CN112756416B - 一种汽车门槛梁型材挤压模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车门槛梁型材挤压模具，包括上模和下模，上模的顶端设置有进料口，上模的内部且在进料口的下方设置有八组分流孔，每两组分流孔之间分别设置有桥位，八组分流孔的中间设置有中间筋背孔，中间筋背孔的中端设置有主承载桥，主承载桥的左侧设置有两组左主桥，主承载桥的右侧设置有两组右主桥，两组左主桥之间设置有两组二级背孔一，两组右主桥之间设置有二级背孔二，主承载桥与左主桥及右主桥之间均设置有9度的向下倾斜的平滑过渡面，主承载桥、左主桥及右主桥的底端设置有若干组工头。有益效果：本发明使得挤出型材出料尺寸稳定，同时有效的提高了模具寿命。

Description

一种汽车门槛梁型材挤压模具
技术领域
本发明涉及挤压模具，具体来说，涉及一种汽车门槛梁型材挤压模具。
背景技术
模具是一种通过成型物料得到型材的工具，主要改变物料的物理状态，并将物料通入模具来实现型材的加工，从而获得所需的型材。
汽车行业在蓬勃发展的同时，由于环保和节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车发展的潮流，而铝合金凭借其高强度、可循环性、耐腐蚀、密度低等优质性能成为汽车减重首选材料。但铝合金门槛梁型材结构复杂及尺寸要求精度高，挤出稳定性较难控制。因此，现需要一种汽车门槛梁型材挤压模具来满足铝合金门槛梁型材的生产。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
针对相关技术中的问题，本发明提出一种汽车门槛梁型材挤压模具，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
为此，本发明采用的具体技术方案如下：
一种汽车门槛梁型材挤压模具，包括上模和下模，上模的顶端设置有进料口，上模的内部且在进料口的下方设置有八组分流孔，每两组分流孔之间分别设置有桥位，八组分流孔的中间设置有中间筋背孔，中间筋背孔的中端设置有主承载桥，主承载桥的左侧设置有左主桥，主承载桥的右侧设置有右主桥，左主桥与主承载桥之间设置有两组二级背孔一，右主桥与主承载桥之间设置有二级背孔二，主承载桥与左主桥及右主桥之间均设置有9度的向下倾斜的平滑过渡面，主承载桥、左主桥及右主桥的底端设置有若干组工头。
进一步的，为了能够完成汽车门槛梁型材的挤压成型，上模的厚度设置为135.5mm，所下模的厚度设置为149.5mm。
进一步的，为了减小金属材料与模具的摩擦力，使模具压力减小，进料口整体沉30mm。
进一步的，为了能够使主承载桥底端的工头能够承受大的压力，主承载桥的宽度设置为32mm，主承载桥的长度设置为28mm。
进一步的，为了使模具内外受力平衡，左主桥及右主桥设置为沉40mm。
本发明的有益效果为：
本发明降低了汽车门槛梁型材的成型难度，提高模具的使用寿命；通过上模的厚度设置为135.5mm，下模的厚度设置为149.5mm，从而能够完成汽车门槛梁型材的挤压成型；通过设置进料口整体沉30mm，从而使模具压力减小；通过设置主承载桥，从而能够使主承载桥底端的工头能够承受大的压力；通过主承载桥与左主桥及右主桥之间均设置有9度的向下倾斜的平滑过渡面且左主桥及右主桥设置为沉40mm，从而当金属流入模具后从主承载桥均匀分散向俩侧分流孔流入填充，减轻了主承载桥受力，使得中间两工头弹变减少，使得挤出型材出料尺寸稳定，同时有效的提高了模具寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的一种汽车门槛梁型材挤压模具的立体结构示意图；
图2是根据本发明实施例的一种汽车门槛梁型材挤压模具的上模内的立体结构示意图；
图3是根据本发明实施例的一种汽车门槛梁型材挤压模具的俯视结构示意图；
图4是根据本发明实施例的一种汽车门槛梁型材挤压模具的模具尺寸示意图；
图5是根据本发明实施例的汽车门槛梁型材的示意图；
图6是根据本发明实施例的内部尺寸图。
图中：
1、上模；2、下模；3、进料口；4、分流孔；5、桥位；6、中间筋背孔；7、主承载桥；8、左主桥；9、右主桥；10、二级背孔一；11、二级背孔二；12、平滑过渡面；13、工头。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图，这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
