CN113894174B - 一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，环形基准面的内侧通过若干并排设置的隔断形成分别与各主筋流道一一对应的主筋成型单元，主筋成型单元均包括至少两个沿对应主筋流道长度方向排布的内侧分流孔，同一主筋成型单元的相邻内侧分流孔之间形成内侧分流桥。采用以上技术方案，通过优化挤压模具的结构，不仅保证了大型多腔矩形铝型材的外壁和主筋的供料均衡，使型材的几何形状易于受控，几乎不会出现波浪或变形的问题，大幅降低了废品率，降低了生产成本，而且挤压模具的结构简单，易于加工极为复杂，降低了模具的制作成本高昂，同时挤压模具泄压快，模芯的稳定性好，提高了挤压模具的使用寿命，降低了修模成本。
Description
技术领域
本发明涉及型材挤压成型模具技术领域，具体涉及一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具。
背景技术
在铝型材挤压模具领域，小型多腔的扁宽铝型材挤压模具较为多见，而随着铝型材挤压设备和挤压技术的发展，宽幅(即宽高比大，通常要求型材的宽度与高度之比大于等于5)、薄壁、多腔的铝型材模具也已屡见不鲜。
但大型、多腔、薄壁的矩形铝型材模具，因型材断面的高度与宽度差异不大(通常要求型材的宽度与高度之比大于1、且小于等于2.2-2.5)，且该类型材的短边值(亦即主筋的长度)通常大于150mm，因而主筋又薄又长。但现有的模具由于结构设计的问题，不仅模具的结构和加工极为复杂，模具成本高昂，而且主筋在挤压成型过程中极易出现波浪或变形，几何形状(尺寸、轮廓度等)不满足要求，废品率居高不下，生产成本高昂。
解决以上问题成为当务之急。
发明内容
为解决以上的技术问题，本发明提供了一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具。
其技术方案如下：
一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，包括上模和与上模相适配的下模，所述下模具有贯穿其两端端面的型腔，所述上模具有与型腔相适配的模芯，该模芯伸入型腔后，二者之间的缝隙连通构成模孔，该模孔至少包括呈矩形结构的外壁流道以及若干并排设置在外壁流道中的主筋流道，各主筋流道两端分别与外壁流道两条相对的边连通，其特征在于：所述上模远离模芯的一端端面具有呈环形结构的环形基准面，所述外壁流道在上模远离模芯一端端面的投影位于该环形基准面上；
所述环形基准面的内侧通过若干并排设置的隔断形成分别与各主筋流道一一对应的主筋成型单元，所述主筋成型单元均包括至少两个沿对应主筋流道长度方向排布的内侧分流孔，同一主筋成型单元的相邻内侧分流孔之间形成内侧分流桥；
所述环形基准面的外侧设置若干沿环形基准面周向分布的外侧分流孔，相邻外侧分流孔之间形成外侧分流桥。
作为优选：同一主筋成型单元的各所述内侧分流孔的截面大小相同。
采用以上结构，能够保证对应主筋流道各部分供料流速均匀，提升该主筋的成型质量，避免该主筋出现波浪或变形的问题。
作为优选：距上模中心远的所述主筋成型单元中的内侧分流孔的截面大小大于距上模中心近的所述主筋成型单元中的内侧分流孔的截面大小。
采用以上结构，能够进一步平衡各主筋流道的供铝量，提升各条主筋的成型质量，避免有主筋出现波浪或变形的问题。
作为优选：各所述主筋成型单元的内侧分流桥均为低于相邻隔断的下沉结构，且距上模中心远的所述主筋成型单元中的内侧分流桥的下沉深度大于距上模中心近的所述主筋成型单元中的内侧分流桥的下沉深度。
采用以上结构，能够进一步平衡各主筋流道的供铝量，提升各条主筋的成型质量，避免有主筋出现波浪或变形的问题。
作为优选：各所述隔断均为低于环形基准面的下沉结构，且各隔断的下沉深度随着距上模中心的距离增大而逐渐增大。
采用以上结构，能够进一步平衡各主筋流道的供铝量，提升各条主筋的成型质量，避免有主筋出现波浪或变形的问题。
作为优选：所述环形基准面为各部分距上模远离模芯一端端面距离相同的平面结构。
采用以上结构，不仅更便于主筋所在的内侧分流孔以及内侧分流桥的加工，也便于隔断的下沉加工。
