CN112757558A - 包含圆环状树脂部的成型品的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于，对于圆环状树脂部具有在一次成型工序中成型的多个轴向减量部、使嵌入芯的轴向凸部嵌合于所述轴向减量部的状态下进行二次成型工序的制造方法，防止所述嵌入芯的破损或断裂。一次成型工序中，在一次成型用模具内配置具有沿周向分开排列的多个轴向凸部的嵌入芯而进行注射成型，以在圆环状内侧树脂部件(3)上形成轴向减量部(3A)。二次成型工序中，将经过上述一次成型工序的圆环状内侧树脂部件(3)及上述嵌入芯配置在二次成型用模具内来进行注射成型。以使作为上述二次成型工序中的熔融树脂的合流部的熔合部(W2)位于肋部(3B)的外径侧的方式将向上述二次成型用模具的型腔内注入熔融树脂的浇口配置在上述二次成型用模具上。

Description

包含圆环状树脂部的成型品的制造方法

技术领域

本发明涉及具有一次成型工序及二次成型工序的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法。

背景技术

作为包含经过一次成型工序及二次成型工序而制造的圆环状树脂部的成型品，有时包含：在上述一次成型工序中成型的、具有沿周向分开排列的多个轴向减量部的圆环状内侧树脂部件；和在上述二次成型工序中成型的覆盖上述圆环状内侧树脂部件的外径侧的、与上述圆环状内侧树脂部件为不同种材质的圆环状外侧树脂部件(例如，参照专利文献1)。

在这样的圆环状成型品的制造中，在上述二次成型工序中，在使嵌入芯的轴向凸部(在专利文献1中为嵌入芯7的凸部7B)嵌合到的圆环状内侧树脂部件(在专利文献1中为圆环状内径侧部件4)的轴向减量部(专利文献1中的减量部D)的状态下进行注射成型。

另一方面，作为具有一次成型工序及二次成型工序的圆环状成型品的制造方法，将在一次成型工序以及二次成型工序中使用的模具的浇口设为点浇口、隧道式浇口或侧浇口，有可能成型品中强度可能降低的特异点即浇口位置及熔合位置、或熔合位置彼此在径向上不重叠(例如，参照专利文献2)。

专利文献：

专利文献1：日本特开2017-196766号公报

专利文献2：日本特开2017-013417号公报

在作为一次成型品的圆环状内侧树脂部件具有沿周向分开排列的多个轴向减量部的情况下，若不将嵌入芯的轴向凸部嵌合在所述圆环状内侧树脂部件的轴向减量部，而在开放所述轴向减量部的状态下进行所述二次成型工序，则有可能因从浇口向二次成型用模具的型腔内注入的二次成型用熔融树脂的压力而产生所述轴向减量部周围的变形或裂纹等。

因此，对作为一次成型品的圆环状内侧树脂部件如专利文献1那样具有在周向上分开排列的多个轴向减量部的部件、在使嵌入芯的轴向凸部嵌合于上述圆环状内侧树脂部件的轴向减量部的状态下、在上述二次成型工序中成型二次成型品的制造方法进行研究。

如专利文献2那样，在将上述二次成型工序中使用的模具的浇口设为点浇口、隧道式浇口或侧浇口的情况下，有时熔融树脂的合流部即熔合部位于所述减量部(所述嵌入芯的轴向凸部)的外径侧。

在熔融树脂填充后的保压时，对熔合部施加比其它部位大的压力，通过该压力，作为一次成型品的圆环状内侧树脂部件被从外径侧向内径侧按压，由此，也对嵌入芯的轴向凸部作用按压力。由于嵌入芯的轴向凸部为悬臂梁状，因此对所述轴向凸部的根部作用有较大的剪切力及弯矩。因此，由于对所述保压时的熔合部施加的较大的压力，尤其在径向的厚度相对于嵌入芯的轴向凸部的轴向的高度小的情况下，所述轴向凸部有可能破损或断裂。

发明内容

本发明是鉴于以上那样的状况而完成的，其目的在于，对于经过一次成型工序及二次成型工序制造圆环状树脂部、上述圆环状树脂部具有在上述一次成型工序中成型的多个轴向减量部、在使嵌入芯的轴向凸部嵌合于所述轴向减量部的状态下进行所述二次成型工序的制造方法，防止上述嵌入芯的破损或断裂，提高模具寿命。

本发明的主旨如下。

[1]

一种包含圆环状树脂部的成型品的制造方法，其特征在于，

上述成型品包含：

圆环状内侧树脂部件，在使用了一次成型用模具的一次成型工序中成型，具有在周向上分开排列的多个轴向减量部；和

圆环状外侧树脂部件，在使用了二次成型用模具的二次成型工序中成型，覆盖上述圆环状内侧树脂部件的外径侧，与上述圆环状内侧树脂部件为不同材质，

上述制造方法将向上述一次成型用模具的型腔内注入一次成型用熔融树脂的浇口、以及向上述二次成型用模具的型腔内注入二次成型用熔融树脂的浇口设为点浇口、隧道式浇口或侧浇口，

