CN112742644A - 一种适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，包括：柔性自适应涂装生产线包括上件工位、下件工位、涂装生产线生产工位和输送系统；在喷涂航天系统时，在上件工位上件后完成工件识别，通过工件识别将工件信息录入中控系统，中控系统通过工件信息调用多工艺工件数据库中当前工件的工艺流程和工艺参数并分发至相应的涂装生产线生产工位，输送系统将当前工件输送至相应涂装生产线生产工位，相应涂装生产线生产工位根据中控系统下发的指令完成工件在当前涂装生产线工位的生产。本发明针对航天产品小批量、多品种、结构复杂、尺寸跨度大、多工艺特点的自动涂装生产线，过程可控、高效、环保、操作环境优良。

Description

一种适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统

技术领域

本发明涉及自动涂装生产线设备及涂装工艺，具体地，涉及一种适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，更为具体地，涉及一种适用于种类多、批量小、结构复杂、尺寸跨度大、多工艺特点的航天产品柔性自适应涂装生产线系统。

背景技术

随着航天制造技术的发展，涂装工艺设计正在朝着节能、环保、高度自动化和采用高质量、高水平的涂装工艺方向发展，航天产品由于种类多、批量小、结构复杂、尺寸跨度大等特点，市场上现有的针对汽车、家具等大批量、尺寸跨度小的产品的涂装生产线难以满足需要，更难以满足多品种、多工艺产品的混线涂装需要。

专利文献CN107942979A(申请号：201711183480.X)公开了一种柔性生产线制造执行系统和方法，该系统包括产品物料清单BOM及工艺管理模块，作业计划管理模块，作业计划执行模块，数据采集与监视控制系统SCADA模块，包括：设备采集监控子模块采集制造设备的状态与故障信息，调度子模块基于制造设备的状态与故障信息对仓库管理系统WMS与桁架机械手系统之间的任务进行调度；在制品追踪子模块，用于采集产品制造过程中无线射频识别RFID信号，记录每一个工步上的工件的状态信息，以对柔性生产线产品制造过程中的工件进行管理。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统。

根据本发明提供的一种适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，包括：柔性自适应涂装生产线、中控系统和多工艺工件数据库；

所述柔性自适应涂装生产线包括上件工位、下件工位、涂装生产线生产工位和输送系统；

在喷涂航天系统时，在上件工位上件后完成工件识别，通过工件识别将工件信息录入中控系统，中控系统通过工件信息调用多工艺工件数据库中当前工件的工艺流程和工艺参数并分发至涂装生产线生产工位相应的机器人控制柜，输送系统将当前工件输送至相应涂装生产线生产工位，涂装生产线生产工位相应的机器人控制柜根据中控系统下发的指令完成工件在当前涂装生产线工位的生产。

优选地，所述涂装生产线生产工位包括抛丸工位、喷砂工位、清理吹灰房工位、底漆喷涂工位、底漆烘干工位、面漆喷涂工位和面漆烘干工位；

所述涂装生产线生产工位布局按照生产顺序呈环形布局。

优选地，所述抛丸工位包括抛丸机系统；所述喷砂工位包括喷砂房系统和喷砂机器人系统；所述清理吹灰房工位包括清理吹灰房系统；所述底漆喷涂工位包括底漆喷涂房系统和底漆喷涂机器人系统；所述底漆烘干工位包括底漆烘干房系统；所述面漆喷涂工位包括面漆喷涂机器人系统和面漆喷涂房系统；所述面漆烘干工位包括面漆烘干房系统。

优选地，所述输送系统采用自行葫芦输送机，所述自行葫芦输送机采用自行葫芦小车组，以节拍式自动控制的方式进行输送。

优选地，所述工件识别包括在上件工位上通过扫码和/或工件轮廓进行识别；

优选地，所述中控系统包括主PLC，主PLC与包括输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、喷砂机器人系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂机器人系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂机器人系统、面漆喷涂房系统和面漆烘干房系统的机器人控制柜进行通讯。

