CN110918875A - 一种铸造铍铝合金用模壳的制备方法 - Google Patents

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谢垚
李军义
刘兆刚
饶晓方
杨一群
吕一格
代彦明
李峰
王战宏
罗文�
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Abstract

本发明公开了一种铸造铍铝合金用模壳的制备方法，包括：步骤一、得到模型数据；步骤二、得到3D模型并进行渗蜡处理后干燥；步骤三、采用70～100℃中温蜡压制浇道和浇冒口并粘接到干燥后的3D模型上组数后采用红蜡粘接排气口和试样棒；步骤四、依次对粘接后的3D模型进行挂面层、过渡层和加固层进行沾浆和挂砂处理在外部缠绕铁丝，得到含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳后干燥；步骤五、对干燥后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳进行高温软化脱蜡处理；步骤六、将高温软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳送入冷炉后依次进行加热升温脱模处理和高温焙烧，得到铸造铍铝合金用模壳。本发明在保证模壳的强度下，能够快速生产金属零件。

Description

一种铸造铍铝合金用模壳的制备方法
技术领域
本发明属于精密铸造模壳技术领域，涉及一种铸造铍铝合金用模壳的制备方法。
背景技术
铍铝合金应用于航天航空领域，航天航空领域的产品核心金属部件往往结构复杂(具有不规则非对称性曲面或精细内部结构)，并且有一定的特殊性能要求。对结构复杂或有特殊性能要求零件的试制以及少批量生产，采用传统铸造或机加工方法，制造周期长、成本高、风险大，甚至无法制造。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铸造铍铝合金用模壳的制备方法，该方法在保证模壳的强度下，能够快速生产金属零件。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案实现：
一种铸造铍铝合金用模壳的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
步骤一、将所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型图纸尺寸数据输入至处理软件(如HUST 3DP)中进行模型方向定位和分层处理，得到模型数据；
步骤二、根据所述模型数据，获取所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型粉末用量并将所述粉末添加至激光烧结快速成形设备中，得到3D模型并进行渗蜡处理后干燥；
步骤三、采用70～100℃中温蜡压制浇道和浇冒口并粘接到干燥后的3D模型上组数后采用红蜡粘接排气口和试样棒；
步骤四、从里往外，依次对粘接后的3D模型进行挂面层、过渡层和加固层进行沾浆和挂砂处理后在外部缠绕铁丝(缠绕铁丝是为了增加强度，避免模壳破裂)，得到含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳后干燥；
步骤五、对干燥后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳进行高温软化脱蜡处理；
步骤六、将高温软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳送入冷炉后依次进行加热升温脱模处理和高温焙烧，得到铸造铍铝合金用模壳。
进一步的，步骤二中，所述粉末为粒径小于等于0.15mm的聚苯乙烯粉末，球形度大于80％，每层铺粉的厚度为0.15～0.2mm，保证铺粉更加均匀。
进一步的，步骤三中，所述中温蜡和红蜡中的灰分质量含量小于等于0.01％，以保证中温蜡和红蜡之间的兼容性。
进一步的，步骤四中，所述挂面层的浆料包括氧化铝粉和硅溶胶；所述过渡层的浆料包括上店粉和硅溶胶；所述加固层的浆料包括上店砂和硅溶胶，以保证到致密的挂面层、过渡层和加固层。
进一步的，所述氧化铝粉和硅溶胶的质量比为2.2:1～2.5:1；
所述上店粉和硅溶胶的质量比为2.4:2.2～2.5:2.2；
所述上店砂和硅溶胶的质量比为2.4:2.2～2.5:2.2。
进一步的，所述硅溶胶中二氧化硅的重量含量为25～26％，PH为6～8，在挂浆的过程中，需要工人直接手持模型，避免采用钢丝等辅助挂浆工具而导致蜡模和浇道直接掉落。
进一步的，步骤五中，所述高温软化脱蜡处理的过程为：
采用大于等于90℃的沸水，对干燥后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳中浇道和浇冒口的中温蜡进行加热软化处理后流出。