上述一次成型工序如下所述，

使用嵌入芯，该嵌入芯具有为了在上述圆环状内侧树脂部件上形成上述轴向减量部而在周向上分开排列的多个轴向凸部，

将上述嵌入芯配置在上述一次成型用模具内进行注射成型，

上述二次成型工序如下所述，

将经过了上述一次成型工序的上述圆环状内侧树脂部件及上述嵌入芯配置在上述二次成型用模具内进行注射成型，

或者，

从经过了上述一次成型工序的上述圆环状内侧树脂部件及上述嵌入芯取下上述嵌入芯而仅保留上述圆环状内侧树脂部件，

使用上述二次成型用模具，该二次成型用模具具有与上述圆环状内侧树脂部件的上述轴向减量部嵌合的轴向凸部，

以使上述圆环状内侧树脂部件的上述轴向减量部与上述二次成型用模具的上述轴向凸部嵌合的方式，将上述圆环状内侧树脂部件配置在上述二次成型用模具内进行注射成型，

上述制造方法以使上述二次成型工序中的上述二次成型用熔融树脂的合流部即熔合部位于相邻的上述轴向减量部间的肋部的外径侧的方式，将向上述二次成型用模具的上述型腔内注入上述二次成型用熔融树脂的上述浇口配置在上述二次成型用模具上。

[2]

一种包含圆环状树脂部的成型品的制造方法，其特征在于，

上述成型品包含：

作为嵌入品的金属部件；

圆环状内侧树脂部件，在使用了一次成型用模具的一次成型工序中成型，覆盖上述金属部件的外径侧，并具有沿周向分开排列的多个轴向减量部；以及

圆环状外侧树脂部件，在使用了二次成型用模具的二次成型工序中成型，覆盖上述圆环状内侧树脂部件的外径侧，与上述圆环状内侧树脂部件为不同材质，

上述制造方法将向上述一次成型用模具的型腔内注入一次成型用熔融树脂的浇口、以及向上述二次成型用模具的型腔内注入二次成型用熔融树脂的浇口设为点浇口、隧道式浇口或侧浇口，

上述一次成型工序如下所述，

使用嵌入芯，该嵌入芯具有为了在上述圆环状内侧树脂部件上形成上述轴向减量部而在周向上分开排列的多个轴向凸部，

将使上述嵌入芯与上述金属部件嵌合的连结体配置在上述一次成型用模具内来进行注射成型，

上述二次成型工序如下所述，

将经过了上述一次成型工序的上述连结体以及上述圆环状内侧树脂部件配置在上述二次成型用模具内进行注射成型，

或者，

从经过了上述一次成型工序的上述连结体以及上述圆环状内侧树脂部件取下上述嵌入芯，仅保留上述金属部件以及上述圆环状内侧树脂部件，

使用上述二次成型用模具，该二次成型用模具具有与上述圆环状内侧树脂部件的上述轴向减量部嵌合的轴向凸部，

以使上述圆环状内侧树脂部件的上述轴向减量部与上述二次成型用模具的上述轴向凸部嵌合的方式，将上述金属部件及上述圆环状内侧树脂部件配置在上述二次成型用模具内进行注射成型，

上述制造方法以使上述二次成型工序中的上述二次成型用熔融树脂的合流部即熔合部位于相邻的上述轴向减量部之间的肋部的外径侧的方式，将向上述二次成型用模具的上述型腔内注入上述二次成型用熔融树脂的上述浇口配置在上述二次成型用模具上。

[3]如前述[1]或前述[2]所述的具有圆环状树脂部的成型品的制造方法，以使上述一次成型工序中的上述一次成型用熔融树脂的合流部即熔合部位于相邻的上述轴向减量部之间的方式，将注入上述一次成型用熔融树脂的上述浇口配置在上述一次成型用模具上。

[4]一种成型品的制造方法，如前述[1]～[3]中任一项所述的具有圆环状树脂部的成型品的制造方法，

将上述一次成型工序中的上述浇口的数量以及上述二次成型工序中的上述浇口的数量设为多个且相同数量，将上述一次成型工序中的上述浇口以及上述二次成型工序中的上述浇口沿周向配置，

使上述二次成型工序的上述浇口的位置在上述一次成型工序中成型的上述圆环状内侧树脂部件的浇口痕以及与该浇口痕相邻的熔合线的周向中间或其近旁。

发明效果：

根据本发明的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法，主要起到以下所示的效果。

以使作为二次成型工序中的二次成型用熔融树脂的合流部的熔合部位于相邻的轴向减量部之间的肋部的外径侧的方式将向二次成型用模具的型腔内注入二次成型用熔融树脂的浇口配置在二次成型用模具中。由此，在熔融树脂填充后的保压时，施加有比其它部位大的压力的熔合部不会位于嵌入芯的轴向凸部的外径侧，因此能够降低作用于悬臂梁状的所述轴向凸部的剪切力及弯矩，因此能够抑制所述轴向凸部的破损或断裂。因此，能够提高模具寿命。