优选地，所述通讯通过与安全相关信号的离散技术实现的，并通过PROFIBUS界面显示。

优选地，所述主PLC还包括所有控制安全设备的部件，包括喷房互锁和紧停按钮，通过输入/输出界面与机器人控制柜通讯。

优选地，所述输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂房系统、面漆烘干房系统采用机械化全线现场总线自动控制方式，分区采集、集中控制；

所述输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂房系统、面漆烘干房系统采用分线编组单独控制方式。

优选地，还包括：现场就近设操作站，所述操作站上设置手动自动切换，实现对柔性自适应涂装生产线系统的单动操作自动运行；柔性自适应涂装生产线系统存在前后动作逻辑关系单元，无论是手动或自动，相互间设有可靠联锁；电控柜上以指示灯方式显示设备报警信息，并在电控柜上进行复位。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明涉及针对航天产品小批量、多品种、结构复杂、尺寸跨度大、多工艺特点的自动涂装生产线，采用该系统可适用于航天多品种产品的自动化涂装，过程可控、质量一致性好、高效、环保、操作环境优良；

2、通过扫码识别工件自动识别技术特征实现不同工件的自动化识别技术方案；

3、通过与工件自动识别相对应的工艺数据库特征实现不同工件的混线自动化喷涂技术方案；

4、通过柔性自适应涂装生产线工艺布局特征实现了一种工件从表面处理、底漆喷涂、底漆烘干、面漆喷涂、面漆烘干的全过程涂装生产技术方案；

5、通过自行葫芦小车组的自行葫芦输送机实现了多种工件均可悬挂输送的技术方案；

6、通过空中自行葫芦小车组的自行葫芦输送机实现了小半径转弯的技术方案，增加了厂房内设备的容纳能力，提高了厂房有效利用率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明较佳实施例的航天产品柔性自适应涂装生产线布局图示意图；

图2为本发明较佳实施例的航天产品柔性自适应涂装生产线布局模型俯视图；

图3为本发明较佳实施例中航天产品柔性自适应涂装生产线控制系统组成图；

图4为本发明较佳实施例中航天产品柔性自适应涂装生产线系统工作流程统图；

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例1

根据本发明提供的一种适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，包括：柔性自适应涂装生产线、中控系统和多工艺工件数据库；

所述柔性自适应涂装生产线包括上件工位、下件工位、涂装生产线生产工位和输送系统；

所述多工艺工件数据库包括针对工件的工艺流程和工艺参数。

在喷涂航天系统时，在上件工位上件后完成工件识别，通过工件识别将工件信息录入中控系统，中控系统通过工件信息调用多工艺工件数据库中当前工件的工艺流程和工艺参数并分发至涂装生产线生产工位相应的机器人控制柜，输送系统将当前工件输送至相应涂装生产线生产工位，涂装生产线生产工位相应的机器人控制柜根据中控系统下发的指令完成工件在当前涂装生产线工位的生产。

一种适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，包含了多尺寸、多形状、小批量、多品种、多工艺工件混线涂装生产。

所述多尺寸、多形状、小批量、多品种工件为(1)圆形产品尺寸直径＜1.5m、长度＜6m，(2)矩形产品尺寸为3.5m×3m×1.5m以内，以上尺寸内的各种零件均可涂装。

所述多工艺包含了铝合金材质、钢材材质工件无需表面毛化和需表面毛化两种工艺状态，需表面毛化的钢材零件有喷砂和抛丸两种工艺方法：(1)无需表面毛化的铝合金材质和钢材材质类工件涂装工艺流程：上件→保护→底漆喷涂→流平→底漆固化→面漆喷涂→面漆流平→面漆固化→下件；(2)需表面毛化铝合金材质和钢材材质类产品工艺流程：上件→喷砂/抛丸→吹灰→清洗→保护→底漆喷涂→底漆流平→底漆固化→面漆喷涂→面漆流平→面漆固化→下件。

具体地，所述涂装生产线生产工位包括抛丸工位、喷砂工位、清理吹灰房工位、底漆喷涂工位、底漆烘干工位、面漆喷涂工位和面漆烘干工位；

所述涂装生产线生产工位布局按照生产顺序呈环形布局，依次为抛丸机系统、喷砂房(含喷砂机器人系统)、清理吹灰房、底漆喷涂房(含喷涂机器人系统)、底漆烘干房、面漆喷涂房(含喷涂机器人系统)、面漆烘干房。