进一步的，步骤六中，所述冷炉的加热功率≥3kw，控温精度为±1℃，温度均匀性为±3℃，以确保冷炉升温至350℃。
进一步的，步骤六中，所述加热升温脱模处理的过程为：
用砖搁置让软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳下部留空，并将浇口杯朝下，关闭炉门后加热，于1.0～1.5h内升温至150～200℃，并于 0.5～1.0h内继续升温至350℃后保温1～1.5小时，直至模料全部脱出为止。模料从模壳中全部脱出，流入接模料的容器(该容器放置在模壳的下部留空的位置) 中，此时可打开炉门，取出接模料的容器。
进一步的，步骤六中，所述高温焙烧的过程为：
以100～150℃/h的升温速率，将加热升温脱模处理后的铸造铍铝合金用模壳升温至1000～1050℃后保温5～6小时，模壳内壁的沉积物将被烧掉，由深咖啡色转为白色，此时的模壳即可进行浇铸。
本发明的有益效果：
1、本发明结合激光烧结快速成形、制壳工艺和脱蜡处理，不需用传统的钢模就可以快速制造出零件的“蜡模”并快速制造出金属零件，实现金属零件的快速生产，且保证了模壳的强度，避免模壳胀裂。
2、本发明降低了制作周期和制作成本，对种类多、数量少和形状复杂的产品生产具有明显的优势。
3、本发明降能实现铸造工艺过程的集成化、自动化和快速化。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的具体实施方式作出详细说明。
实施例1
步骤一、将所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型图纸尺寸数据输入至 HUST3DP处理软件中进行模型方向定位和分层处理，得到模型数据。
步骤二、根据所述模型数据，获取所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型粉末用量并将所述粉末添加至激光烧结快速成形设备中，得到3D模型并进行渗蜡处理后干燥，其中，粉末为0.15mm粒径的聚苯乙烯(PS)粉末，球形度为 82％，每层铺粉的厚度(分层厚度)为0.2mm，填充间距为0.2mm，填充功率为12W。
步骤三、采用灰分质量含量为0.01％的70℃中温蜡压制浇道和浇冒口并粘接到干燥后的3D模型上组数后采用红蜡粘接排气口和试样棒；
步骤四、从里往外，依次对粘接后的3D模型进行挂面层、过渡层和加固层沾浆和挂砂处理后在外部缠绕Φ0.5mm的铁丝，避免模壳胀裂，得到含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳后干燥。
其中，挂面层的浆料包括氧化铝粉和硅溶胶且质量比为2.2:1；过渡层的浆料包括上店粉和硅溶胶且质量比为2.4:2.2；加固层的浆料包括上店砂和硅溶胶且质量比为2.4:2.2；硅溶胶中二氧化硅的重量含量为25％，PH为6。
步骤五、采用90℃的沸水，对干燥后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳中浇道和浇冒口的中温蜡进行加热软化处理后流出。
步骤六、将高温软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳送入冷炉后依次进行加热升温脱模处理和高温焙烧，得到铸造铍铝合金用模壳。
其中，冷炉的加热功率为3kw，控温精度为±1℃，温度均匀性为±3℃。
加热升温脱模处理的过程为：
用砖搁置让软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳下部留空，并将浇口杯朝下，放置接留熔失材料的容器，关闭炉门后加热，2小时内逐渐升温至350℃，低温阶段选择小的升温速度，具体为：于1.5h内升温至200℃，并于0.5h内继续升温至350℃后保温1小时，直至模料全部脱出为止。
高温焙烧的过程为：
以100℃/h的升温速率，将加热升温脱模处理后的铸造铍铝合金用模壳升温至1000℃后保温5小时。
本实施例的铸造铍铝合金用模壳经过瓷化，强度大，运输、使用及储存方便，制作周期和制作成本低。
实施例2
步骤一、将所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型图纸尺寸数据输入至 HUST3DP处理软件中进行模型方向定位和分层处理，得到模型数据。
步骤二、根据所述模型数据，获取所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型粉末用量并将所述粉末添加至激光烧结快速成形设备中，得到3D模型并进行渗蜡处理后干燥，其中，粉末为0.17mm粒径的聚苯乙烯(PS)粉末，球形度为 84％，每层铺粉的厚度(分层厚度)为0.15mm，填充间距为0.15mm，填充功率为12W。