附图说明

图1A是对于通过本发明的实施方式的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法制造的成型品、通过机械加工在其外周面形成了齿的带芯棒(带金属芯)的树脂齿轮(芯棒为圆环状套筒的情况)的立体图。

图1B是从下方观察图1A的带芯棒的树脂齿轮的立体图。

图2A是通过本发明的实施方式的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法制造的成型品(在外周面形成与其它齿轮啮合的齿之前的带芯棒的树脂齿轮)的立体图。

图2B是上述成型品的纵剖面图。

图3A是作为圆环状套筒的芯棒的立体图。

图3B是嵌入芯(镶件)的立体图。

图3C是将嵌入芯与芯棒嵌合了的连结体的立体图。

图4A是表示将在一次成型工序中制造的一次成型品与嵌入芯一起从一次成型用模具取出的状态的立体图。

图4B是表示将在二次成型工序中制造的二次成型品与嵌入芯一起从二次成型用模具取出的状态的立体图。

图5A是表示分开状态的芯棒及嵌入芯的纵剖面图。

图5B是表示将嵌入芯与芯棒嵌合了的连结体的纵剖面图。

图6是纵剖面图，(a)表示将图5B的连结体设置于一次成型用模具而进行合模的状态，(b)表示将一次成型用熔融树脂注入一次成型用模具的状态，(c)表示打开一次成型用模具而从所述模具取出的一次成型品及嵌入芯。

图7是纵剖面图，(a)表示将图6(c)的一次成型品及嵌入芯设置于二次成型用模具而进行合模的状态熔合，(b)表示将二次成型用熔融树脂注入二次成型用模具的状态，(c)表示打开二次成型用模具而从所述模具取出的二次成型品及嵌入芯。

图8是表示将图7(c)的二次成型品及嵌入芯分离后的状态的纵剖面图。

图9A是通过本发明的实施方式的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法制造的成型品的俯视图，还示出一次成型工序中的浇口位置及熔合位置、以及二次成型工序中的浇口位置及熔合位置。

图9B是通过本发明的实施方式的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法制造的成型品的仰视图，还示出一次成型工序中的浇口位置及熔合位置、以及二次成型工序中的浇口位置及熔合位置。

图10A是对于通过本发明的实施方式的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法制造的成型品、通过机械加工在其外周面形成了齿的带芯棒的树脂齿轮(芯棒具有轴部的情况)的立体图。

图10B是从下方观察图10A的带芯棒的树脂齿轮的立体图。

图11是通过本发明的实施方式的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法制造的成型品(在外周面形成与其它齿轮啮合的齿之前的带芯棒的树脂齿轮)的纵剖面图。

图12是纵剖面图，(a)表示将嵌入芯与芯棒嵌合的连结体设置于一次成型用模具而合模了的状态，(b)表示将一次成型用熔融树脂注入到一次成型用模具的状态，(c)表示将一次成型用模具打开而从上述模具中取出的一次成型品及嵌入芯。

图13是纵剖面图，(a)表示将图12(c)的一次成型品及嵌入芯设置于二次成型用模具而合模了的状态，(b)表示将二次成型用熔融树脂注入到二次成型用模具的状态，(c)表示打开二次成型用模具而从所述模具取出的二次成型品及嵌入芯。

符号说明：

1 带芯棒的树脂齿轮

2 芯棒(金属部件)

2A 齿形状突起

2B 基体

2C 内径孔(嵌合凹部)

2D 轴部

3 圆环状内侧树脂部件

3A 轴向减量部

3B 肋部

3C 齿形状突起

4 圆环状外侧树脂部件

4A 齿

5 嵌入芯

5A 轴向凸部

5B 基体

5C 圆轴(嵌合凸部)

5D 内径孔(嵌合凹部)

6A、6B 可动侧模具

7A、7B 固定侧模具

A 包含圆环状树脂部的成型品

B 圆环状树脂部

C1、C2 腔体

D1 一次成型用模具

D2 二次成型用模具

E 连结体

F 轴向凸部的径向厚度

G1、G2 浇口

G11、G12、G13、G21、G22、G23 浇口的位置

GM1、GM2 浇口痕

H 轴向凸部的高度

M1 一次成型品

M2 二次成型品

P1 一次成型工序

P2 二次成型工序

Q1 一次成型用熔融树脂

Q2 二次成型用熔融树脂

W1、W2 熔合部

W11、W12、W13、W21、W22、W23 熔合线

具体实施方式

接着，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。

在本说明书中，将带芯棒(日语的“芯金入り”)的树脂齿轮1的旋转轴的方向称为“轴向”，以上述旋转轴的轴芯为基准定义“径向”和“周向”。

＜包含圆环状树脂部的成型品＞

图1A以及图1B的立体图所示的带芯棒的树脂齿轮1是对通过图2A的立体图以及图2B的纵剖面图所示的本发明的实施方式所涉及的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法而制造的成型品A、通过机械加工而在圆环状树脂部B(圆环状外侧树脂部件4)的外周面形成与其它齿轮啮合的齿4A的部件。带芯棒的树脂齿轮1例如用作电动助力转向中所使用的蜗轮蜗杆的蜗轮。