具体地，所述抛丸工位包括抛丸机系统；所述喷砂工位包括喷砂房系统和喷砂机器人系统；所述清理吹灰房工位包括清理吹灰房系统；所述底漆喷涂工位包括底漆喷涂房系统和底漆喷涂机器人系统；所述底漆烘干工位包括底漆烘干房系统；所述面漆喷涂工位包括面漆喷涂机器人系统和面漆喷涂房系统；所述面漆烘干工位包括面漆烘干房系统。

具体地，所述输送系统采用自行葫芦输送机，所述自行葫芦输送机采用自行葫芦小车组，以节拍式自动控制的方式进行输送。自行葫芦线除上、下料工位为人工操作外，其它工位均为自动运行，可通过现场操作站上的手动/自动转换开关切换至手动状态，进行局部工位的手动操作；两电动葫芦进行同步升降，在吊具上设有锁紧装置，确保安全吊挂。

具体地，所述工件识别包括在上件工位上通过扫码和/或工件轮廓进行识别；采用工件自动识别方式后，中控系统从工艺数据库中调用程序分发至各工位，工件输送至各工位后按照该工位该工件的工艺参数施工。

具体地，所述中控系统包括主PLC，主PLC与包括输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、喷砂机器人系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂机器人系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂机器人系统、面漆喷涂房系统和面漆烘干房系统的机器人控制柜进行通讯。

具体地，所述通讯通过与安全相关信号的离散技术实现的，并通过PROFIBUS界面显示。主PLC的重要任务是对每一个系统控制柜组织和安排工件工艺信息。

具体地，所述主PLC还包括所有控制安全设备的部件，包括喷房互锁和紧停按钮，通过输入/输出界面与机器人控制柜通讯。所述输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、喷砂机器人系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂机器人系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂机器人系统、面漆喷涂房系统和面漆烘干房系统都包含机器人控制柜。

具体地，所述输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂房系统、面漆烘干房系统采用机械化全线现场总线自动控制方式，分区采集、集中控制；

所述输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂房系统、面漆烘干房系统采用分线编组单独控制方式。

生产线所有输入/输出均独立通过PLC的I/O点；

具体地，还包括：现场就近设操作站，所述操作站上设置手动自动切换，实现对柔性自适应涂装生产线系统的单动操作自动运行；存在前后动作逻辑关系单元，无论是手动或自动，相互间设有可靠联锁；，即：烘干室循环风机与加热系统联锁，加热系统与烘干室内机械化，喷漆室排风机与空调送风机联锁等；电控柜上以指示灯方式显示设备报警信息，并在电控柜上进行复位。

实施例2

实施例2是实施例1的变化例

如图1所示，本发明较佳实施例的航天产品的柔性自适应涂装生产线系统布局中包括了上/下件工位1、抛丸工位2、喷砂工位3、清理吹灰工位4、底漆喷涂工位5、底漆烘干工位6、面漆喷涂工位7、面漆烘干工位8。

具体地，本发明实施例的抛丸工位2采用自动抛丸机，顶部、左侧、右侧三面各均布4个抛头，实现工件在该工位的全覆盖；喷砂工位3、底漆喷涂工位5、面漆喷涂工位6各对角线布置2台机器人，对面工作，实现工件两侧喷涂覆盖到位，机器人可沿长度方向移动，实现不同长度工件的长度方向覆盖到位。

具体地，航天产品柔性自适应涂装生产线系统布局采用环形布局，上、下件工位共用，使工件流转较为顺畅，且节省场地，提高了场地利用率。

如图2所示，本发明较佳实施例的航天产品柔性自适应涂装生产线硬件包含了自行葫芦系统9、输送轨道系统10、抛丸房系统11、喷砂房系统12(含喷砂机器人系统)、清理吹灰房系统13、底漆喷涂房系统14(含底漆喷涂机器人系统)、底漆烘干房系统15、面漆喷涂房系统16(含面漆喷涂机器人系统)、面漆烘干房系统17。