作为优选：各所述外侧分流桥均为自上模远离模芯一端端面向环形基准面倾斜延伸的斜坡沉桥结构。
采用以上结构，形成一个较大的逐渐下沉的凹坑，不仅能钩引导铝向内侧分流孔流动，减缓外侧的铝流动，保证各主筋流道供铝充足，而且能够避免数控刀头与外侧分流桥发生干涉，便于主筋所在的内侧分流孔和内侧分流桥的加工以及隔断的下沉加工。
作为优选：任一所述外侧分流孔的截面大小均大于任一内侧分流孔的截面大小。
采用以上结构，降低了挤压时的摩擦阻力，减轻了模具受到的压力。
作为优选：各所述主筋流道的工作带长度随着距上模中心的距离增大而逐渐减小。
采用以上结构，能够进一步平衡各主筋流道铝的流动速度，从而进一步提升各主筋的成型质量，避免有主筋出现波浪或变形的问题。
作为优选：位于最外侧的两条所述主筋流道分别与相邻外壁流道之间形成有若干沿主筋流道长度方向并排设置的侧筋流道，各侧筋流道在上模远离模芯一端端面的投影位于分别对应的内侧分流孔中。
采用以上结构，使侧筋流道的供料充足，保证各侧筋的成型质量。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
采用以上技术方案的一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，通过优化挤压模具的结构，每条主筋单独配置一个有至少两个内侧分流孔组成的主筋成型单元，不仅保证了大型多腔矩形铝型材的外壁和主筋的供料均衡，使型材的几何形状(尺寸、轮廓度等)易于受控，几乎不会出现波浪或变形的问题，大幅降低了废品率，降低了生产成本，而且挤压模具的结构简单，易于加工极为复杂，降低了模具的制作成本高昂，同时挤压模具泄压快，模芯的稳定性好，提高了挤压模具的使用寿命，降低了修模成本。
附图说明
图1为挤压模具的结构示意图；
图2为模孔与上模主要结构的配合关系示意图；
图3为上模远离下模一端端面的结构示意图；
图4为上模与下模配合一端端面的结构示意图。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。
如图1、图2和图4所示，一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，其主要包括上模2和与上模2相适配的下模1，下模1具有贯穿其两端端面的型腔11，上模2具有与型腔11相适配的模芯21，模芯21伸入型腔11后，二者之间的缝隙连通构成模孔A，需要指出的是，模孔A的结构与挤压得到的挤压型材的结构一致。本实施例中，挤压模具还包括垫子3，垫子3安装在下模1远离上模2的一端端面，用于固定上模2和下模1。
请参见图2，模孔A至少包括呈矩形结构的外壁流道A1以及若干并排设置在外壁流道A1中的主筋流道A2，各主筋流道A2两端分别与外壁流道A1两条相对的边连通。本实施例的各主筋流道A2沿外壁流道A1的长度方向并排设置，即主筋流道A2的两端分别与外壁流道A1的两条长边连通。还需要指出的是，模芯21有若干沿模芯21并排设置长度方向并排设置的主芯头211组成，相邻主芯头211之间形成上述主筋流道A2，型腔11的腔壁与各主芯头211之间形成上述外壁流道A1。
请参见图2和图3，上模2远离模芯21的一端端面具有呈环形结构的环形基准面22，外壁流道A1在上模2远离模芯21一端端面的投影位于环形基准面22上。同时，环形基准面22的内侧通过若干并排设置的隔断23形成分别与各主筋流道A2一一对应的主筋成型单元24，主筋成型单元24均包括至少两个沿对应主筋流道A2长度方向排布的内侧分流孔241，同一主筋成型单元24的相邻内侧分流孔241之间形成内侧分流桥242。内侧分流孔241的数量主要根据主筋流道A2的长度设计，本实施例中，每个主筋流道A2均对应两个沿对应主筋流道A2长度方向排布的内侧分流孔241。另外，环形基准面22的外侧设置若干沿环形基准面22周向分布的外侧分流孔25，相邻外侧分流孔25之间形成外侧分流桥26。
