CN105290337A - 一种多联体叶片精密铸造方法 - Google Patents
一种多联体叶片精密铸造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105290337A CN105290337A CN201510781972.3A CN201510781972A CN105290337A CN 105290337 A CN105290337 A CN 105290337A CN 201510781972 A CN201510781972 A CN 201510781972A CN 105290337 A CN105290337 A CN 105290337A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- concatermer
- blade
- refractory material
- schmigel
- shell
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
Abstract
本发明属于精密铸造技术领域,具体涉及一种多联体叶片精密铸造方法。本发明在多联体叶片型壳的缘板位置涂覆冷却剂,改进了浇注系统,去掉进气边的内浇口和横浇道,还优化了型壳预热温度及浇注温度。本发明的技术方案有效解决了精铸多联体叶片生产中的裂纹和疏松问题,低压涡轮一导叶片合格率从20%一下提高到60%以上,提高了生产效率,经济效益显著。
Description
技术领域
本发明属于精密铸造技术领域,具体涉及一种多联体叶片精密铸造方法。
背景技术
低压涡轮一导叶片多为空心三联体-五联体叶片,叶身壁厚要求为0.8mm-1.5mm,缘版厚度约2mm,在研制过程中,由于浇注系统浇道多,浇注系统复杂,浇注过程充型紊乱,由于各叶片型壳充型时间不一致,冷却过程局部散热不良,使得冷却过程情况复杂,容易在叶片小缘板及叶身缘板转接出产生裂纹和组织疏松,合格率低于20%。
发明内容
针对现有技术存在的问题,本发明提供一种多联体叶片精密铸造方法,目的是通过改进浇注系统和涂制冷却剂,有效解决多连体叶片的裂纹和疏松问题。
实现本发明目的的技术方案按照以下步骤进行:
(1)采用高压压力机压制多联体叶片蜡模,储蜡缸温度保持在80℃,射蜡嘴温度71℃~75℃,将蜡液射入多联体叶片陶瓷型芯中,注射压力为2.0MPa,合模压力为5.0MPa,保压时间30s~50s,得到多联体叶片蜡模;
(2)从内至外,依次在多联体叶片蜡模表面包覆三层耐火材料,包覆第三层耐火材料后,在多联体叶片的大缘板和小缘板位置处涂覆冷却剂,所述的冷却剂是硅溶胶、刚玉粉和铁丸按照重量比1:(4~6):(5~8)混合制成的,然后继续包覆第四至第八层耐火材料,最后挂浆后经干燥硬化,进行脱蜡,然后于900℃~950℃焙烧,得到多联体叶片型壳;
(3)将多联体叶片型壳与浇注系统组装在一起,其中多联体叶片型壳的出气边连接内浇口,内浇口连接横浇道,横浇道连接主浇道,主浇道连接浇口杯;
(4)将高温合金于1550℃~1570℃精炼得到高温合金熔体,将多联体叶片型壳预热至980℃,高温合金熔体于1500℃~1550℃从浇口杯浇入多联体叶片型壳中,冷却后进行脱壳、吹砂、切割、脱芯和抛光,得到多联体叶片产品。
其中,所述的三层耐火材料中,第一层耐火材料是以硅溶胶为粘结剂的刚玉粉,第二层耐火材料是以硅酸乙酯水解液为粘结剂的刚玉粉或铝矾土粉,第三层耐火材料是以硅溶胶为粘结剂的刚玉粉或铝矾土粉;所述的第四至第八层耐火材料和挂浆材料是以硅溶胶为粘结剂的刚玉粉或铝矾土粉。
所述的硅溶胶中SiO2重量含量为24%~28%,所述的刚玉粉采用电容白刚玉,规格为W40混合粉,所述的铁丸直径0.5mm-2mm。
与现有技术相比,本发明的特点和有益效果是:
本发明在多联体叶片型壳制造过程中,在叶片易出现裂纹的缘板位置涂覆冷却剂,高温合金溶液在冷却时,在冷却剂的作用下,缘板位置散热更快,使得型壳内不同位置处的合金液冷却速率趋于一致,最终冷却均匀;
本发明还改进了浇注系统,去掉进气边的内浇口和横浇道,通过减少浇道,降低了叶片在浇注后冷却过程受到的拉力,减少裂纹;
本发明还优化了型壳预热温度及浇注温度,现有技术中的型壳预热温度为1050℃,浇注温度为1470℃~1490℃,优化后浇注温度与型壳预热温度差值加大,增加了铸件补缩温度梯度,有利于顺序凝固,减少裂纹,同时降低型壳预热温度,能够减少断漏芯问题。
本发明的技术方案有效解决了精铸多联体叶片生产中的裂纹和疏松问题,低压涡轮一导叶片合格率从20%一下提高到60%以上,,提高了生产效率,经济效益显著。
附图说明
图1是现有技术中多联体叶片浇注系统示意图;
图2是本发明的多联体叶片浇注系统示意图;
其中:1:多联体叶片型壳;2:浇口杯;3:主浇道;4:横浇道;5:内浇口;6:大缘板;7:小缘板;8:进气边;9:出气边。
具体实施方式
现有技术中的浇注系统结构如图1所示,多联体叶片型壳1的进气边8和出气边9都连接有内浇口5,内浇口5与横浇道4相连;
本发明中的多联体叶片浇注系统示意图,只需要多联体叶片型壳1的出气边9与内浇口5相连。