根据本发明的实施例，提供了一种汽车门槛梁型材挤压模具。
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明，如图1-6所示，根据本发明实施例的汽车门槛梁型材挤压模具，包括上模1和下模2，上模1的顶端设置有进料口3，上模1的内部且在进料口3的下方设置有八组分流孔4，每两组分流孔4之间分别设置有桥位5，八组分流孔4的中间设置有中间筋背孔6，中间筋背孔6的中端设置有主承载桥7，主承载桥7的左侧设置有左主桥8，主承载桥7的右侧设置有右主桥9，左主桥8与主承载桥7之间设置有两组二级背孔一10，右主桥9与主承载桥7之间设置有二级背孔二11，主承载桥7与左主桥8及右主桥9之间均设置有9度的向下倾斜的平滑过渡面12，主承载桥7、左主桥8及右主桥9的底端设置有若干组工头13。
借助于上述方案，本发明使得挤出型材出料尺寸稳定，同时有效的提高了模具寿命。
在一个实施例中，对于上述上模1来说，通过上模1的厚度设置为135.5mm，所述下模2的厚度设置为149.5mm，从而能够完成汽车门槛梁型材的挤压成型。
在一个实施例中，对于上述进料口3来说，通过设置进料口3整体沉30mm，从而减小金属材料与模具的摩擦力，使模具压力减小。
在一个实施例中，对于上述主承载桥7来说，通过主承载桥7的宽度设置为32mm，主承载桥7的长度设置为28mm，从而能够使主承载桥7底端的工头能够承受大的压力。
在一个实施例中，对于上述左主桥8及右主桥9来说，通过左主桥8及右主桥9设置为沉40mm，从而使模具内外受力平衡。
在一个实施例中，如图4所示，图中所有倒桥15°及30°指出口桥水滴位置单侧为15°及30°，作用是提供焊合质量，减小模具压力，进口沉指所对应区域与模具进料面为基准面下沉距离，作用使金属供料分配均匀满足成型需求。
为了方便理解本发明的上述技术方案，以下就本发明在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。
在实际应用时，上模1和下模2合模，金属材料通过进料口3进入上模1内，并依次通过分流孔4、中间筋背孔6、二级背孔一10及二级背孔二11流入上模1与下模2之间，从而在模具内完成汽车门槛梁型材的挤压成型。
综上所述，本发明降低了汽车门槛梁型材的成型难度，提高模具的使用寿命；通过上模1的厚度设置为135.5mm，下模2的厚度设置为149.5mm，从而能够完成汽车门槛梁型材的挤压成型；通过设置进料口3整体沉30mm，从而使模具压力减小；通过设置主承载桥，从而能够使主承载桥7底端的工头能够承受大的压力；通过主承载桥7与左主桥8及右主桥9之间均设置有9度的向下倾斜的平滑过渡面且左主桥8及右主桥9设置为沉40mm，从而当金属流入模具后从主承载桥7均匀分散向俩侧分流孔流入填充，减轻了主承载桥受力，使得中间两工头弹变减少，使得挤出型材出料尺寸稳定，同时有效的提高了模具寿命。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种汽车门槛梁型材挤压模具，其特征在于，包括上模(1)和下模(2)，所述上模(1)的顶端设置有进料口(3)，所述上模(1)的内部且在所述进料口(3)的下方设置有八组分流孔(4)，每两组所述分流孔(4)之间分别设置有桥位(5)，八组所述分流孔(4)的中间设置有中间筋背孔(6)，所述中间筋背孔(6)的中端设置有主承载桥(7)，所述主承载桥(7)的左侧设置有左主桥(8)，所述主承载桥(7)的右侧设置有右主桥(9)，所述左主桥(8)与所述主承载桥(7)之间设置有两组二级背孔一(10)，所述右主桥(9)与所述主承载桥(7)之间设置有二级背孔二(11)，所述主承载桥(7)与所述左主桥(8)及所述右主桥(9)之间均设置有9度的向下倾斜的平滑过渡面(12)，所述主承载桥(7)、所述左主桥(8)及所述右主桥(9)的底端设置有若干组工头(13)；
所述左主桥(8)及所述右主桥(9)设置为沉40mm。
2.根据权利要求1所述的一种汽车门槛梁型材挤压模具，其特征在于，所述上模(1)的厚度设置为135.5mm，所述下模(2)的厚度设置为149.5mm。
3.根据权利要求1所述的一种汽车门槛梁型材挤压模具，其特征在于，所述进料口(3)整体沉30mm。
4.根据权利要求1所述的一种汽车门槛梁型材挤压模具，其特征在于，所述主承载桥(7)的宽度设置为32mm，所述主承载桥(7)的长度设置为28mm。
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