具体地，本发明实施例的自行葫芦系统9为保证连续运行，行走减速机采用SEW产品，环链葫芦采用1.6T/台，每组输送机含2台葫芦；自行葫芦线除上、下料工位为人工操作外，其它工位均为自动运行，可通过现场操作站上的手动/自动转换开关切换至手动状态，进行局部工位的手动操作；对于长度较大的产品，采用两电动葫芦进行同步升降，在吊具上设置锁紧装置，确保安全吊挂；长度较长横截面小的产品沿长度方向进入喷涂工位，小型扁平类一侧不油漆的产品采用托盘平放，两侧均喷漆的产品夹子夹持吊挂，小零件集中吊挂；零件的吊挂均采用相配套的专用工装，吊挂位置统一，以便于与机器人喷涂系统的定位、匹配。

具体地，本发明实施例的输送轨道系统10运行方式为积放式自动控制，单工位控制产品的流转。

具体地，本发明实施例的抛丸房系统11室体内腔尺寸为12m×3.5m×5.5m，外形尺寸为12.4m×4m×8.2m，工件周身各面受到来自空间结构的不同方向的12个抛丸器总成的密集强力弹丸的打击与摩擦，其上的氧化皮及污物迅速脱落，钢材表面获得一定粗糙度的光亮表面；撒落下来的丸尘混合物经室体送料螺旋输送机汇集于提升机下壳再经提升机、输送机到达丸砂分离器，经丸砂分离器产生丸尘瀑布，由风口吹扬除去尘埃，分离后的干净弹丸落入分离器料斗，经弹丸输送系统由抛丸器抛出。

具体地，本发明实施例的喷砂房系统12室体内腔尺寸为7m×4.5m×5.5m，外形尺寸为7.4m×4.9m×8.2m；喷砂室二端开门，设1扇气动推拉门；在喷砂室体一侧设置1个工作小门，便于操作人员调整喷砂主机和对设备进行检修及出现故障时安全撤离；在喷砂室侧壁上设有观察窗；房体内部长度方向设置喷砂作业用的工作平台，并设有安全防护栏；喷砂室内地面铺设格栅地板，便于工人日常维护；砂料回收系统采用蜂窝吸砂地板技术与多级分选系统相结合的方式；除尘系统采用滤筒除尘器，脉冲反吹清灰方式；风机采用离心风机，风机与风管之间采用软连接，无共振现象；除尘器过滤后的洁净空气经风机从烟囱排放到大气中，烟囱与风机采用软连接，减小振动。

具体地，本发明实施例的清理吹灰房系统13室体内腔尺寸为12m×4.5m×5.5m，外形尺寸为12.4m×4.9m×8.2m；由空调送风系统、室体、底部格栅、排风系统等组成。由空调送风系统向工作间送洁净空气，送风口安装散流器；操作间室外设外开式照明灯箱，两侧面设有玻璃窗及操作门，玻璃采用t5mm钢化玻璃。

具体地，本发明实施例的底漆喷涂房系统14、面漆喷涂房系统16喷涂房室体尺寸相同，内腔为9m×5m×5.5m，外形尺寸为9.4m×5.4m×8.2m；采用干式喷涂房，送风采用蒸汽加热，控制底漆喷涂工位5、面漆喷涂工位7的温湿度，温度均匀性±5℃，冬季送风温度≥15℃；喷涂房内平均风速为0.25～0.3m/s，设备上部送风，底部吸风；进出件面按工件尺寸设计仿形门，并安装电动对开门；喷涂房体两侧面安装玻璃窗及安全门，安全门尺寸0.85m×1.9m；漆雾处理方式：折流、沉降、活性炭吸附+脱附过滤；对有害气体(有机溶剂)、粉尘都可过滤，漆雾去除率＞98％；20μm以上的尘埃100％过滤；废气采用活性炭吸附，配备吸附装置和脱附装置，采用催化燃烧废气处理法，废气排放符合GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》和上海市《大气污染综合排放标准》DB31-933-2015；配备可燃气体检测仪及报警器，喷涂房内有害气体浓度低于GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》中规定的车间有害气体浓度；设备噪声＜85分贝，符合GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》。

