CN112746171B - 一种不同类型失活加氢催化剂组合处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，所述处理方法包括如下内容：在惰性气氛条件下，将第一原料含油失活加氢催化剂进行炭化处理和水热处理，处理后得到第一气相物料和第一固相物料；将第一气相物料与水蒸气混合后和第二原料氧化态失活加氢催化剂接触进行水热处理，然后在惰性气氛下进行煅烧；最后将第一固相物料粉碎后与碱液混合进行处理，固液分离后得到的第二固相物料经洗涤和干燥处理，然后在氢气存在下进一步进行处理。本发明处理方法解决了目前工业氧化态加氢催化剂处理过程中采用酸碱溶解时产生大量废水需要处理和含油失活加氢催化剂首先需要脱油处理的问题。
Description
技术领域
本发明涉及石油化工领域，涉及失活加氢催化剂的处理方法，特别是涉及不同类型失活加氢催化剂组合处理方法。
背景技术
现代炼油工业中，加氢技术已经成为生产超低硫清洁燃料的支柱技术，发挥着其他炼油技术难以替代的作用。加氢催化剂作为加氢技术的关键，已广泛应用于全球各炼厂。加氢催化剂在使用过程中由于自身组分、结构发生变化会导致其活性下降或失效，最终失活而不得不更换新的催化剂。据统计，全世界每年总的加氢处理废催化剂量为15～17万吨/年，并以每年4.4%的速度进行增长。加氢催化剂的主要组成中，钼、镍、钴、钨等元素的含量要远高于常规矿石中的含量，且原油中的金属元素（如Ni、V）在加氢运转过程中也逐渐沉积到催化剂表面。因此，将废加氢催化剂作为重要的二次资源进行综合回收及利用，具有极高的经济效益和环保效益。
目前对废催化剂的处理主要集中在回收废催化剂中的金属，这样不仅可回收利用活性金属资源，同时还能够减少其对环境的污染。有一部分废加氢催化剂再生后发现其机械性质不能满足工艺的使用要求。这种催化剂是经过再生除碳后的失活催化剂，是氧化态的催化剂，通常都是采用碱溶和酸溶来有效回收废加氢催化剂的金属，但这个过程会产生大量含重金属的废水，还需要对废水进一步处理，这就增加了废剂处理的成本。因此，如何开发一种高效处理再生后的加氢催化剂工艺是非常关键的。
CN1258754A公开了一种从Co-Mo系废催化剂中回收金属的方法。该方法将废催化剂焙烧、粉碎、氨溶、过滤，用锌置换络合物中的钴，之后加硝酸回收MoO3，滤渣用硫酸溶解并用硫酸铵分离出铵明矾以除掉大部分铝。该工艺过程较为复杂，且碱溶和酸溶产生大量废水。
CN201810596738.7公开一种从废镍钼催化剂中回收镍、钼的方法。首先一段低温焙烧，然后二段高温碱焙烧使废催化剂中的钼、铝组分转化为水溶性的钼酸钠、偏铝酸钠；然后水浸出，固液分离，得到镍渣和含钼铝的碱性滤液；镍渣通过酸浸出、蒸发结晶、固液分离，得到硫酸镍产品；滤液中通过添加钡盐沉淀剂实现铝与钼的分离，得到精制含铝溶液，再采用化学沉淀法得到氢氧化铝沉淀，煅烧后得到氧化铝产品。该工艺过程较为复杂，碱高温焙烧会对设备腐蚀，且碱溶和酸溶产生大量废水。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明目的是提供一种不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，将失活加氢催化剂的氧化再生工艺和碳化再生工艺有机结合。所述处理方法解决了目前工业氧化态加氢催化剂处理过程中采用酸碱溶解时产生大量废水需要处理的问题，和含油失活加氢催化剂首先需要脱油处理的问题。所述处理方法可大大降低处理能耗，缩短工艺流程，并能有效回收催化剂中的钼、钒、镍和铝等高价值金属组分，实现失活加氢催化剂的高效利用。
本发明提供一种不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，所述处理方法包括如下内容：
（1）在惰性气氛条件下，将第一原料进行炭化处理，碳化处理后的原料与含水蒸气气体接触进行水热处理，处理后得到第一气相物料和第一固相物料，其中，所述第一原料为含油失活加氢催化剂；
（2）将步骤（1）中水热处理产生的第一气相物料与水蒸气混合后和第二原料接触进行水热处理，然后在惰性气氛下进行煅烧，分离后得到合金金属和炉渣；其中，所述第二原料为氧化态失活加氢催化剂；