采用以上设计，不仅保证了大型多腔矩形铝型材的外壁和主筋的供料均衡，使型材的几何形状(尺寸、轮廓度等)易于受控，几乎不会出现波浪或变形的问题，大幅降低了废品率，降低了生产成本，而且挤压模具的结构简单，易于加工极为复杂，降低了模具的制作成本高昂，同时挤压模具泄压快，模芯的稳定性好，提高了挤压模具的使用寿命，降低了修模成本。
请参见图2和图3，同一主筋成型单元24的各内侧分流孔241的截面大小相同，能够保证对应主筋流道A2各部分供料流速均匀，提升该主筋的成型质量，避免该主筋出现波浪或变形的问题。
请参见图3，距上模2中心远的主筋成型单元24中的内侧分流孔241的截面大小大于距上模2中心近的主筋成型单元24中的内侧分流孔241的截面大小。同时，各主筋成型单元24的内侧分流桥242均为低于相邻隔断23的下沉结构，且距上模2中心远的主筋成型单元24中的内侧分流桥242的下沉深度大于距上模2中心近的主筋成型单元24中的内侧分流桥242的下沉深度。
由于越靠近模具中心，铝的流动性越好，因此，采用以上设计，能够进一步平衡各主筋流道A2的供铝量，提升各条主筋的成型质量，避免有主筋出现波浪或变形的问题。
请参见图3，为了进一步地调整铝的流速，将各隔断23均设计为低于环形基准面22的下沉结构，且各隔断23的下沉深度随着距上模2中心的距离增大而逐渐增大。因此，各隔断23下沉的深度也是渐变的，距离模具中心近，下沉的深度浅，距离模具中心远，下沉的深度大。
请参见图3，环形基准面22为各部分距上模2远离模芯21一端端面距离相同的平面结构，不仅更便于主筋所在的内侧分流孔241以及内侧分流桥242的加工，也便于隔断23的下沉加工。同时，各外侧分流桥26均为自上模2远离模芯21一端端面向环形基准面22倾斜延伸的斜坡沉桥结构，形成一个较大的逐渐下沉的凹坑，不仅能钩引导铝向内侧分流孔241流动，减缓外侧的铝流动，保证各主筋流道A2供铝充足，而且能够避免数控刀头与外侧分流桥26发生干涉，便于主筋所在的内侧分流孔241和内侧分流桥242的加工以及隔断23的下沉加工。
请参见图2和图3，任一外侧分流孔25的截面大小均大于任一内侧分流孔241的截面大小，降低了挤压时的摩擦阻力，减轻了模具受到的压力，能够有效提升模具的寿命。
请参见图1和图4，各主筋流道A2的工作带A21长度随着距上模2中心的距离增大而逐渐减小，能够进一步平衡各主筋流道A2铝的流动速度，从而进一步提升各主筋的成型质量，避免有主筋出现波浪或变形的问题。
请参见图2和图4，位于最外侧的两条主筋流道A2分别与相邻外壁流道A1之间形成有若干沿主筋流道A2长度方向并排设置的侧筋流道A3，即侧筋流道A3的两端分别与外壁流道A1的一条短边和该短边相邻的主筋流道A2连通。还需要指出的是，模芯21长度方向的两端分别设置有若干侧边芯头212，相邻侧边芯头212之间形成上述侧筋流道A3。
请参见图2，各侧筋流道A3在上模2远离模芯21一端端面的投影位于分别对应的内侧分流孔241中，使侧筋流道A3的供料充足，保证各侧筋的成型质量。
最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，包括上模（2）和与上模（2）相适配的下模（1），所述下模（1）具有贯穿其两端端面的型腔（11），所述上模（2）具有与型腔（11）相适配的模芯（21），该模芯（21）伸入型腔（11）后，二者之间的缝隙连通构成模孔（A），该模孔（A）至少包括呈矩形结构的外壁流道（A1）以及若干并排设置在外壁流道（A1）中的主筋流道（A2），各主筋流道（A2）两端分别与外壁流道（A1）两条相对的边连通，其特征在于：所述上模（2）远离模芯（21）的一端端面具有呈环形结构的环形基准面（22），所述外壁流道（A1）在上模（2）远离模芯（21）一端端面的投影位于该环形基准面（22）上；
所述环形基准面（22）的内侧通过若干并排设置的隔断（23）形成分别与各主筋流道（A2）一一对应的主筋成型单元（24），所述主筋成型单元（24）均包括至少两个沿对应主筋流道（A2）长度方向排布的内侧分流孔（241），同一主筋成型单元（24）的相邻内侧分流孔（241）之间形成内侧分流桥（242）；
所述环形基准面（22）的外侧设置若干沿环形基准面（22）周向分布的外侧分流孔（25），相邻外侧分流孔（25）之间形成外侧分流桥（26）；
