CN112756554A - 一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及制壳技术领域，具体公开了一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法，制作蜡模并清洗蜡模模型，接着制作第一层、第二层面层模壳，制作第三层、第四层过渡层模壳，制作第五层固定层模壳，接着将模壳脱模并检测裂纹，有裂纹在垂直于裂纹方向缠绕高韧性镀锌铁丝，将有或无缠绕高韧性镀锌铁丝的模壳制作第六层、第七层、第八层和第九层固定层模壳，再封浆，干燥放置制成熔融石英模壳。本发明防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法采用多层面层和加固层的方法，撒上熔融石英砂，干燥放置制作成熔融石英模壳，在熔融石英模壳脱蜡后，在垂直于裂纹方向缠绕高韧性镀锌铁丝，很好的解决了模壳开裂和渗蜡的问题。
Description
技术领域
本发明属于制壳技术领域，具体是一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法。
背景技术
在熔模精密铸件生产中，熔模精密铸造过程复杂，包括蜡模压制、蜡模组装、沾浆、淋砂、干燥、脱蜡、焙烧、浇注和后处理等。在沾浆、淋砂和干燥过程中，浆料和砂子逐层紧密地覆盖在蜡模表面，在蜡模表面形成模壳素坯。干燥完成后，在高温蒸汽脱蜡釜中将模壳素坯中的蜡模熔化。在脱蜡过程中，由于蜡模的热膨胀系数大于模壳的热膨胀系数，模壳容易产生裂纹，从而造成报废。所以现在需要解决模壳在脱蜡过程中开裂渗蜡的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法来解决以上问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了1.一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法，按照合金铸件的形状制作蜡模，将蜡质模型清洗后，制作模壳，制作模壳的工艺具体步骤如下：
制作第一层模壳：将蜡模清洗干净后完全浸入到装有325目锆英粉和硅溶胶的料槽后提出，撒上煅烧锆砂100目，干燥放置6-8小时；
制作第二层模壳：将第一层模壳浸入到装有200目锆英粉的料槽后提出，撒上煅烧锆砂100目，干燥放置7-9小时；
制作过渡层第三层、第四层模壳：将第二层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂50-100目，干燥放置6-7小时，用同样的制作方法制得过渡层第四层模壳；
制作第五层加固层模壳：将第四层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂30-50目形成加固层，干燥放置6-7小时；
脱模并检测裂纹：将上述制得的模壳脱蜡并检测有无裂纹，有裂纹在垂直于裂纹方向缠绕高韧性镀锌铁丝，无裂纹继续以下步骤；
制作第六层加固层模壳：将缠绕好高韧性镀锌铁丝的模壳或无裂纹的模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂30-50 目，干燥放置6-7小时；
制作第七层加固层模壳:将第六层加固层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂10-20目，干燥放置5-6小时；
制作第八层加固层模壳:将第七层加固层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂10-20目，干燥放置5-6小时；
制作第九层加固层模壳:将第八层加固层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂30-50目，干燥放置5-6小时；
制得熔融石英模壳：将第九层加固层模壳封浆，干燥放置大于等于24小时。
本发明的有益效果:防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法采用多层面层和加固层的方法，撒上熔融石英砂，干燥放置制作成熔融石英模壳，在熔融石英模壳脱蜡后，在垂直于裂纹方向缠绕高韧性镀锌铁丝，很好的解决了模壳开裂和渗蜡的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1是一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法的工艺流程图；
具体实施方式
下面将结合本发明说明书附图，对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的一个具体实施例中，如图1所示，具体公开了一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法，按照合金铸件的形状制作蜡模，将蜡质模型清洗后，制作模壳，其特征在于，制作模壳的工艺具体步骤如下：
S1、制作第一层模壳：将蜡模清洗干净后完全浸入到装有325目锆英粉和硅溶胶的料槽后提出，撒上煅烧锆砂100目，干燥放置6-8 小时；
S2、制作第二层模壳：将第一层模壳浸入到装有200目锆英粉的料槽后提出，撒上煅烧锆砂100目，干燥放置7-9小时；
S3、制作过渡层第三层、第四层模壳：将第二层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂50-100目，干燥放置6-7 小时，用同样的制作方法制得过渡层第四层模壳；
S4、制作第五层加固层模壳：将第四层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂30-50目形成加固层，干燥放置6-7 小时；
S5、脱模并检测裂纹：将上述制得的模壳脱蜡并检测有无裂纹，有裂纹在垂直于裂纹方向缠绕高韧性镀锌铁丝，无裂纹继续以下步骤；
S6、制作第六层加固层模壳：将缠绕好高韧性镀锌铁丝的模壳或无裂纹的模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂 30-50目，干燥放置6-7小时；
S7、制作第七层加固层模壳:将第六层加固层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂10-20目，干燥放置5-6小时；
S8、制作第八层加固层模壳:将第七层加固层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂10-20目，干燥放置5-6小时；
S9、制作第九层加固层模壳:将第八层加固层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂30-50目，干燥放置5-6小时；
S10、制得熔融石英模壳：将第九层加固层模壳封浆，干燥放置大于等于24小时。
S2中在准备制作第二层模壳之前，在模壳易开裂的表面覆盖吸热材料，避免脱蜡时，蜡受热膨胀，热量被吸热材料吸收，避免由于蜡的受热膨胀导致模壳出现裂纹。
本发明的防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法流程为开始→制作蜡模→清洗蜡模模型→制作第一层面层模壳→制作第二层面层模壳→制作第三层过渡层模壳→制作第四层过渡层模壳→制作第五层固定层模壳→脱模，检测裂纹→有裂纹在垂直于裂纹方向缠绕高韧性镀锌铁丝→有无缠绕高韧性镀锌铁丝的模壳制作第六层固定层模壳→制作第七层固定层模壳→制作第八层固定层模壳→制作第九层固定层模壳→封浆→干燥放置→制成熔融石英模壳。
以上所揭露的仅为本发明的一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (1)
1.一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法，按照合金铸件的形状制作蜡模，将蜡质模型清洗后，制作模壳，其特征在于，制作模壳的工艺具体步骤如下：
S1、制作第一层模壳：将蜡模清洗干净后完全浸入到装有325目锆英粉和硅溶胶的料槽后提出，撒上煅烧锆砂100目，干燥放置6-8小时；
S2、制作第二层模壳：将第一层模壳浸入到装有200目锆英粉的料槽后提出，撒上煅烧锆砂100目，干燥放置7-9小时；
S3、制作过渡层第三层、第四层模壳：将第二层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂50-100目，干燥放置6-7小时，用同样的制作方法制得过渡层第四层模壳；
S4、制作第五层加固层模壳：将第四层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂30-50目形成加固层，干燥放置6-7小时；
S5、脱模并检测裂纹：将上述制得的模壳脱蜡并检测有无裂纹，有裂纹在垂直于裂纹方向缠绕高韧性镀锌铁丝，无裂纹继续以下步骤；
S6、制作第六层加固层模壳：将缠绕好高韧性镀锌铁丝的模壳或无裂纹的模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂30-50目，干燥放置6-7小时；
S7、制作第七层加固层模壳:将第六层加固层模壳浸入到装有莫来石粉的料槽后提出，撒上熔融石英砂10-20目，干燥放置5-6小时；
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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