（3）将步骤（1）水热处理后得到的第一固相物料粉碎后与碱性溶液混合进行处理，固液分离后得到的第二固相物料经洗涤和干燥处理，然后在氢气存在下进一步进行处理。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（1）中所述第一原料含油失活加氢催化剂指的是已经达不到原反应要求的加氢催化剂，所述催化剂以氧化铝和/或氧化硅为载体。具体可以是失活的柴油加氢催化剂、加氢裂化预精制催化剂、渣油加氢催化剂中的一种或几种，所述渣油加氢催化剂可以是渣油加氢脱金属催化剂、渣油加氢脱硫催化剂和渣油加氢转化催化剂中的一种或几种。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（1）中所述第一原料含油失活加氢催化剂的含油率为10～50wt%，优选为20～40wt%。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（2）中所述的第二原料氧化态失活加氢催化剂可以是工业上经再生后由于机械性质不达标仍不能使用的氧化态加氢催化剂，具体可以是失活柴油加氢催化剂、失活加氢裂化预精制催化剂、失活蜡油加氢催化剂、渣油加氢脱硫催化剂、渣油加氢脱氮催化剂中的一种或几种。；也可以是失活渣油加氢催化剂经过再生除碳后得到的催化剂。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（1）中所述的惰性气氛可以是氮气、氦气、氖气、氩气中的一种或几种，优选为氮气；所述的碳化处理温度为500～950℃，优选600～900℃，碳化时间2～8h，优选为3～6h，惰性气氛体积空速为100~500h-1，优选为100~300h-1。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（1）中所述含水蒸气气体为水蒸气、或者水蒸气与载气的混合气体，所述混合气体中水蒸气与载气的体积比为1:5～2:1，优选为1:4～1:1；所述载气为氮气或惰性气体、惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气中的一种或多种。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（1）中所述水热处理温度为600～1000℃，优选为650～950℃；处理时间3～10h，优选为3～8h，含水蒸气气体入口温度300～500℃，优选300～400℃；水热处理过程中水体积空速为150～800h-1，优选200～700h-1。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（2）中所述水热处理温度为500～900℃，优选为500～800℃；处理时间5～10h，优选为5～8h，水热处理过程中水体积空速为150～500h-1，优选150～300h-1。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（2）中所述惰性气氛可以是氮气、氦气、氖气、氩气中的一种，优选为氮气；所述的煅烧温度为700~1000℃，优选700～900℃，时间3~10h，优选5~10h，煅烧后样品进行固-固分离，得到合金金属和炉渣。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（3）固液分离后所得的液相物料可以作为生产氢氧化铝、拟薄水铝石的原料。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（3）中所述步骤（1）水热处理后的第一固相物料粉碎到>150目的粒度，优选>200目的粒度。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（3）中所述的碱性溶液为无机碱性溶液，具体可以为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾中的一种或几种，优选为氢氧化钠。所述碱性溶液浓度为3～6.0mol/L，优选为3.5～5.5mol/L。碱性溶液处理过程中第一固相物料与碱中阳离子的摩尔比为1：0.003～0.03，优选1：0.0035～0.025；所述固液分离为采用本领域熟知的分离方法分离出液体和固体，如过滤、离心分离等。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（3）中所述洗涤为用去离子水洗涤至中性；所述干燥为在氮气和/或惰性气体存在下进行，所述惰性气体是氦气、氖气、氩气中的一种或几种；所述干燥温度为100～180℃，优选120～150℃，干燥时间2～8h，优选4～6h。
上述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，步骤（3）中所述在氢气存在下进一步进行处理，处理温度为600～900℃，优选700～850℃，处理时间3～10h，优选3～8h。所述催化剂与氢气体积比为1：5～20，优选1：10～15。