带芯棒的树脂齿轮1(包含圆环状树脂部B的成型品A)由为金属部件且为圆环状套筒的芯棒2以及圆环状树脂部B构成。圆环状树脂部B由覆盖芯棒2的外径侧的圆环状内侧树脂部件3和覆盖圆环状内侧树脂部件3的外径侧的圆环状外侧树脂部件4构成。

圆环状内侧树脂部件3例如是通过玻璃纤维等强化材料强化的合成树脂制，圆环状外侧树脂部件4例如是不通过所述强化材料强化的合成树脂制，圆环状内侧树脂部件3以及圆环状外侧树脂部件4是不同材质。“不同材质”不仅包括聚合物不同的情况，也包括在聚合物相同的情况下强化材料的含量不同的情况。

如图1B的立体图和图2B的纵剖面图所示，带芯棒的树脂齿轮1(包含圆环状树脂部B的成型品A)在圆环状内侧树脂部件3具有沿周向分开排列的多个轴向减量部3A。在周向上相邻的轴向减量部3A、3A之间具有肋部3B。

这样的带芯棒的树脂齿轮1(包含圆环状树脂部B的成型品A)由于将圆环状树脂部B做成合成树脂制，并且具有多个轴向减量部3A，因此相对于整体为金属制的部件被大幅轻量化。而且，由于具有多个轴向减量部3A，因此圆环状内侧树脂部件3的体积变小，固化时间缩短。其结果是，能够缩短成型周期，并且收缩量减小，因此能够抑制缩痕、空隙等。

＜包含圆环状树脂部的成型品的制造方法＞

接着，对本发明的实施方式的包含圆环状树脂部B的成型品A的制造方法进行说明。

在成型品A的制造方法中，不使用专用的双色成型机，而使用具备一次成型用模具的第一注射成型机以及具备二次成型用模具的第二注射成型机这两台通用成型机。

(使嵌入芯(insert core)与金属部件嵌合的连结体)

如图3A的立体图所示，作为金属部件的圆环状套筒即芯棒2在其基体2B的外周面具备齿形状突起(凹凸形状)2A，并且具有作为嵌合凹部的内径孔2C。

如图3B的立体图所示，嵌入芯5的基体5B为圆盘状，在基体5B的外径侧，在周向上排列有向轴向突出的轴向凸部5A，在基体5B的径向中心部具备与芯棒2的内径孔2C嵌合的、作为嵌合凸部的圆轴5C。

因此，通过将嵌入芯5的圆轴5C插入并嵌合于芯棒2的内径孔2C，如图3C的立体图所示，得到使嵌入芯5与作为金属部件的芯棒2嵌合的连结体E。

(一次成型工序及二次成型工序中共同使用的嵌入芯)

嵌入芯5在使用一次成型用模具的一次成型工序和使用二次成型用模具的二次成型工序中通用。

即，在图4A的立体图所示的从一次成型用模具取出的状态下，在一次成型品M1上连结有嵌入芯5，在从图4B的立体图所示的二次成型用模具取出的状态下，嵌入芯5与二次成型品M2连结。

(一次成型品及二次成型品)

在图4A的立体图所示的一次成型品M1中，圆环状内侧树脂部件3在其外周面具备齿形状突起(凹凸形状)3C。另外，在一次成型品M1中，在其轴向的端面的一方存在一次成型工序中的浇口痕GM1。如图4B的立体图所示，在二次成型品M2中，在其轴向的端面的一方存在二次成型工序中的浇口痕GM2。

(连结工序)

将图3A及图3B的立体图以及图5A的纵剖面图所示的、将圆轴5C插入内径孔2C而使处于分离状态的芯棒2及嵌入芯5嵌合，形成图3C的立体图及图5B的纵剖面图所示的所述连结体E。

(一次成型工序)

如图6(a)及图6(b)的纵剖面图所示，在一次成型工序P1中，一次成型用模具D1包括可动侧模具6A及固定侧模具7A。

如图6(a)所示，将嵌入芯5的基体5B定位于一次成型用模具D1的可动侧模具6A而将连结体E设置于一次成型用模具D1，由此，在对作为嵌入品的芯棒2进行了定位的状态下对一次成型用模具D1进行合模。

接着，如图6(b)所示，从浇口G1向一次成型用模具D1的型腔C1注入一次成型用熔融树脂Q1而注射成型圆环状内侧树脂部件3。浇口G1为点浇口、隧道式浇口或侧浇口。

通过将浇口G1设为点浇口等，与所述浇口为薄膜浇口、盘形浇口等的情况相比，无用的材料变少，因此能够降低材料费。而且，在所述浇口为点浇口或隧道式浇口的情况下，在模具打开时浇口自动被切断，因此与所述浇口为薄膜浇口、盘形浇口等的情况相比，不需要成型品取出后的浇口切断。

