧形门)大多采用“三聚氰胺饰面工艺”或者“油漆饰面工艺”制作而成。通过三聚氰胺饰面，边部一般使用封边条封边，此种工艺对尺寸限制大，制作高门容易变形，并且受封边设备和封边材料的制约，圆弧边只能使用手工封边，导致两圆弧边的封边质量难以把控，容易开胶。而通过油漆饰面，因油漆工艺的复杂性，一方面容易造成环境污染(环保投入高)，另一方面通过油漆做圆弧存在容易积油、油漆待干时间长等问题，质量稳定性难以保证，影响交货周期，并且油漆产品价格较高，只能面向高端客户，有能力购买和体验的客户较少。另外，在平板类及平板做造型类产品中常用的“吸塑工艺”很难应用于圆弧类产品中，尤其是当圆弧类产品的弦高较高时，在膜压过程中容易导致吸塑膜因过度拉伸而断裂。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种吸塑模具和圆弧类吸塑产品的制作方法，能够将吸塑工艺应用于圆弧类产品的制作，很好地克服三聚氰胺饰面工艺和油漆饰面工艺所存在的缺陷，并且在膜压过程中可有效避免吸塑膜因过度拉伸而断裂。

本申请提出一种吸塑模具，所述吸塑模具包括：

主体垫块，所述主体垫块的顶部设有与弧形工件的内凹面相适配的弧形支撑面，所述主体垫块对应所述弧形工件宽度方向的相对两侧分别设有斜坡，所述斜坡自上而下朝外倾斜，所述斜坡用于对吸塑膜进行支撑；以及

两个辅助垫块，分别设置于所述主体垫块对应所述弧形工件长度方向的相对两侧，所述辅助垫块远离所述主体垫块的一侧及所述辅助垫块对应所述弧形工件宽度方向的相对两侧均自上而下朝外倾斜，所述辅助垫块用于对所述吸塑膜进行支撑。

上述的吸塑模具能够与弧形工件相配合，实现弧形工件的膜压，从而能够利用吸塑工艺实现圆弧类产品的制作，尤其能够很好地适用于弦高较高的圆弧类产品的制作，采用吸塑工艺能够很好地克服传统技术中采用三聚氰胺饰面工艺和油漆饰面工艺所存在的缺陷。并且上述的吸塑模具通过主体垫块上的斜坡和辅助垫块能够在膜压过程中对吸塑膜进行缓冲支撑，避免吸塑膜垂直下落时因过度拉伸而发生断裂，以保证吸塑工艺的可靠性。

在其中一个实施例中，所述主体垫块包括多个第一垫板和多个第二垫板，所述第二垫板与所述第一垫板沿所述弧形工件的长度方向依次交替排列，所述第二垫板的高度尺寸小于所述第一垫板的高度尺寸，所述第一垫板的顶面形成所述弧形支撑面；

或者，所述主体垫块采用一体成型结构，所述主体垫块的顶部设有沿所述弧形工件的长度方向交替排列的凹部和凸部，所述凸部的顶面形成所述弧形支撑面。

在其中一个实施例中，所述第一垫板和所述第二垫板的厚度为18mm～22mm，所述第一垫板和所述第二垫板之间的高度差为12mm～30mm。

在其中一个实施例中，各所述斜坡上均开设有直径小于或等于5mm的孔洞，多个所述孔洞沿所述弧形工件的长度方向等间距排列。

在其中一个实施例中，所述辅助垫块包括多个高度尺寸不同的辅助垫板，多个所述辅助垫板沿所述弧形工件的长度方向由高到低呈阶梯式排列，其中，位于最靠近所述主体垫块一侧的所述辅助垫板的高度尺寸最大；