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
本实施例的多联体叶片精密铸造方法按照以下步骤进行:
(1)采用高压压力机压制多联体叶片蜡模,储蜡缸温度保持在80℃,射蜡嘴温度73℃,将蜡液射入多联体叶片陶瓷型芯中,注射压力为2.0MPa,合模压力为5.0MPa,保压时间30s,得到多联体叶片蜡模;
(2)从内至外,依次在多联体叶片蜡模表面包覆三层耐火材料,包覆第三层耐火材料后,在多联体叶片的大缘板6和小缘板7位置处涂覆冷却剂,所述的冷却剂是硅溶胶、刚玉粉和铁丸按照重量比1:5:8混合制成的,然后继续包覆第四至第八层耐火材料,最后挂浆后经干燥硬化,进行脱蜡,然后于930℃焙烧,得到多联体叶片型壳1,其中每层层耐火材料的包覆条件和干燥硬化条件具体如表1所示;
(3)将多联体叶片型壳与浇注系统组装在一起,如图2所示,其中多联体叶片型壳1的出气边9连接内浇口5,内浇口5连接横浇道4,横浇道4连接主浇道3,主浇道3连接浇口杯2;
(4)将高温合金于1550℃精炼得到高温合金熔体,将多联体叶片型壳1预热至980℃,高温合金熔体于1550℃从浇口杯浇入多联体叶片型壳中,冷却后进行脱壳、吹砂、切割、脱芯和抛光,得到多联体叶片产品。
实施例2
(1)采用高压压力机压制多联体叶片蜡模,储蜡缸温度保持在80℃,射蜡嘴温度71℃,将蜡液射入多联体叶片陶瓷型芯中,注射压力为2.0MPa,合模压力为5.0MPa,保压时间40s,得到多联体叶片蜡模;
(2)从内至外,依次在多联体叶片蜡模表面包覆三层耐火材料,包覆第三层耐火材料后,在多联体叶片的大缘板6和小缘板7位置处涂覆冷却剂,所述的冷却剂是硅溶胶、刚玉粉和铁丸按照重量比1:6:5混合制成的,然后继续包覆第四至第八层耐火材料,最后挂浆后经干燥硬化,进行脱蜡,然后于950℃焙烧,得到多联体叶片型壳1,其中每层耐火材料的包覆条件和干燥硬化条件具体如表1所示;
(3)将多联体叶片型壳与浇注系统组装在一起,如图2所示,其中多联体叶片型壳1的出气边9连接内浇口5,内浇口5连接横浇道4,横浇道4连接主浇道3,主浇道3连接浇口杯2;
(4)将高温合金于1560℃精炼得到高温合金熔体,将多联体叶片型壳1预热至980℃,高温合金熔体于1500℃从浇口杯浇入多联体叶片型壳中,冷却后进行脱壳、吹砂、切割、脱芯和抛光,得到多联体叶片产品。
实施例3
(1)采用高压压力机压制多联体叶片蜡模,储蜡缸温度保持在80℃,射蜡嘴温度75℃,将蜡液射入多联体叶片陶瓷型芯中,注射压力为2.0MPa,合模压力为5.0MPa,保压时间50s,得到多联体叶片蜡模;
(2)从内至外,依次在多联体叶片蜡模表面包覆三层耐火材料,包覆第三层耐火材料后,在多联体叶片的大缘板6和小缘板7位置处涂覆冷却剂,所述的冷却剂是硅溶胶、刚玉粉和铁丸按照重量比1:4:6混合制成的,然后继续包覆第四至第八层耐火材料,最后挂浆后经干燥硬化,进行脱蜡,然后于900℃焙烧,得到多联体叶片型壳1,其中每层层耐火材料的包覆条件和干燥硬化条件具体如表1所示;
(3)将多联体叶片型壳与浇注系统组装在一起,如图2所示,其中多联体叶片型壳1的出气边9连接内浇口5,内浇口5连接横浇道4,横浇道4连接主浇道3,主浇道3连接浇口杯2;
(4)将高温合金于1570℃精炼得到高温合金熔体,将多联体叶片型壳1预热至980℃,高温合金熔体于1520℃从浇口杯浇入多联体叶片型壳中,冷却后进行脱壳、吹砂、切割、脱芯和抛光,得到多联体叶片产品。
表1每层耐火材料的包覆条件和干燥硬化条件
Claims (3)
1.一种多联体叶片精密铸造方法,其特征在于按照以下步骤进行:
(1)采用高压压力机压制多联体叶片蜡模,储蜡缸温度保持在80℃,射蜡嘴温度71℃~75℃,将蜡液射入多联体叶片陶瓷型芯中,注射压力为2.0MPa,合模压力为5.0MPa,保压时间30s~50s,得到多联体叶片蜡模;
(2)从内至外,依次在多联体叶片蜡模表面包覆三层耐火材料,包覆第三层耐火材料后,在多联体叶片的大缘板和小缘板位置处涂覆冷却剂,所述的冷却剂是硅溶胶、刚玉粉和铁丸按照重量比1:(4~6):(5~8)混合制成的,然后继续包覆第四至第八层耐火材料,最后挂浆后经干燥硬化,进行脱蜡,然后于900℃~950℃焙烧,得到多联体叶片型壳;
(3)将多联体叶片型壳与浇注系统组装在一起,其中多联体叶片型壳的出气边连接内浇口,内浇口连接横浇道,横浇道连接主浇道,主浇道连接浇口杯;
(4)将高温合金于1550℃~1570℃精炼得到高温合金熔体,将多联体叶片型壳预热至980℃,高温合金熔体于1500℃~1550℃从浇口杯浇入多联体叶片型壳中,冷却后进行脱壳、吹砂、切割、脱芯和抛光,得到多联体叶片产品。
2.根据权利要求1所述的一种多联体叶片精密铸造方法,其特征在于所述的三层耐火材料中,第一层耐火材料是以硅溶胶为粘结剂的刚玉粉,第二层耐火材料是以硅酸乙酯水解液为粘结剂的刚玉粉或铝矾土粉,第三层耐火材料是以硅溶胶为粘结剂的刚玉粉或铝矾土粉;所述的第四至第八层耐火材料和挂浆材料是以硅溶胶为粘结剂的刚玉粉或铝矾土粉。