各所述主筋成型单元（24）的内侧分流桥（242）均为低于相邻隔断（23）的下沉结构，且距上模（2）中心远的所述主筋成型单元（24）中的内侧分流桥（242）的下沉深度大于距上模（2）中心近的所述主筋成型单元（24）中的内侧分流桥（242）的下沉深度；
各所述隔断（23）均为低于环形基准面（22）的下沉结构，且各隔断（23）的下沉深度随着距上模（2）中心的距离增大而逐渐增大；
所述环形基准面（22）为各部分距上模（2）远离模芯（21）一端端面距离相同的平面结构；
各所述外侧分流桥（26）均为自上模（2）远离模芯（21）一端端面向环形基准面（22）倾斜延伸的斜坡沉桥结构。
2.根据权利要求1所述的一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，其特征在于：同一主筋成型单元（24）的各所述内侧分流孔（241）的截面大小相同。
3.根据权利要求2所述的一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，其特征在于：距上模（2）中心远的所述主筋成型单元（24）中的内侧分流孔（241）的截面大小大于距上模（2）中心近的所述主筋成型单元（24）中的内侧分流孔（241）的截面大小。
4.根据权利要求1所述的一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，其特征在于：任一所述外侧分流孔（25）的截面大小均大于任一内侧分流孔（241）的截面大小。
5.根据权利要求1所述的一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，其特征在于：各所述主筋流道（A2）的工作带（A21）长度随着距上模（2）中心的距离增大而逐渐减小。
6.根据权利要求1所述的一种生产大型多腔矩形铝型材的挤压模具，其特征在于：位于最外侧的两条所述主筋流道（A2）分别与相邻外壁流道（A1）之间形成有若干沿主筋流道（A2）长度方向并排设置的侧筋流道（A3），各侧筋流道（A3）在上模（2）远离模芯（21）一端端面的投影位于分别对应的内侧分流孔（241）中。
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Address after: 401326 no.80-2, aluminum City Avenue, Xipeng Town, Jiulongpo District, Chongqing Applicant after: Chinalco Special Aluminum Products (Chongqing) Co.,Ltd. Address before: 401326 no.80-2, aluminum City Avenue, Xipeng Town, Jiulongpo District, Chongqing Applicant before: SAPA CHALCO ALUMINUM PRODUCTS CO.,LTD. |
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Effective date of registration: 20250709 Address after: 401326 Chongqing City Jiulongpo District West Peng town Patentee after: SOUTHWEST ALUMINIUM (Group) Co.,Ltd. Country or region after: China Address before: 401326 no.80-2, aluminum City Avenue, Xipeng Town, Jiulongpo District, Chongqing Patentee before: Chinalco Special Aluminum Products (Chongqing) Co.,Ltd. Country or region before: China |