或者，所述辅助垫块采用一体成型结构，所述辅助垫块自上而下朝远离所述主体垫块的一侧倾斜。

本申请还提出一种圆弧类吸塑产品的制作方法，包括以下步骤：

S1、制作弧形工件，所述弧形工件包括圆弧板以及设于所述圆弧板两侧的两个直边；

S2、对所述弧形工件的待吸塑面进行喷胶处理；

S3、提供吸塑机和如上所述的吸塑模具，将所述吸塑模具放置于所述吸塑机上，将所述弧形工件放置于所述吸塑模具的主体垫块上，所述弧形工件的内凹面与所述主体垫块的弧形支撑面紧密贴合，所述弧形工件的两个直边均超出于所述弧形支撑面预设距离m，所述弧形工件的直边与所述主体垫块的顶部侧缘接触处形成预设角度的夹角α，所述弧形工件长度方向的两侧均呈悬空状态；

S4、对所述弧形工件的表面进行除尘处理；

S5、将整张吸塑膜覆盖于所述弧形工件上，启动所述吸塑机，对所述弧形工件进行膜压；

S6、膜压完成后，沿着所述弧形工件的外缘轮廓将所述弧形工件与所述吸塑膜进行分割，并将所述弧形工件取出自然冷却；

S7、待所述弧形工件自然冷却预设时长后，对所述弧形工件外缘多余的吸塑膜进行修割平整。

在其中一个实施例中，在上述步骤S3中，所述吸塑机的上下框闭合后的净空高度大于或等于130mm，所述吸塑机内部设有加热装置，确保所述弧形工件的边部温度大于或等于60℃。

在其中一个实施例中，所述弧形工件的圆弧板的弧度β为21π/180rad～90π/180rad；所述弧形工件的两个直边的宽度w为0～50mm；所述弧形工件的厚度d为10mm～25mm；所述弧形工件的长度L为50mm～2750mm；所述弧形工件的直边超出于所述弧形支撑面预设距离m为5mm～10mm；所述弧形工件的直边与所述主体垫块的顶部侧缘接触处的夹角α为90°～135°。

在其中一个实施例中，在上述步骤S6中，膜压参数为：保压时间≥30s；加温时间60s～420s；真空预吸15s～30s；真空时间25s～90s；膜压排气10s～40s。

在其中一个实施例中，在上述步骤S1中，制作所述弧形工件包括以下步骤：

备料：提供一张单饰面板和至少两张素板；

板材润湿：对所述单饰面板的素板面和所述素板的素板面喷水，均匀润湿板材表面；

养生：将润湿后的板材静置养生预设时长，控制板材的含水率在30％～40％；

涂胶：对养生完成的板材进行单面涂胶；

叠板：将涂胶完成后的板材层层叠放，其中，位于最下层的为单饰面板；

压制：将堆叠好的板材放入预先做好压制模具的高频设备中进行高频压制；

养生：将高频压制后的板材取出进行自然散热，在散热过程中，板材的圆弧部位下方设置有平整的垫块；

精切：采用定位模具和切割模具配合，切割出预设尺寸的弧形工件；

打磨：对切割好的弧形工件的待吸塑面进行精细打磨。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例的吸塑模具与弧形工件配合的立体结构示意图；

图2为图1中吸塑模具与弧形工件配合的主视图；

图3为图1中吸塑模具与弧形工件配合的侧视图；

图4为吸塑模具与弧形工件分离状态下的立体结构示意图；

图5为弧形工件的横截面示意图；

图6为本发明一实施例的圆弧类吸塑产品的制作方法流程图。

10、吸塑模具；11、主体垫块；111、第一垫板；1111、弧形支撑面；1112、斜坡；1113、孔洞；112、第二垫板；12、辅助垫块；121、辅助垫板；20、弧形工件；21、圆弧板；22、直边。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1至图4，本申请一实施例提供的吸塑模具10包括主体垫块11和两个辅助垫块12。所述主体垫块11的顶部设有与弧形工件20的内凹面相适配的弧形支撑面1111，所述主体垫块11对应所述弧形工件20宽度方向的相对两侧分别设有斜坡1112，所述斜坡1112自上而下朝外倾斜，所述斜坡1112用于对吸塑膜进行支撑；两个辅助垫块12分别设置于所述主体垫块11对应所述弧形工件20长度方向的相对两侧，所述辅助垫块12远离所述主体垫块11的一侧及所述辅助垫块12对应所述弧形工件20宽度方向的相对两侧均自上而下朝外倾斜，所述辅助垫块12用于对所述吸塑膜进行支撑。