(一次成型工序中的浇口配置)

图9A的俯视图及图9B的仰视图示出一次成型工序P1中的浇口G1(浇口痕GM1)的位置及作为一次成型用熔融树脂Q1的合流部的熔合痕W1的位置。在本实施方式中，浇口G1的数量为3。浇口G1(浇口痕GM1)的位置是G11、G12、G13，作为熔合部W1的位置的熔合线15是W11、W12、W13。

如图9B所示，一次成型工序P1中的熔合线W11、W12、W13位于在周向上相邻的轴向减量部3A、3A之间。即，以熔合线W11、W12、W13位于周向上相邻的轴向减量部3A、3A之间的方式配置浇口G1的位置(G11、G12、G13)。

由此，与熔合线位于轴向减量部3A内的情况相比，熔合部W1的截面积增加，因此能够抑制强度降低。

(一次成型品取出工序)

将图6(b)的一次成型用模具D1冷却而使树脂固化后，打开一次成型用模具D1，从第1注射成型机取出图4A的立体图和图6(c)的纵截面图所示的嵌入芯5和一次成型品M1。一次成型品M1是将圆环状内侧树脂部件3与芯棒2一体化而成的。

(二次成型工序)

如图7(a)及图7(b)的纵剖面图所示，在二次成型工序P2中，二次成型用模具D2包括可动侧模具6B及固定侧模具7B。

如图7(a)所示，将嵌入芯5的基体5B定位在二次成型用模具D2的可动模具6B中，将嵌入芯5和一次成型品M1安置在二次成型用模具D2中，将二次成型用模具D2合模。

接着，如图7(b)所示，从浇口G2向二次成型用模具D2的型腔C2注入二次成型用熔融树脂Q2而注射成型圆环状外侧树脂部件4。浇口G2为点浇口、隧道式浇口或侧浇口。

通过将浇口G2设为点浇口等，与上述浇口为薄膜浇口、盘形浇口等的情况相比，浪费的材料变少，因此能够降低材料费。而且，在所述浇口为点浇口或隧道式浇口的情况下，在模具打开时浇口自动被切断，因此与所述浇口为薄膜浇口、盘形浇口等的情况相比，不需要成型品取出后的浇口切断。

在使嵌入芯5的轴向凸部5A嵌合于在一次成型工序P1中成型的一次成型品M1的轴向减量部3A的状态下进行二次成型工序P2。由此，能够通过嵌合于轴向减量部3A的嵌入芯5的轴向凸部5A抑制因从浇口G2向二次成型用模具C2的型腔D2内注入的二次成型用熔融树脂Q2的压力所引起的轴向减量部3A的周围的变形、裂纹的产生等。

(二次成型工序中的浇口配置)

图9A的俯视图及图9B的仰视图表示二次成型工序P2中的浇口G2(浇口痕GM2)的位置及作为二次成型用熔融树脂Q2的合流部的熔合部W2的位置。在本实施方式中，浇口G2的数量为3。浇口G2(浇口痕GM2)的位置是G21、G22、G23，作为熔合部W2的位置的熔合线是W21、W22、W23。

如图9B所示，二次成型工序P2中的熔合线W21、W22、W23位于在周向上相邻的轴向减量部3A、3A间的肋部3B的外径侧。即，以熔合线W21、W22、W23位于周向上相邻的轴向减量部3A、3A间的肋部3B的外径侧的方式配置浇口G2的位置(G21、G22、G23)。

由此，在二次成型用熔融树脂Q2填充后的保压时，施加有比其它部位大的压力的熔合部W2不位于轴向减量部3A(嵌入芯5的轴向凸部5A)的外径侧，因此能够降低作用于悬臂梁状的轴向凸部5A的剪切力以及弯矩，因此能够抑制轴向凸部5A的破损或断裂。因此，能够提高模具寿命。

另外，如图9A的俯视图及图9B的仰视图所示的例子那样，将一次成型工序P1中的浇口G1的数量及二次成型工序P2中的浇口G2的数量设为多个且相同的数量，在周向上配置一次成型工序P1的浇口G1和二次成型工序P2的浇口G2，并将二次成型工序P2的浇口G2的位置(G21、G22、G23)设为在一次成型工序P1中成型的圆环状内侧树脂部件3的浇口G1的浇口痕GM1(G11、G12、G13的位置)以及与该浇口痕GM1相邻的熔合线W11、W12、W13的周向中间或其附近。

由此，在一次成型品M1的浇口G1(G11、G12、G13)和熔合部W1(熔合线W11、W12、W13)的周向中间附近产生二次成型品M2的熔合部W2(熔合线WG11、G12、W23)。