3.根据权利要求1所述的一种多联体叶片精密铸造方法,其特征在于所述的硅溶胶中SiO2重量含量为24%~28%,所述的刚玉粉采用电容白刚玉,规格为W40混合粉,所述的铁丸直径0.5mm-2mm。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201510781972.3A CN105290337B (zh) | 2015-11-16 | 2015-11-16 | 一种多联体叶片精密铸造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201510781972.3A CN105290337B (zh) | 2015-11-16 | 2015-11-16 | 一种多联体叶片精密铸造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN105290337A true CN105290337A (zh) | 2016-02-03 |
CN105290337B CN105290337B (zh) | 2017-07-25 |
Family
ID=55188535
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201510781972.3A Active CN105290337B (zh) | 2015-11-16 | 2015-11-16 | 一种多联体叶片精密铸造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN105290337B (zh) |
Cited By (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107052260A (zh) * | 2017-05-27 | 2017-08-18 | 鹰普航空零部件(无锡)有限公司 | 陶瓷芯包蜡定位工艺在熔模铸造中的应用 |
CN107812883A (zh) * | 2017-10-25 | 2018-03-20 | 东方电气集团东方汽轮机有限公司 | 一种消除联体叶片叶身热节的陶瓷型壳制备方法 |
CN107931544A (zh) * | 2017-12-27 | 2018-04-20 | 安徽应流航源动力科技有限公司 | 一种联体空心导向叶片熔模铸造工艺方法 |
CN109093072A (zh) * | 2018-07-27 | 2018-12-28 | 沈阳中科三耐新材料股份有限公司 | 一种燃气轮机用涡轮叶片的铸造工艺 |
CN109434025A (zh) * | 2018-11-29 | 2019-03-08 | 沈阳航发精密铸造有限公司 | 一种消除上缘板裂纹冶金缺陷的工艺方法 |
CN109550897A (zh) * | 2018-11-22 | 2019-04-02 | 沈阳航发精密铸造有限公司 | 一种消除大型联体叶片叶身与缘板转接r部位疏松的方法 |
CN109622888A (zh) * | 2018-12-20 | 2019-04-16 | 航天海鹰(哈尔滨)钛业有限公司 | 一种复杂高温合金多联导向叶片铸件的铸造成型工艺 |
CN110052583A (zh) * | 2019-03-15 | 2019-07-26 | 启东市聚旺铸造有限公司 | 一种空心导向叶片精密铸造工艺 |
CN110076292A (zh) * | 2019-05-27 | 2019-08-02 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法 |
CN111496187A (zh) * | 2020-05-09 | 2020-08-07 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种单晶双联体空心导向叶片的熔模精密铸造方法 |
CN111618279A (zh) * | 2020-06-24 | 2020-09-04 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种五联体定向柱晶叶片精密铸造方法 |
CN111659856A (zh) * | 2020-05-22 | 2020-09-15 | 东方电气集团东方汽轮机有限公司 | 一种多联体实心叶片浇注系统和浇注方法 |
CN112756554A (zh) * | 2020-12-24 | 2021-05-07 | 南通海泰科特精密材料有限公司 | 一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法 |
CN114544631A (zh) * | 2022-02-25 | 2022-05-27 | 中国航发北京航空材料研究院 | 单晶高温合金空心叶片扰流柱再结晶形成倾向性评价方法 |
CN114951551A (zh) * | 2022-06-07 | 2022-08-30 | 中国航发航空科技股份有限公司 | 一种用于航空熔模精密铸造的交替硬化复合陶瓷制壳方法 |