与现有技术相比，本发明所述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法具有如下优点：
1、本发明所述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，将失活催化剂氧化再生工艺和碳化再生工艺有机结合，利用水热处理来破坏氧化再生工艺中催化剂的骨架铝或硅，同时利用碳化水蒸气处理后得到的还原性气体对氧化再生后的催化剂进行表层浅度还原，大幅降低了后续高温焙烧形成合金的温度，减少了能耗，同时还避免现有技术中采用碱溶和酸溶回收废加氢催化剂金属时产生大量含重金属废水的技术问题。
2、本发明所述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，首先将第一原料进行碳化处理，第一原料中的油经过碳化反应转成焦炭，然后经过后续水热处理，使碳与水蒸汽进行水煤气反应生成高附加值水煤气（第一气相原料），同时也使第一原料中载体（氧化铝和/或氧化硅）的晶格结构被破坏，易于后续处理，而且减少了污染物排放。可以省去现有失活催化剂处理方法中的除油步骤，直接以含油失活加氢催化剂作为原料进行处理，大大减化了对含油失活加氢催化剂处理流程。
3、本发明所述不同类型失活加氢催化剂组合处理方法中，将水热处理后的催化剂粉碎后用碱性溶液进行处理，催化剂中的金属硫化物（硫化钼、硫化镍和硫化钒）不溶于碱液，而载体氧化铝与碱液反应后可以得到高纯碱性含铝溶液，进行固液分离后，碱性含铝溶液可以与酸性沉淀剂反应制备高纯拟薄水铝石。分离得到的固相物料经过氢气进一步处理，使固相物料中的硫化物由硫化态转变成还原态形成多金属合金，可以作为冶金的原料，同时硫也得到统一回收，不会造成二次污染，避免污染环境。
4、本发明失活加氢催化剂新工艺可以有效回收失活加氢催化剂中的钼、钒、镍、铝等高价值金属组分，提高了失活加氢催化剂的有效利用率。
具体实施方式
下面结合实施例来进一步说明本发明的技术方案，但并不局限于以下实施例。本发明中，wt%为质量分数。
实施例1
运转后渣油加氢脱硫催化剂（S-1），其含油率为21.3wt%，作为第一原料，其金属含量列于表1。称取含油催化剂样品100g，放入气氛炉中进行碳化反应，在氮气气氛下，氮气的体积空速为450h-1，反应温度为800℃，恒温反应4h。然后通入体积比为2:1水蒸气与氮气的混合气体，水热处理温度为800℃，处理时间6h，含水蒸气气体入口温度300℃，水的体积空速为550h-1，处理后得到第一气相物料和第一固相物料。
蜡油加氢处理再生不能使用氧化态催化剂（O-1）作为第二原料，其金属含量列于表1。将第一气相物料，与1:1水蒸气与氮气气体混合，水热处理温度为650℃，处理时间8h，含水蒸气气体入口温度300℃，水的体积空速为300h-1，与第二原料接触进行水热处理。水热处理后的样品，在氮气气氛下进行煅烧，煅烧温度为900℃，时间6h，煅烧后样品进行固-固分离，得到合金金属OT-1和炉渣，OT-1送样荧光分析，其结果见表2。
将第一固相物料取出，用胶体磨粉碎至200目。将粉碎后的样品放入到烧杯中，加入4.5mol/L的氢氧化钠溶液310mL，搅拌使其充分反应，搅拌时间40min。将反应后的悬浊液采用离心机进行液固分离，离心机转速3500r/min，离心10min后取出。倒出上层的液体SL-1，送样耦合等离子发散光谱ICP进行金属分析，结果见表3。对下部固体进行洗涤，使洗涤液pH值为7。洗涤好的样品在120℃的氮气气氛下干燥6h。将上述干燥后的样品量取10mL装填到气氛炉中，继续通入氢气进行处理，处理温度为750℃，处理时间5h，所述催化剂与氢气体积比1：15，得到处理后的样品ST-1，送样荧光分析，结果见表4。
实施例2
其他条件同实施例1，只是把渣油加氢脱硫催化剂改为渣油加氢脱金属催化剂（S-2），含油率为20.3wt%，碳化温度改为为850℃，时间5h。上层的液体SL-2，结果见表3，处理后样品ST-2，送样荧光分析，结果见表4。氧化态催化剂（O-1）水热处理温度改为800℃，时间5h，得到合金金属OT-2，结果见表2。
实施例3
其他条件同实施例1，只是把渣油加氢脱硫催化剂改为工业运转的蜡油加氢处理（S-3），含油率为15.9wt%，碳化反应温度为改为900℃，时间5h，水热处理温度为700℃，处理时间8h，得到上层液体SL-3，结果见表3，氢气还原温度改为800℃，处理后样品ST-3，送样荧光分析，结果见表4。蜡油加氢氧化态催化剂（O-1）改为加氢裂化预精制催化剂（O-2），氮气气氛下煅烧温度为800℃，得到合金金属OT-3，结果见表2。