因此，在经过一次成型工序P1以及二次成型工序P2而制造出的包含圆环状树脂部B的成型品A中，通过一次成型工序P1形成的径向的熔合线W11、W12、W13不会与通过二次成型工序P2形成的径向的熔合线W21、W22、W23重叠或位于附近。因此，能够抑制作为二次成型品M2的包含圆环状树脂部B的成型品A的强度降低。

(二次成型品取出工序)

将图7(b)的二次成型用模具D2冷却而使树脂固化后，打开二次成型用模具D2，从第二注射成型机取出图4B的立体图和图7(c)的纵截面图所示的嵌入芯5和二次成型品M2。二次成型品M2是将圆环状外侧树脂部件4与一次成型品M1一体化而成的。

(分离工序)

如图7(c)的纵剖面图所示，在嵌入芯5及二次成型品M2连结的状态下，通过使嵌入芯5及二次成型品M2向轴向相对移动，解除嵌入芯5的圆轴5C与二次成型品M2的芯棒2的内径孔2C的嵌合。

由此，如图8的纵剖面图所示，将嵌入芯5和作为二次成型品M2的包括圆环状树脂部B的成型品A分离。这样分离的嵌入芯5在上述连结工序中重复利用。

在如上所述的包括圆环状树脂部B的成型品A的制造方法中，在分为两次进行的、作为树脂部的圆环状树脂部B(圆环状内侧树脂部件3以及圆环状外侧树脂部件4)的注射成型中，不使用特殊成型机即双色成型机，而使用具备一次成型用模具D1的第一注射成型机和具备二次成型用模具D2的第二注射成型机。由于使用通用成型机，所以导入成本不会增大，并且通用性高，模具制作变得容易。

根据如上所述的包含圆环状树脂部B的成型品A的制造方法，由于在使用第一注射成型机的一次成型用模具D1进行的一次成型工序P1和使用第二注射成型机的二次成型用模具D2进行的二次成型工序P2中共同使用将嵌入芯5凹凸嵌合于金属制的芯棒2而连结的连结体E，因此能够抑制经由一次成型工序P1而从第一注射成型机取出的一次成型品M1的成型收缩等的影响所导致的变形。

另外，将在一次成型工序P1和二次成型工序P2中共同使用的嵌入芯5的基体5B定位于一次成型用模具D1和二次成型用模具D2，因此，芯棒2向一次成型用模具D1的定位、以及一次成型品M1向二次成型用模具D2的定位容易且可靠。

因此，在将树脂部分为两次进行注射成型的包含圆环状树脂部B的成型品A的制造中，与不使用特殊成型机而模具制作容易、能够抑制因一次成型品M1的成型收缩等的影响而导致的变形的情况相结合，能够在抑制制造成本上升的同时使量产品质稳定而提高成品率。

而且，通过设置于嵌入芯5的向轴向突出的轴向凸部5A(参照图3C以及图5B)，能够容易地将图8所示那样的轴向减量部3A设置于圆环状内侧树脂部件3。

另外，嵌入芯5的轴向凸部5A进入在一次成型工序P1中形成于圆环状内侧树脂部件3的轴向减量部3A，在经过二次成型工序P2而进行分离工序之前，轴向凸部5A保持进入轴向减量部3A的状态。

因此，能够抑制经由一次成型工序P1而从第一注射成型机取出的一次成型品M1的轴向减量部3A因成型收缩等的影响而变形。

＜对嵌入芯的轴向凸部有无破损进行确认的试验＞

使用一般的模具用材料制作图3B的立体图所示的方式的嵌入芯5，进行5000次上述一次成型工序P1及上述二次成型工序P2的注射成型。之后，确认嵌入芯5的轴向凸部5A有无破损。

(实施例及比较例)

在实施例中，将二次成型工序P2中的熔合部W2的位置设为一次成型品M1的肋部3B的外径侧，将图3B所示的轴向凸部5A的高度H相对于轴向凸部5A的径向厚度F之比(H/F)设为2。

在比较例1中，将二次成型工序P2中的熔合部W2的位置设在一次成型品M1的减量部3A的外径侧，将上述H/F设为1。

在比较例2中，将二次成型工序P2中的熔合部W2的位置设在一次成型品M1的减量部3A的外径侧，将上述H/F设为2。

[表1]

(测试结果)

比较例1(二次成型工序P2中的熔合痕W2的位置在一次成型品M1的减量部3A的外径侧，上述H/F＝1)，即使二次成型工序P2中的熔合部W2的位置在一次成型品M1的减量部3A的外径侧，也没有嵌入芯5的轴向凸部5A的破损。

比较例2(二次成型工序P2中的熔合部W2的位置在一次成型品M1的减量部3A的外径侧，所述H/F＝2)在二次成型工序P2中的熔合部W2的位置处存在嵌入芯5的轴向凸部5A的破损。