步骤三、采用灰分质量含量为0.009％的100℃中温蜡压制浇道和浇冒口并粘接到干燥后的3D模型上组数后采用红蜡粘接排气口和试样棒；
步骤四、从里往外，依次对粘接后的3D模型进行挂面层、过渡层和加固层沾浆和挂砂处理后在外部缠绕Φ0.4mm的铁丝，避免模壳胀裂，得到含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳后干燥。
其中，挂面层的浆料包括氧化铝粉和硅溶胶且质量比为2.5:1；过渡层的浆料包括上店粉和硅溶胶且质量比为2.5:2.2；加固层的浆料包括上店砂和硅溶胶且质量比为2.5:2.2；硅溶胶中二氧化硅的重量含量为26％，PH为8。
步骤五、采用95℃的沸水，对干燥后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳中浇道和浇冒口的中温蜡进行加热软化处理后流出。
步骤六、将高温软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳送入冷炉后依次进行加热升温脱模处理和高温焙烧，得到铸造铍铝合金用模壳。
其中，冷炉的加热功率为4kw，控温精度为±1℃，温度均匀性为±3℃。
加热升温脱模处理的过程为：
用砖搁置让软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳下部留空，并将浇口杯朝下，放置接留熔失材料的容器，关闭炉门后加热，2小时内逐渐升温至350℃，低温阶段选择小的升温速度，具体为：于1.0h内升温至150℃，并于1.0h内继续升温至350℃后保温1.5小时，直至模料全部脱出为止。
高温焙烧的过程为：
以150℃/h的升温速率，将加热升温脱模处理后的铸造铍铝合金用模壳升温至1050℃后保温6小时。
本实施例的铸造铍铝合金用模壳经过瓷化，强度大，运输、使用及储存方便，制作周期和制作成本低。
实施例3
步骤一、将所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型图纸尺寸数据输入至 HUST3DP处理软件中进行模型方向定位和分层处理，得到模型数据。
步骤二、根据所述模型数据，获取所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型粉末用量并将所述粉末添加至激光烧结快速成形设备中，得到3D模型并进行渗蜡处理后干燥，其中，粉末为0.2mm粒径的聚苯乙烯(PS)粉末，球形度为83％，每层铺粉的厚度(分层厚度)为0.17mm，填充间距为0.16mm，填充功率为12W。
步骤三、采用灰分质量含量为0.008％的90℃中温蜡压制浇道和浇冒口并粘接到干燥后的3D模型上组数后采用红蜡粘接排气口和试样棒；
步骤四、从里往外，依次对粘接后的3D模型进行挂面层、过渡层和加固层沾浆和挂砂处理后在外部缠绕Φ0.8mm的铁丝，避免模壳胀裂，得到含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳后干燥。
其中，挂面层的浆料包括氧化铝粉和硅溶胶且质量比为2.3:1；过渡层的浆料包括上店粉和硅溶胶且质量比为2.5:2.2；加固层的浆料包括上店砂和硅溶胶且质量比为2.5:2.2；硅溶胶中二氧化硅的重量含量为26％，PH为7。
步骤五、采用92℃的沸水，对干燥后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳中浇道和浇冒口的中温蜡进行加热软化处理后流出。
步骤六、将高温软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳送入冷炉后依次进行加热升温脱模处理和高温焙烧，得到铸造铍铝合金用模壳。
其中，冷炉的加热功率为5kw，控温精度为±1℃，温度均匀性为±3℃。
加热升温脱模处理的过程为：
用砖搁置让软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳下部留空，并将浇口杯朝下，放置接留熔失材料的容器，关闭炉门后加热，2小时内逐渐升温至350℃，低温阶段选择小的升温速度，具体为：于1.2h内升温至160℃，并于0.8h内继续升温至350℃后保温1.3小时，直至模料全部脱出为止。
高温焙烧的过程为：
以120℃/h的升温速率，将加热升温脱模处理后的铸造铍铝合金用模壳升温至1030℃后保温5.5小时。
本实施例的铸造铍铝合金用模壳经过瓷化，强度大，运输、使用及储存方便，制作周期和制作成本低。
对于本领域技术人员而言，显然本发明实施例不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明实施例的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明实施例。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明实施例的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本发明实施例内。此外，显然“包括”一词不排除其他单元或步骤，单数不排除复数。系统、装置或终端权利要求中陈述的多个单元、模块或装置也可以由同一个单元、模块或装置通过软件或者硬件来实现。第一，第二等词语用来表示名称，而并不表示任何特定的顺序。