实施例4
运转后渣油加氢脱金属催化剂（S-4），其含油率为30.3wt%，作为第一原料，其金属含量列于表1。称取含油催化剂样品150g，放入气氛炉中进行碳化反应，在氮气气氛下，氮气的体积空速为300h-1，反应温度为700℃，恒温反应8h。然后通入体积比为1:2水蒸气与氮气的混合气体，水热处理温度为900℃，处理时间8h，含水蒸气气体入口温度400℃，水的体积空速为650h-1，处理后得到第一气相物料和第一固相物料。
柴油加氢处理再生不能使用氧化态催化剂（O-3）作为第二原料，其金属含量列于表1。将第一气相物料，与1:1水蒸气与氮气气体混合，水热处理温度为750℃，处理时间6h，含水蒸气气体入口温度450℃，水的体积空速为300h-1，与第二原料接触进行水热处理。水热处理后的样品，在氮气气氛下进行煅烧，煅烧温度为750℃，时间8h，煅烧后样品进行固-固分离，得到合金金属OT-4，和炉渣，OT-4送样荧光分析，其结果见表2。
将第一固相物料取出，用胶体磨粉碎至180目。将粉碎后的样品放入到烧杯中，加入4.5mol/L的氢氧化钠溶液360mL，搅拌使其充分反应，搅拌时间30min。将反应后的悬浊液采用离心机进行液固分离，离心机转速3500r/min，离心10min后取出。倒出上层的液体SL-4，送样耦合等离子发散光谱ICP进行金属分析，结果见表3。对下部固体进行洗涤，使洗涤液pH值为7。洗涤好的样品在110℃的氮气气氛下干燥5h。将上述干燥后的样品量取10mL装填到气氛炉中，继续通入氢气进行处理，处理温度为850℃，处理时间6h，所述催化剂与氢气体积比1：20，得到处理后的样品ST-4，送样荧光分析，结果见表4。
实施例5
其他条件同实施例4，只是把S-4碳化反应温度为改为850℃，时间6h，水热处理温度为800℃，处理时间8h，得到上层液体SL-5，结果见表3，处理后样品ST-5，送样荧光分析，结果见表3。把O-3的水热处理温度改为850℃，水的体积空速为400h-1，在氮气气氛下进行煅烧，煅烧温度该为950℃，得到合金金属OT-5，送样荧光分析，其结果见表2。
比较例1（没有碳化反应）
运转后渣油加氢脱硫催化剂（S-1）其含油率为21.3wt%，作为第一原料，其金属含量列于表1。称取含油催化剂样品100g，通入体积比为2:1水蒸气与氮气的混合气体，水热处理温度为800℃，处理时间6h，含水蒸气气体入口温度300℃，水的体积空速为550h-1，处理后得到第一气相物料和第一固相物料。
蜡油加氢处理再生不能使用氧化态催化剂（O-1）作为第二原料，其金属含量列于表1。将第一气相物料，与1:1水蒸气与氮气气体混合，水热处理温度为650℃，处理时间8h，含水蒸气气体入口温度300℃，水的体积空速为300h-1，与第二原料接触进行水热处理。水热处理后的样品，在氮气气氛下进行煅烧，煅烧温度为900℃，时间6h，煅烧后样品进行固-固分离，得到合金金属FOT-1，和炉渣，FOT-1送样荧光分析，其结果见表2。
将第一固相物料取出，用胶体磨粉碎至200目。将粉碎后的样品放入到烧杯中，加入4.5mol/L的氢氧化钠溶液310mL，搅拌使其充分反应，搅拌时间40min。将反应后的悬浊液采用离心机进行液固分离，离心机转速3500r/min，离心10min后取出。倒出上层的液体FSL-1，送样耦合等离子发散光谱ICP进行金属分析，结果见表3。对下部固体进行洗涤，使洗涤液pH值为7。洗涤好的样品在120℃的氮气气氛下干燥6h。将上述干燥后的样品量取10mL装填到气氛炉中，继续通入氢气进行处理，处理温度为750℃，处理时间5h，所述催化剂与氢气体积比1：15，得到处理后的样品FST-1，送样荧光分析，结果见表4。
比较例2
运转后渣油加氢脱硫催化剂（S-1）其含油率为21.3wt%，作为第一原料，其金属含量列于表1。称取含油催化剂样品100g，放入气氛炉中进行碳化反应，在氮气气氛下，氮气的体积空速为450h-1，反应温度为800℃，恒温反应4h。处理后得到第一气相物料和第一固相物料。
蜡油加氢处理再生不能使用氧化态催化剂（O-1）作为第二原料，其金属含量列于表1。将第一气相物料，在氮气气氛下进行煅烧，煅烧温度为900℃，时间6h，煅烧后样品进行固-固分离，得到合金金属FOT-2和炉渣，FOT-2送样荧光分析，其结果见表2。