CN115896705A (zh) * | 2022-12-28 | 2023-04-04 | 北京金轮坤天特种机械有限公司 | 多联体涡轮导向叶片等离子物理气相沉积涂层的喷涂方法 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101823123B (zh) * | 2009-10-30 | 2012-04-25 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种重型燃机导向叶片熔模铸造用上店土型壳制造方法 |
CN102019348B (zh) * | 2010-12-30 | 2012-08-22 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种低压导向联体空心叶片的制备方法 |
CN102554125B (zh) * | 2011-12-28 | 2013-11-06 | 西安西工大超晶科技发展有限责任公司 | 一种铝合金变速箱的精密铸造方法 |
CN103252451B (zh) * | 2013-05-23 | 2016-06-15 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种低压导向三联体空心叶片的制造方法 |
-
2015
- 2015-11-16 CN CN201510781972.3A patent/CN105290337B/zh active Active
Cited By (20)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107052260A (zh) * | 2017-05-27 | 2017-08-18 | 鹰普航空零部件(无锡)有限公司 | 陶瓷芯包蜡定位工艺在熔模铸造中的应用 |
CN107812883A (zh) * | 2017-10-25 | 2018-03-20 | 东方电气集团东方汽轮机有限公司 | 一种消除联体叶片叶身热节的陶瓷型壳制备方法 |
CN107931544A (zh) * | 2017-12-27 | 2018-04-20 | 安徽应流航源动力科技有限公司 | 一种联体空心导向叶片熔模铸造工艺方法 |
CN109093072A (zh) * | 2018-07-27 | 2018-12-28 | 沈阳中科三耐新材料股份有限公司 | 一种燃气轮机用涡轮叶片的铸造工艺 |
CN109550897A (zh) * | 2018-11-22 | 2019-04-02 | 沈阳航发精密铸造有限公司 | 一种消除大型联体叶片叶身与缘板转接r部位疏松的方法 |
CN109434025A (zh) * | 2018-11-29 | 2019-03-08 | 沈阳航发精密铸造有限公司 | 一种消除上缘板裂纹冶金缺陷的工艺方法 |
CN109622888A (zh) * | 2018-12-20 | 2019-04-16 | 航天海鹰(哈尔滨)钛业有限公司 | 一种复杂高温合金多联导向叶片铸件的铸造成型工艺 |
CN110052583A (zh) * | 2019-03-15 | 2019-07-26 | 启东市聚旺铸造有限公司 | 一种空心导向叶片精密铸造工艺 |
CN110076292A (zh) * | 2019-05-27 | 2019-08-02 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种双联整铸定向凝固涡轮导向叶片的熔模铸造方法 |
CN111496187A (zh) * | 2020-05-09 | 2020-08-07 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种单晶双联体空心导向叶片的熔模精密铸造方法 |
CN111659856B (zh) * | 2020-05-22 | 2022-03-29 | 东方电气集团东方汽轮机有限公司 | 一种多联体实心叶片浇注系统和浇注方法 |
CN111659856A (zh) * | 2020-05-22 | 2020-09-15 | 东方电气集团东方汽轮机有限公司 | 一种多联体实心叶片浇注系统和浇注方法 |
CN111618279A (zh) * | 2020-06-24 | 2020-09-04 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种五联体定向柱晶叶片精密铸造方法 |
CN111618279B (zh) * | 2020-06-24 | 2021-08-03 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种五联体定向柱晶叶片精密铸造方法 |
CN112756554A (zh) * | 2020-12-24 | 2021-05-07 | 南通海泰科特精密材料有限公司 | 一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法 |