具体地，主体垫块11主要用于对弧形工件20进行支撑，弧形工件20可采用多层薄板压制而成，如图5所示，压制成型的弧形工件20包括圆弧板21以及设于所述圆弧板21两侧的两个直边22。弧形工件20的具体尺寸可根据实际需求进行非标定制，例如，弧形工件20的圆弧板21的弧度β为21π/180rad～90π/180rad；弧形工件20的两个直边22的宽度w为0～50mm；弧形工件20的厚度d为10mm～25mm；弧形工件20的长度L为50mm～2750mm。如图2和图3所示，在进行膜压吸塑时，将弧形工件20放置于主体垫块11上，并且保证弧形工件20的内凹面与主体垫块11的弧形支撑面1111紧密贴合，弧形工件20的两个直边22均超出于弧形支撑面1111预设距离m，其中，m可为5mm～10mm，弧形工件20的直边22与主体垫块11的顶部侧缘接触处形成预设角度的夹角α，其中，α为90°～135°，弧形工件20长度方向的两侧均呈悬空状态，如此，能够保证吸塑过程中弧形工件20的五个见光面(具体为弧形工件20的顶面和四个侧面)均能够被吸塑膜所包覆。吸塑膜主要是应用于吸塑工艺中的具有一定柔韧性的塑胶膜，例如可为PVC膜。主体垫块11上的斜坡1112和辅助垫块12均采用倾斜式的结构设计，从而能够在膜压过程中对吸塑膜进行缓冲支撑，避免吸塑膜直接垂直下落而拉伸断裂；另外，辅助垫块12与主体垫块11为分体设置，从而能够根据实际情况方便地对辅助垫块12与主体垫块11之间的间距进行调整，以适应不同大小的吸塑膜。

上述的吸塑模具10能够与弧形工件20相配合，实现弧形工件20的膜压，从而能够利用吸塑工艺实现圆弧类产品的制作，尤其能够很好地适用于弦高较高的圆弧类产品的制作，采用吸塑工艺能够很好地克服传统技术中采用三聚氰胺饰面工艺和油漆饰面工艺所存在的缺陷。并且上述的吸塑模具10通过主体垫块11上的斜坡1112和辅助垫块12能够在膜压过程中对吸塑膜进行缓冲支撑，避免吸塑膜垂直下落时因过度拉伸而发生断裂，以保证吸塑工艺的可靠性。

进一步地，如图4所示，在本实施例中，所述主体垫块11还包括多个第一垫板111和多个第二垫板112，所述第二垫板112与所述第一垫板111沿所述弧形工件20的长度方向依次交替排列，所述第二垫板112的高度尺寸小于所述第一垫板111的高度尺寸，所述第一垫板111的顶面形成所述弧形支撑面1111。可选地，所述第一垫板111和所述第二垫板112的厚度为18mm～22mm，所述第一垫板111和所述第二垫板112之间的高度差为12mm～30mm。