与此相对，实施例(二次成型工序P2中的熔合部W2的位置在一次成型品M1的肋部3B的外径侧，上述H/F＝2)没有出现嵌入芯5的轴向凸部5A的破损。

根据以上的结果可知，以熔合部W2位于相邻的轴向减量部3A、3A间的肋部3B的外径侧的方式配置浇口G2，由此，避免在二次成型用熔融树脂Q2填充后的保压时被施加比其它部位大的压力的熔合部W2位于轴向减量部3A(嵌入芯5的轴向凸部5A)的外径侧的本申请发明，如图3(B)所示，在轴向凸部5A的高度H相对于轴向凸部5A的径向厚度F之比(H/F)为2以上(H/F≥2)的情况下特别有效。

在以上的说明中，示出了使用具备一次成型用模具D1的第一注射成型机以及具备二次成型用模具D2的第二注射成型机这2台通用成型机的结构，但本发明并不限定于这样的结构。即，在生产量少的情况下，也可以使用一台注射成型机，一边更换模具以及树脂材料，一边进行使用了一次成型用模具D1的一次成型工序P1以及使用了二次成型用模具D2的二次成型工序P2。

在以上的说明中，示出了在二次成型工序P2中使用嵌入芯5的例子，但有时在二次成型工序P2中不使用嵌入芯5。

例如，在进行批次处理(在进行一次成型工序P1而将一次成型品M1成型为1批次的数量后，将二次成型品M2成型1批次的数量)的情况下，一次成型工序P1和二次成型工序P2不连续，因此在二次成型工序P2中不使用嵌入芯5。即，从经过一次成型工序P1的连接体E和圆环状内侧树脂部件3卸下嵌入芯5，嵌入芯5在接下来的一次成型工序P1中使用。

在二次成型工序P2中，使用二次成型用模具D2，该二次成型用模具D2具有从经过一次成型工序P1的连结体E以及圆环状内侧树脂部件3卸下了嵌入芯5的、作为相对金属部件2以及圆环状内侧树脂部件3具有嵌合凸部的圆轴5C的形状，并且具有与圆环状内侧树脂部件3的轴向减量部3A嵌合的轴向凸部。然后，以使圆环状内侧树脂部件3的轴向减量部3A与二次成型用模具D2的所述轴向凸部嵌合的方式将金属部件2和圆环状内侧树脂部件3配置在二次成型用模具D2内。

作为所述金属部件的芯棒2并不限定于圆环状套筒。作为上述金属部件的芯棒2例如也可以是带轴的金属部件等。在图10A以及图10B的立体图中示出了芯棒2具有轴部2D的情况下的带芯棒的树脂齿轮1的例子。在图11的纵剖面图中示出了在芯棒2具有轴部2D的情况下的、由本发明的实施方式所涉及的包含圆环状树脂部B的成型品A的制造方法制造出的成型品A(在外周面形成与其它齿轮啮合的齿之前的带芯棒的树脂齿轮)。

在芯棒2具有轴部2D的情况下，嵌入芯5例如如图12(c)及图13(c)的纵剖面图所示的、具有作为与轴部2D嵌合的嵌合凹部的内径孔5D。

在图12(a)及图12(b)的纵剖面图中示出芯棒2具有轴部2D的情况下的、相当于图6(a)及图6(b)的纵剖面图的一次成型工序P1。另外，图12(c)的纵剖面图中示出在一次成型品取出工序中打开一次成型用模具D1而从第一注射成型机取出的、相当于图6(c)的纵剖面图的嵌入芯5及一次成型品M1。

在图13(a)及图13(b)的纵剖面图中示出芯棒2具有轴部2D的情况下的、相当于图7(a)及图7(b)的纵剖面图的二次成型工序P2。另外，在图13(c)的纵剖面图中示出在二次成型品取出工序中打开二次成型用模具D2并从第二注射成型机取出的、相当于图7(c)的纵剖面图的嵌入芯5及二次成型品M2。

以二次成型工序P2中的作为二次成型用熔融树脂Q2的合流部的熔合部W2位于相邻的轴向减量部3A、3A间的肋部3B的外径侧的方式，将向二次成型用模具D2的型腔C2内注入二次成型用熔融树脂Q2的浇口G2配置于二次成型用模具D2的本发明也能够应用于在包含圆环状树脂部B的成型品A中没有作为所述金属部件的芯棒2的情况。

在没有作为上述金属部件的芯棒2，例如进行上述分批处理的情况下，从经过了上述一次成型工序P1的圆环状内侧树脂部件3及嵌入芯5取下嵌入芯5，仅形成圆环状内侧树脂部件3。

在二次成型工序P2中，使用具有与圆环状内侧树脂部件3的轴向减量部3A嵌合的轴向凸部的二次成型用模具D2，以使圆环状内侧树脂部件3的轴向减量部3A嵌合于二次成型用模具D2的所述轴向凸部的方式，将圆环状内侧树脂部件3配置在二次成型用模具D2内进行注射成型。

以上的实施方式的记载均为例示，并不限定于此。能够在不脱离本发明的范围的情况下实施各种改良以及变更。

Claims (4)