最后应说明的是，以上实施方式仅用以说明本发明实施例的技术方案而非限制，尽管参照以上较佳实施方式对本发明实施例进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明实施例的技术方案进行修改或等同替换都不应脱离本发明实施例的技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种铸造铍铝合金用模壳的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
步骤一、将所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型图纸尺寸数据输入至处理软件中进行模型方向定位和分层处理，得到模型数据；
步骤二、根据所述模型数据，获取所要制备的铸造铍铝合金用模壳的模型粉末用量并将所述粉末添加至激光烧结快速成形设备中，得到3D模型并进行渗蜡处理后干燥；
步骤三、采用70～100℃中温蜡压制浇道和浇冒口并粘接到干燥后的3D模型上组数后采用红蜡粘接排气口和试样棒；
步骤四、从里往外，依次对粘接后的3D模型进行挂面层、过渡层和加固层进行沾浆和挂砂处理在外部缠绕铁丝，得到含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳后干燥；
步骤五、对干燥后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳进行高温软化脱蜡处理；
步骤六、将高温软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳送入冷炉后依次进行加热升温脱模处理和高温焙烧，得到铸造铍铝合金用模壳。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤二中，所述粉末为粒径小于等于0.15mm的聚苯乙烯粉末，球形度大于80％，每层铺粉的厚度为0.15～0.2mm。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤三中，所述中温蜡和红蜡中的灰分质量含量小于等于0.01％。
4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤四中，所述挂面层的浆料包括氧化铝粉和硅溶胶；所述过渡层的浆料包括上店粉和硅溶胶；所述加固层的浆料包括上店砂和硅溶胶。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述氧化铝粉和硅溶胶的质量比为2.2:1～2.5:1；
所述上店粉和硅溶胶的质量比为2.4:2.2～2.5:2.2；
所述上店砂和硅溶胶的质量比为2.4:2.2～2.5:2.2。
6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述硅溶胶中二氧化硅的重量含量为25～26％，PH为6～8。
7.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤五中，所述高温软化脱蜡处理的过程为：
采用大于等于90℃的沸水，对干燥后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳中浇道和浇冒口的中温蜡进行加热软化处理后流出。
8.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤六中，所述冷炉的加热功率≥3kw，控温精度为±1℃，温度均匀性为±3℃。
9.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤六中，所述加热升温脱模处理的过程为：
用砖搁置让软化脱蜡处理后的含蜡料和模料的铸造铍铝合金用模壳下部留空，并将浇口杯朝下，关闭炉门后加热，于1.0～1.5h内升温至150～200℃，并于0.5～1.0h内继续升温至350℃后保温1～1.5小时，直至模料全部脱出为止。
10.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤六中，所述高温焙烧的过程为：
以100～150℃/h的升温速率，将加热升温脱模处理后的铸造铍铝合金用模壳升温至1000～1050℃后保温5～6小时。
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