具体地，本发明实施例的底漆烘干房系统15、面漆烘干房系统17烘干房室体尺寸相同，内腔为8m×3.4m×5.5m；外形尺寸为8.2m×3.6m×8.2m；直通式结构，烘干房进出口设有电动平开门；考虑到有机溶剂的挥发，底漆烘干房系统15、面漆烘干房系统17采用蒸汽加热方式保持温度，避免采用电加热带来的安全问题；热风循环加热；温度均匀性：±5℃；温度上限为80℃，正常使用温度为60℃，使用温度范围内温度可调，从室温升至60℃升温时间≤30min或升温速率1～3℃/min；数字式温控仪；烘道内保持微负压，热量不外溢；废气采用活性炭吸附，配备吸附装置和脱附装置，采用催化燃烧废气处理法，废气排放符合GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》和上海市《大气污染综合排放标准》DB31-933-2015；配备可燃气体检测仪及报警器，喷涂房内有害气体浓度低于GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》中规定的车间有害气体浓度；设备噪声＜85分贝，符合GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》。

具体地，航天产品自适应涂装生产线可满足圆形产品尺寸直径＜1.5m、长度＜6m和矩形产品尺寸为3.5m×3m×1.5m以内，不同表面处理需求的所述多尺寸、多形状、小批量、多品种、多工艺工件等的混线涂装。

具体地，本实施例中将按涂装工艺分为铝合金和钢材两类产品，铝合金材质类和经过表面处理的钢材材质类产品前处理时只进行表面清洗即可，未经过表面处理的钢材材质类产品大多需要经过除油、喷砂、吹灰工序，具体的涂装工艺流程：(1)铝合金材质类和经过表面处理的钢材材质类产品油漆工艺流程：清洗→干燥→保护→喷底漆→流平→底漆固化→喷面漆→面漆流平→面漆固化→打标记→拆除保护；(2)未经过表面处理的钢材材质类产品工艺流程：除油→喷砂→抛丸→吹灰→保护→清洗→干燥→喷底漆→流平→底漆固化→打磨修饰→喷面漆→面漆流平→面漆固化→检查修饰→打标记→拆除保护。

具体地，航天产品自适应涂装生产线在满足多尺寸、多形状、小批量、多品种、多工艺工件等的混线涂装的情况下，在生产过程中工件采用扫码识别、工件轮廓识别等自动识别方法。

如图3所示，本发明较佳实施例的航天产品柔性自适应涂装生产线控制系统包括了自动识别系统18、中控系统19、交换机、烘干控制柜、输送系统控制柜、底漆控制柜、面漆控制柜、喷砂控制柜、抛丸控制柜，自动识别系统18识别工件，中控系统19调用和分发指令，交换机将指令传输至各工位，烘干控制柜控制烘干房系统、输送系统控制柜控制工件输送系统，底漆控制柜控制底漆机器人1、2，面漆控制柜控制面漆机器人1、2，喷砂控制柜控制喷砂机器人1、2，抛丸控制柜控制抛丸机。

具体地，本发明实施例中，所述航天产品柔性自适应涂装线在上/下件工位1上件后采用工件扫码识别系统18，将工件信息录入并且传输至中控系统19，中控系统19从工艺数据库中调用程序分发至各工位和各设备系统，工件采用自行葫芦系统9和输送轨道系统10输送至各工位后按照该工位该工件的工艺参数施工。

具体地，本发明实施例，根据航天产品涂装线的自动化需求，所述工艺数据库包含了针对工件的工艺流程和工艺参数；工艺流程按照图4所示的流程针对具体工件制定；工艺参数根据具体工件制定喷涂路径、油漆种类、喷枪距工件表面距离、压力、幅宽工艺参数。

具体地，本实施例中，航天产品柔性自适应涂装生产线系统中控系统19包含了一台主PLC应完成与各机器人控制柜的通讯；通讯通过PROFIBUS界面和与安全相关信号的离散技术实现；主PLC的重要任务是对每一个系统控制柜组织和安排工件工艺信息；主PLC还包括所有控制安全设备的部件，例如喷房互锁、紧停按钮等，并通过输入/输出界面与机器人控制柜通讯。