CN112756554B (zh) * | 2020-12-24 | 2024-03-05 | 南通海泰科特精密材料有限公司 | 一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法 |
CN114544631A (zh) * | 2022-02-25 | 2022-05-27 | 中国航发北京航空材料研究院 | 单晶高温合金空心叶片扰流柱再结晶形成倾向性评价方法 |
CN114544631B (zh) * | 2022-02-25 | 2023-03-14 | 中国航发北京航空材料研究院 | 单晶高温合金空心叶片扰流柱再结晶形成倾向性评价方法 |
CN114951551A (zh) * | 2022-06-07 | 2022-08-30 | 中国航发航空科技股份有限公司 | 一种用于航空熔模精密铸造的交替硬化复合陶瓷制壳方法 |
CN115896705A (zh) * | 2022-12-28 | 2023-04-04 | 北京金轮坤天特种机械有限公司 | 多联体涡轮导向叶片等离子物理气相沉积涂层的喷涂方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN105290337B (zh) | 2017-07-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN105290337A (zh) | 一种多联体叶片精密铸造方法 | |
CN105458180B (zh) | 一种含有排蜡口的成型浇道及其制备和封堵方法 | |
CN102019348B (zh) | 一种低压导向联体空心叶片的制备方法 | |
CN102366820B (zh) | 一种制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法 | |
CN102861905B (zh) | 一种氧化铝金属陶瓷增强铁基复合材料的制备方法 | |
CN104384449B (zh) | 一种控制精铸涡轮叶片晶粒度的方法 | |
CN104308076A (zh) | 一种四联空心涡轮导向叶片的蜡模组合及其精铸方法 | |
CN101658918A (zh) | 水玻璃型镁合金熔模铸造工艺 | |
CN104308082A (zh) | 一种空心涡轮导向叶片的浇注方法 | |
CN109093072B (zh) | 一种燃气轮机用涡轮叶片的铸造工艺 | |
CN104084524A (zh) | 一种碳钢阀门的铸造工艺 | |
CN103658534A (zh) | 一种冷模护壳负压精铸工艺 | |
CN104999034B (zh) | 一种大型无余量扩压器精铸件的铸造方法 | |
CN110421144A (zh) | 一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法 | |
CN112139451A (zh) | 复杂薄壁中空铝合金航空件的熔模铸造工艺 | |
CN102896278A (zh) | 一种具有高温退让性和脱除性空心型芯的制备方法 | |
CN105215329A (zh) | 一种刹车助力真空泵壳体的铸造方法 | |
CN101700560A (zh) | 一种石膏型熔模铸造方法 | |
CN101777421A (zh) | 电压互感器真空压力凝胶制作方法 | |
CN107900286B (zh) | 一种熔融石英陶瓷型壳制备方法 | |
CN102623163A (zh) | 干式变压器、电抗器的浇注工艺 | |
CN104826987A (zh) | 提高铸件表面质量的工艺 | |
CN112296261A (zh) | 一种大型薄壁高温合金壳体铸件的精密铸造工艺 | |
CN110052583A (zh) | 一种空心导向叶片精密铸造工艺 | |
CN100548536C (zh) | 铸造火车车轮的退行式浇注方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
CP01 | Change in the name or title of a patent holder | ||
CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 110043 Liaoning Province, Shenyang City District East Street No. 6 Patentee after: Chinese Hangfa Shenyang Liming Aero engine limited liability company Address before: 110043 Liaoning Province, Shenyang City District East Street No. 6 Patentee before: Liming Aeroplane Engine (Group) Co., Ltd., Shenyang City |