具体地，第二垫板112与第一垫板111的结构类似，均呈下大上小的“T”型。第二垫板112和第一垫板111沿弧形工件20的长度方向依次交替排列，并通过胶黏剂粘接在一起，从而形成主体垫块11。如此设计，使得主体垫块11的顶部能够形成交替排布的凹部和凸部，当不同长度尺寸的弧形工件20放置于主体垫块11的顶部时，将弧形工件20的端部调整至凹部的上方，从而能够保证弧形工件20长度方向的两端处于悬空状态。上述的主体垫块11能够适用于不同长度的弧形工件20的吸塑工艺，从而可避免频繁更换吸塑模具10。当然，在其他实施例中，所述主体垫块11也可以采用一体成型结构，所述主体垫块11的顶部设有沿所述弧形工件20的长度方向交替排列的凹部和凸部，所述凸部的顶面形成所述弧形支撑面1111。上述两种方案中，只要保证主体垫块11的顶面形成高低错位结构，并且将主体垫块11的长度设计得足够长(例如达到2740mm)，就能够适用于不同长度的弧形工件20的放置。

进一步地，在本实施例中，各所述斜坡1112上均开设有直径小于或等于5mm的孔洞1113，多个所述孔洞1113沿所述弧形工件20的长度方向等间距排列。通过设置孔洞1113能够增加吸塑时的抽真空效果。

进一步地，请参照图3和图4，在上述实施例的基础上，所述辅助垫块12包括多个高度尺寸不同的辅助垫板121，多个所述辅助垫板121沿所述弧形工件20的长度方向由高到低呈阶梯式排列，其中，位于最靠近所述主体垫块11一侧的所述辅助垫板121的高度尺寸最大。具体地，辅助垫块12由多个高低不同的辅助垫板121粘合而成，且呈阶梯式层层降低，使得辅助垫块12整体呈现出由上而下逐渐向外倾斜的趋势，以对吸塑膜进行缓冲支撑。为了起到更好的支撑效果，各所述辅助垫板121的顶部均设有弧形面，各所述辅助垫板121对应所述弧形工件20宽度方向的相对两侧均设有斜面。当然，在其他实施例中，所述辅助垫块12也可采用一体成型结构，所述辅助垫块12自上而下朝远离所述主体垫块11的一侧倾斜，也能够对吸塑膜起到支撑作用。可选地，所述辅助垫块12的表面形成有光滑的弧形斜面，从而能够对吸塑膜起到更好的缓冲支撑效果。

本申请还提出一种圆弧类吸塑产品的制作方法，请参阅图1至图6，本申请一实施例提供的圆弧类吸塑产品的制作方法包括以下步骤：

S1、制作弧形工件20，所述弧形工件20包括圆弧板21以及设于所述圆弧板21两侧的两个直边22；

S2、对所述弧形工件20的待吸塑面进行喷胶处理；

S3、提供吸塑机和如上述实施例所述的吸塑模具10，将所述吸塑模具10放置于所述吸塑机上，将所述弧形工件20放置于所述吸塑模具10的主体垫块11上，所述弧形工件20的内凹面与所述主体垫块11的弧形支撑面1111紧密贴合，所述弧形工件20的两个直边22均超出于所述弧形支撑面1111预设距离m，所述弧形工件20的直边22与所述主体垫块11的顶部侧缘接触处形成预设角度的夹角α，所述弧形工件20长度方向的两侧均呈悬空状态；