将第一固相物料取出，用胶体磨粉碎至200目。将粉碎后的样品放入到烧杯中，加入4.5mol/L的氢氧化钠溶液310mL，搅拌使其充分反应，搅拌时间40min。将反应后的悬浊液采用离心机进行液固分离，离心机转速3500r/min，离心10min后取出。倒出上层的液体FSL-2，送样耦合等离子发散光谱ICP进行金属分析，结果见表3。对下部固体进行洗涤，使洗涤液pH值为7。洗涤好的样品在120℃的氮气气氛下干燥6h。将上述干燥后的样品量取10mL装填到气氛炉中，继续通入氢气进行处理，处理温度为750℃，处理时间5h，所述催化剂与氢气体积比1：15，得到处理后的样品FST-1，送样荧光分析，结果见表4。
表1失活催化剂金属含量
表2荧光分析结果
表3离心上层液体ICP结果
表4荧光分析样品结果
Claims (28)
1.一种不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，所述处理方法包括如下内容：
（1）在惰性气氛条件下，将第一原料进行炭化处理，炭化处理后的原料与含水蒸气气体接触进行水热处理，处理后得到第一气相物料和第一固相物料，其中，所述第一原料为含油失活加氢催化剂；
（2）将步骤（1）中水热处理产生的第一气相物料与水蒸气混合后和第二原料接触进行水热处理，然后在惰性气氛下进行煅烧，分离后得到合金金属和炉渣；其中，所述第二原料为氧化态失活加氢催化剂；
（3）将步骤（1）水热处理后得到的第一固相物料粉碎后与碱性溶液混合进行处理，固液分离后得到的第二固相物料经洗涤和干燥处理，然后在氢气存在下进一步进行处理，处理温度为600～900℃，处理时间3～10h。
2.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中含油失活加氢催化剂指的是已经达不到原反应要求的加氢催化剂，催化剂以氧化铝和/或氧化硅为载体。
3.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中所述第一原料是失活的柴油加氢催化剂、加氢裂化预精制催化剂、渣油加氢催化剂中的一种或几种，所述渣油加氢催化剂是渣油加氢脱金属催化剂、渣油加氢脱硫催化剂和渣油加氢转化催化剂中的一种或几种。
4.按照权利要求1-3中任一权利要求所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中所述含油失活加氢催化剂的含油率为10～50wt%。
5.按照权利要求4所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中所述含油失活加氢催化剂的含油率为20～40wt%。
6.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（2）中的氧化态失活加氢催化剂是工业上经再生后由于机械性质不达标仍不能使用的氧化态加氢催化剂，或者是失活渣油加氢催化剂经过再生除碳后得到的催化剂。
7.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（2）中的氧化态失活加氢催化剂是失活柴油加氢催化剂、失活加氢裂化预精制催化剂、失活蜡油加氢催化剂、渣油加氢脱硫催化剂、渣油加氢脱氮催化剂中的一种或几种。
8.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中所述的惰性气氛是氮气、氦气、氖气、氩气中的一种或几种；炭化处理温度为500～950℃，炭化时间为2～8h，惰性气氛体积空速为100~500h-1。
9.按照权利要求1或8所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中所述的惰性气氛是氮气；炭化处理温度为600～900℃，炭化时间为3～6h，惰性气氛体积空速为100~300h-1。
10.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中所述含水蒸气气体为水蒸气或者水蒸气与载气的混合气体，所述混合气体中水蒸气与载气的体积比为1:5～2:1，所述载气为氮气或惰性气体，惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气中的一种或多种。
11.按照权利要求1或10所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中所述含水蒸气气体为水蒸气或者水蒸气与载气的混合气体，所述混合气体中水蒸气与载气的体积比为1:4～1:1；所述载气为氮气或惰性气体，惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气中的一种或多种。