1.一种包含圆环状树脂部的成型品的制造方法，其特征在于，

上述成型品包含：

圆环状内侧树脂部件，在使用了一次成型用模具的一次成型工序中成型，具有在周向上分开排列的多个轴向减量部；和

圆环状外侧树脂部件，在使用了二次成型用模具的二次成型工序中成型，覆盖上述圆环状内侧树脂部件的外径侧，与上述圆环状内侧树脂部件为不同材质，

上述制造方法将向上述一次成型用模具的型腔内注入一次成型用熔融树脂的浇口、以及向上述二次成型用模具的型腔内注入二次成型用熔融树脂的浇口设为点浇口、隧道式浇口或侧浇口，

上述一次成型工序如下所述，

使用嵌入芯，该嵌入芯具有为了在上述圆环状内侧树脂部件上形成上述轴向减量部而在周向上分开排列的多个轴向凸部，

将上述嵌入芯配置在上述一次成型用模具内进行注射成型，

上述二次成型工序如下所述，

将经过了上述一次成型工序的上述圆环状内侧树脂部件及上述嵌入芯配置在上述二次成型用模具内进行注射成型，

或者，

从经过了上述一次成型工序的上述圆环状内侧树脂部件及上述嵌入芯取下上述嵌入芯而仅保留上述圆环状内侧树脂部件，

使用上述二次成型用模具，该二次成型用模具具有与上述圆环状内侧树脂部件的上述轴向减量部嵌合的轴向凸部，

以使上述圆环状内侧树脂部件的上述轴向减量部与上述二次成型用模具的上述轴向凸部嵌合的方式，将上述圆环状内侧树脂部件配置在上述二次成型用模具内进行注射成型，

上述制造方法以使上述二次成型工序中的上述二次成型用熔融树脂的合流部即熔合部位于相邻的上述轴向减量部间的肋部的外径侧的方式，将向上述二次成型用模具的上述型腔内注入上述二次成型用熔融树脂的上述浇口配置在上述二次成型用模具上。

2.一种包含圆环状树脂部的成型品的制造方法，其特征在于，

上述成型品包含：

作为嵌入品的金属部件；

圆环状内侧树脂部件，在使用了一次成型用模具的一次成型工序中成型，覆盖上述金属部件的外径侧，并具有沿周向分开排列的多个轴向减量部；以及

圆环状外侧树脂部件，在使用了二次成型用模具的二次成型工序中成型，覆盖上述圆环状内侧树脂部件的外径侧，与上述圆环状内侧树脂部件为不同材质，

上述制造方法将向上述一次成型用模具的型腔内注入一次成型用熔融树脂的浇口、以及向上述二次成型用模具的型腔内注入二次成型用熔融树脂的浇口设为点浇口、隧道式浇口或侧浇口，

上述一次成型工序如下所述，

使用嵌入芯，该嵌入芯具有为了在上述圆环状内侧树脂部件上形成上述轴向减量部而在周向上分开排列的多个轴向凸部，

将使上述嵌入芯与上述金属部件嵌合的连结体配置在上述一次成型用模具内来进行注射成型，

上述二次成型工序如下所述，

将经过了上述一次成型工序的上述连结体以及上述圆环状内侧树脂部件配置在上述二次成型用模具内进行注射成型，

或者，

从经过了上述一次成型工序的上述连结体以及上述圆环状内侧树脂部件取下上述嵌入芯，仅保留上述金属部件以及上述圆环状内侧树脂部件，

使用上述二次成型用模具，该二次成型用模具具有与上述圆环状内侧树脂部件的上述轴向减量部嵌合的轴向凸部，

以使上述圆环状内侧树脂部件的上述轴向减量部与上述二次成型用模具的上述轴向凸部嵌合的方式，将上述金属部件及上述圆环状内侧树脂部件配置在上述二次成型用模具内进行注射成型，

上述制造方法以使上述二次成型工序中的上述二次成型用熔融树脂的合流部即熔合部位于相邻的上述轴向减量部之间的肋部的外径侧的方式，将向上述二次成型用模具的上述型腔内注入上述二次成型用熔融树脂的上述浇口配置在上述二次成型用模具上。

3.如权利要求1或2所述的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法，其中，

以使上述一次成型工序中的上述一次成型用熔融树脂的合流部即熔合部位于相邻的上述轴向减量部之间的方式，将注入上述一次成型用熔融树脂的上述浇口配置在上述一次成型用模具上。

4.如权利要求3所述的包含圆环状树脂部的成型品的制造方法，其中，

将上述一次成型工序中的上述浇口的数量以及上述二次成型工序中的上述浇口的数量设为多个且相同数量，将上述一次成型工序中的上述浇口以及上述二次成型工序中的上述浇口沿周向配置，

使上述二次成型工序的上述浇口的位置在上述一次成型工序中成型的上述圆环状内侧树脂部件的浇口痕以及与该浇口痕相邻的熔合线的周向中间或其近旁。

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