S4、对所述弧形工件20的表面进行除尘处理；

S5、将整张吸塑膜覆盖于所述弧形工件20上，启动所述吸塑机，对所述弧形工件20进行膜压；

S6、膜压完成后，沿着所述弧形工件20的外缘轮廓将所述弧形工件20与所述吸塑膜进行分割，并将所述弧形工件20取出自然冷却；

S7、待所述弧形工件20自然冷却预设时长后，对所述弧形工件20外缘多余的吸塑膜进行修割平整。

具体地，弧形工件20的待吸塑面有五个，分别为弧形工件20面部向外凸起的顶面，弧形工件20四个边部的侧面。在上述步骤S2中，进行喷胶处理时，可通过自动喷胶设备或者通过人工手持喷枪对弧形工件20的待吸塑面进行往复喷胶，以使各个待吸塑面均匀喷涂一层吸塑专用胶水。为了保证较好的喷胶效果，喷枪气压设置为2.5bar～3bar，喷涂距离为250mm左右，面部喷胶量为50g/m²～70g/m²，边部喷胶量为100g/m²～120g/m²。喷胶完成后进行吸塑工艺，将弧形工件20按照步骤S3中的要求放置于吸塑模具10上，其中，吸塑模具10的具体结构可参照上述实施例，在此不再赘述。当需要同时对两个或以上的弧形工件20进行吸塑时，可提供相应数量的吸塑模具10，并且在放置时，确保两个弧形工件20之间的距离不小于80mm。然后可使用气枪清洁弧形工件20表面的灰尘，以保证弧形工件20表面的洁净度。接着，将整张吸塑膜覆盖于弧形工件20上，启动所述吸塑机，对所述弧形工件20进行膜压，其中，吸塑膜的具体型号和尺寸可根据实际需求进行选择，例如可选用厚度为0.3mm～0.35mm的PVC膜。膜压完成后，先利用刀片将弧形工件20从整张吸塑膜上切割下来，并取出自然冷却5min以上；最后利用刀具将弧形工件20边部多余的吸塑膜修割平整，避免开胶。

上述的圆弧类吸塑产品的制作方法能够对弧形工件20一次吸塑成型，同时包裹五个见光面，解决封边胶线及开胶问题，制作得到外观效果更佳的圆弧类吸塑产品。本方案采用吸塑工艺能够很好地克服传统技术中采用三聚氰胺饰面工艺和油漆饰面工艺所存在的缺陷。并且吸塑模具通过主体垫块上的斜坡和辅助垫块能够在膜压过程中对吸塑膜进行缓冲支撑，避免吸塑膜垂直下落时因过度拉伸而发生断裂，以保证吸塑工艺的可靠性。

为了能够适用于不同高度的圆弧类产品的制作，尤其是能够更好地适用于弦高较高的圆弧类产品的制作。本申请对吸塑机进行了定制。具体地，在上述步骤S3中，所述吸塑机的上下框闭合后的净空高度大于或等于130mm，从而能够确保膜压吸塑时，弦高较高的圆弧类产品不会将吸塑机的工作腔顶坏。另外，相较于传统的吸塑机只有上加热板加热，本实施例的吸塑机的顶部和底部均设有加热装置，确保所述弧形工件20的边部温度大于或等于60℃，能够实现较好的加热和吸塑效果。

进一步地，在本实施例中，弧形工件20的具体尺寸可根据实际需求进行定制，其中，所述弧形工件20的圆弧板的弧度β为21°～90°；所述弧形工件20的两个直边的宽度w为0～50mm；所述弧形工件20的厚度d为10mm～25mm；所述弧形工件20的长度L为50mm～2750mm；所述弧形工件20的直边超出于所述弧形支撑面预设距离m为5mm～10mm；所述弧形工件20的直边与所述主体垫块的顶部侧缘接触处的夹角α为90°～135°。

进一步地，为了得到较好的膜压吸塑效果，在上述步骤S6中，膜压参数为：保压时间≥30s；加温时间60s～420s；真空预吸15s～30s；真空时间25s～90s；膜压排气10s～40s。