12.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中水热处理温度为600～1000℃，处理时间为3～10h，含水蒸气气体入口温度300～500℃，水热处理过程中水体积空速为150～800h-1。
13.按照权利要求1或12所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（1）中水热处理温度为650～950℃，处理时间为3～8h，含水蒸气气体入口温度300～400℃，水热处理过程中水体积空速为200～700h-1。
14.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（2）中水热处理温度为500～900℃，处理时间为5～10h，水热处理过程中水体积空速为150～500h-1。
15.按照权利要求1或14所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（2）中水热处理温度为500～800℃，处理时间为5～8h，水热处理过程中水体积空速为150～300h-1。
16.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（2）中惰性气氛是氮气、氦气、氖气、氩气中的一种，煅烧温度为700~1000℃，时间3~10h，煅烧后样品进行固-固分离，得到合金金属和炉渣。
17.按照权利要求1或16所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（2）中惰性气氛是氮气，煅烧温度为700～900℃，时间5~10h，煅烧后样品进行固-固分离，得到合金金属和炉渣。
18.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中所述步骤（1）水热处理后的第一固相物料粉碎到>150目的粒度。
19.按照权利要求1或18所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中所述步骤（1）水热处理后的第一固相物料粉碎到>200目的粒度。
20.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中所述的碱性溶液为无机碱性溶液，无机碱性溶液为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾中的一种或几种。
21.按照权利要求1或20所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中所述的碱性溶液为氢氧化钠。
22.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中碱性溶液浓度为3～6.0mol/L，碱性溶液处理过程中第一固相物料与碱中阳离子的摩尔比为1：0.003～0.03。
23.按照权利要求1或22所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中碱性溶液浓度为3.5～5.5mol/L；碱性溶液处理过程中第一固相物料与碱中阳离子的摩尔比为1：0.0035～0.025。
24.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中洗涤为用去离子水洗涤至中性；干燥为在氮气和/或惰性气体存在下进行，所述惰性气体是氦气、氖气、氩气中的一种或几种；干燥温度为100～180℃，干燥时间2～8h。
25.按照权利要求24所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中干燥温度为120～150℃，干燥时间4～6h。
26.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中所述在氢气存在下进一步进行处理，处理温度为700～850℃，处理时间3～8h。
27.按照权利要求1所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中催化剂与氢气体积比为1：5～20。
28.按照权利要求1或27所述的不同类型失活加氢催化剂组合处理方法，其特征在于：步骤（3）中催化剂与氢气体积比为1：10～15。
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