进一步地，在上述实施例的基础上，在上述步骤S1中，制作所述弧形工件20包括以下步骤：

S11、备料：提供一张单饰面板和至少两张素板；

S12、板材润湿：对所述单饰面板的素板面和所述素板的素板面喷水，均匀润湿板材表面；

S13、养生：将润湿后的板材静置养生预设时长，控制板材的含水率在30％～40％；

S13、涂胶：对养生完成的板材进行单面涂胶；

S14、叠板：将涂胶完成后的板材层层叠放，其中，位于最下层的为单饰面板；

S15、压制：将堆叠好的板材放入预先做好压制模具的高频设备中进行高频压制；

S16、养生：将高频压制后的板材取出进行自然散热，在散热过程中，板材的圆弧部位下方设置有平整的垫块；

S17、精切：采用定位模具和切割模具配合，切割出预设尺寸的弧形工件20；

S18、打磨：对切割好的弧形工件20的待吸塑面进行精细打磨。

具体地，在本实施例中，主要以三层板的制作过程为例进行说明。

S11、备料：准备好一张2mm的单饰面三胺板，一张2mm的素板和一张3mm的素板。

S12、板材润湿：对2mm或3mm板的一侧素板面喷水，均匀润湿板件表面。

S13、养生：润湿后的板静置养生8H以上，控制板件含水率在30％～40％才能进入下一道工序。

S14、涂胶：利用涂胶机对养生后的板进行单面涂胶。叠板：涂胶完毕后将板件层层叠放，最下层是带有饰面纸的3mm单饰面三胺板，中间层是2mm素板，表层是3mm素板。

S15、压制：将堆叠好的板放入预先做好压制模具的高频设备中。为了保证较好的压制效果，将压制参数控制在以下范围内：a：压力10MPa；b：保压时间：30min～38min；c：栅极电流1.3A～1.4A，阳极电流0.3A～0.4A。

S16、养生，将高频压制后的板取出，自然散热，在散热过程中要注意保证圆弧部件下方垫块平整，防止板件在长边方向变形。

S17、精切：此步骤的目的是切割出满足产品功能的尺寸，其难点在于产品长度较长，例如可达到1800mm，非常容易切斜，导致切割精度不达标。在此步骤中使用定位模具辅助，在压制好的圆弧上做好标记。然后将切割模具安装在推台锯上，调整好模具与锯片的相对位置，再将待切割部件放在切割模具上，即可进行长度方向切割，能够很好地保证切割精度。

S18、打磨：通过砂纸对切割好的弧形工件20的待吸塑面进行精细打磨。其中，吸塑工件的面部和边部使用的砂纸数目要达到400目，以避免吸塑后边部容易开胶、面部易出现麻点颗粒等瑕疵，从而能够有效提升产品质量。

采用上述步骤S11-S18的方法制作好弧形工件20后，再通过上述步骤S2-S7的方法完成喷胶和吸塑等一系列工序，从而制作出符合要求的圆弧类吸塑产品。采用吸塑工艺生产圆弧类产品，其工艺复杂度介于三胺饰面工艺和油漆饰面工艺之间，但能够很好地解决三胺饰面工艺封边过程麻烦，边部易开胶、高门易变形等缺陷，同时还能够解决油漆工艺生产环境不环保、生产周期长、价格昂贵等问题。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

Claims (10)

1.一种吸塑模具，其特征在于，所述吸塑模具包括：

主体垫块，所述主体垫块的顶部设有与弧形工件的内凹面相适配的弧形支撑面，所述主体垫块对应所述弧形工件宽度方向的相对两侧分别设有斜坡，所述斜坡自上而下朝外倾斜，所述斜坡用于对吸塑膜进行支撑，所述主体垫块包括多个第一垫板和多个第二垫板，所述第二垫板与所述第一垫板沿所述弧形工件的长度方向依次交替排列，所述第二垫板的高度尺寸小于所述第一垫板的高度尺寸，所述第一垫板的顶面形成所述弧形支撑面；以及

两个辅助垫块，分别设置于所述主体垫块对应所述弧形工件长度方向的相对两侧，所述辅助垫块远离所述主体垫块的一侧及所述辅助垫块对应所述弧形工件宽度方向的相对两侧均自上而下朝外倾斜，所述辅助垫块用于对所述吸塑膜进行支撑。

2.根据权利要求1所述的吸塑模具，其特征在于，所述第一垫板和所述第二垫板的厚度为18mm～22mm，所述第一垫板和所述第二垫板之间的高度差为12mm～30mm。

3.根据权利要求1所述的吸塑模具，其特征在于，各所述斜坡上均开设有直径小于或等于5mm的孔洞，多个所述孔洞沿所述弧形工件的长度方向等间距排列。

4.根据权利要求1所述的吸塑模具，其特征在于，所述第一垫板与所述第二垫板通过胶黏剂粘接在一起从而形成所述主体垫块。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的吸塑模具，其特征在于，所述辅助垫块包括多个高度尺寸不同的辅助垫板，多个所述辅助垫板沿所述弧形工件的长度方向由高到低呈阶梯式排列，其中，位于最靠近所述主体垫块一侧的所述辅助垫板的高度尺寸最大；

或者，所述辅助垫块采用一体成型结构，所述辅助垫块自上而下朝远离所述主体垫块的一侧倾斜。

6.一种圆弧类吸塑产品的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、制作弧形工件，所述弧形工件包括圆弧板以及设于所述圆弧板两侧的两个直边；

S2、对所述弧形工件的待吸塑面进行喷胶处理；

S3、提供吸塑机和如权利要求1至5任意一项所述的吸塑模具，将所述吸塑模具放置于所述吸塑机上，将所述弧形工件放置于所述吸塑模具的主体垫块上，所述弧形工件的内凹面与所述主体垫块的弧形支撑面紧密贴合，所述弧形工件的两个直边均超出于所述弧形支撑面预设距离m，所述弧形工件的直边与所述主体垫块的顶部侧缘接触处形成预设角度的夹角α，所述弧形工件长度方向的两侧均呈悬空状态；

S4、对所述弧形工件的表面进行除尘处理；

S5、将整张吸塑膜覆盖于所述弧形工件上，启动所述吸塑机，对所述弧形工件进行膜压；

S6、膜压完成后，沿着所述弧形工件的外缘轮廓将所述弧形工件与所述吸塑膜进行分割，并将所述弧形工件取出自然冷却；

S7、待所述弧形工件自然冷却预设时长后，对所述弧形工件外缘多余的吸塑膜进行修割平整。

7.根据权利要求6所述的圆弧类吸塑产品的制作方法，其特征在于，在上述步骤S3中，所述吸塑机的上下框闭合后的净空高度大于或等于130mm，所述吸塑机内部设有加热装置，确保所述弧形工件的边部温度大于或等于60℃。

8.根据权利要求6所述的圆弧类吸塑产品的制作方法，其特征在于，所述弧形工件的圆弧板的弧度β为21π/180rad～90π/180rad；所述弧形工件的两个直边的宽度w为0～50mm；所述弧形工件的厚度d为10mm～25mm；所述弧形工件的长度L为50mm～2750mm；所述弧形工件的直边超出于所述弧形支撑面预设距离m为5mm～10mm；所述弧形工件的直边与所述主体垫块的顶部侧缘接触处的夹角α为90°～135°。

9.根据权利要求6所述的圆弧类吸塑产品的制作方法，其特征在于，在上述步骤S6中，膜压参数为：保压时间≥30s；加温时间60s～420s；真空预吸15s～30s；真空时间25s～90s；膜压排气10s～40s。

10.根据权利要求6至9任意一项所述的圆弧类吸塑产品的制作方法，其特征在于，在上述步骤S1中，制作所述弧形工件包括以下步骤：

备料：提供一张单饰面板和至少两张素板；

板材润湿：对所述单饰面板的素板面和所述素板的素板面喷水，均匀润湿板材表面；

养生：将润湿后的板材静置养生预设时长，控制板材的含水率在30％～40％；

涂胶：对养生完成的板材进行单面涂胶；

叠板：将涂胶完成后的板材层层叠放，其中，位于最下层的为单饰面板；

压制：将堆叠好的板材放入预先做好压制模具的高频设备中进行高频压制；

养生：将高频压制后的板材取出进行自然散热，在散热过程中，板材的圆弧部位下方设置有平整的垫块；

精切：采用定位模具和切割模具配合，切割出预设尺寸的弧形工件；

打磨：对切割好的弧形工件的待吸塑面进行精细打磨。

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