具体地，本实施例中，航天产品柔性自适应涂装生产线系统中的电器控制系统包含机械化全线现场总线自动控制方式，分区采集、集中控制；现场就近设操作站，操作站上设置手动自动切换，实现对该设备的单动操作自动运行；电控柜上以指示灯方式显示设备报警信息，并可在柜上进行复位；非标设备采用分线编组单独控制方式；生产线所有输入/输出均独立通过PLC的I/O点；存在前后动作逻辑关系单元，无论是手动或自动时，相互间有可靠联锁，即：烘干室循环风机与加热系统联锁，加热系统与烘干室内机械化，喷漆室排风机与空调送风机联锁等；由断路器、交流接触器、热继电器等组成主线路；由控制变压器、控制仪表、时间继时器、启动停止按钮、旋转按钮、指示灯等组成控制线路；手动与自动相结合，人工与智能相结合。

本实施例中，所述柔性自适应涂装线根据工艺布局场地长度85m，宽度18m，高度20m。

本实施例中，柔性自适应涂装生产线系统中的底漆喷涂机器人1、底漆喷涂机器人2、面漆喷涂机器人1、面漆喷涂机器人2具备三色油漆换色功能，可同时满足三种油漆的换色喷涂，且针对线上工件的工艺流程、工艺参数等均采用自动化程序控制。

如图4所示，本发明较佳实施例的航天产品柔性自适应涂装生产线对不需要抛丸/喷砂、需要抛丸/喷砂的不同表面处理方法工件的工作流程进行了示意，其工作流程差异主要在工件表面处理处，上件、喷底漆、底漆固化、喷面漆、面漆固化、下件六个工作工序相同。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

本领域技术人员知道，除了以纯计算机可读程序代码方式实现本发明提供的系统、装置及其各个模块以外，完全可以通过将方法步骤进行逻辑编程来使得本发明提供的系统、装置及其各个模块以逻辑门、开关、专用集成电路、可编程逻辑控制器以及嵌入式微控制器等的形式来实现相同程序。所以，本发明提供的系统、装置及其各个模块可以被认为是一种硬件部件，而对其内包括的用于实现各种程序的模块也可以视为硬件部件内的结构；也可以将用于实现各种功能的模块视为既可以是实现方法的软件程序又可以是硬件部件内的结构。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (10)

1.一种适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，包括：柔性自适应涂装生产线、中控系统和多工艺工件数据库；

所述柔性自适应涂装生产线包括上件工位、下件工位、涂装生产线生产工位和输送系统；

在喷涂航天系统时，在上件工位上件后完成工件识别，通过工件识别将工件信息录入中控系统，中控系统通过工件信息调用多工艺工件数据库中当前工件的工艺流程和工艺参数并分发至涂装生产线生产工位相应的机器人控制柜，输送系统将当前工件输送至相应涂装生产线生产工位，涂装生产线生产工位相应的机器人控制柜根据中控系统下发的指令完成工件在当前涂装生产线工位的生产。

2.根据权利要求1所述的适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，所述涂装生产线生产工位包括抛丸工位、喷砂工位、清理吹灰房工位、底漆喷涂工位、底漆烘干工位、面漆喷涂工位和面漆烘干工位；

所述涂装生产线生产工位布局按照生产顺序呈环形布局。

3.根据权利要求2所述的适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，所述抛丸工位包括抛丸机系统；所述喷砂工位包括喷砂房系统和喷砂机器人系统；所述清理吹灰房工位包括清理吹灰房系统；所述底漆喷涂工位包括底漆喷涂房系统和底漆喷涂机器人系统；所述底漆烘干工位包括底漆烘干房系统；所述面漆喷涂工位包括面漆喷涂机器人系统和面漆喷涂房系统；所述面漆烘干工位包括面漆烘干房系统。

4.根据权利要求1所述的适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，所述输送系统采用自行葫芦输送机，所述自行葫芦输送机采用自行葫芦小车组，以节拍式自动控制的方式进行输送。

5.根据权利要求1所述的适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，所述工件识别包括在上件工位上通过扫码和/或工件轮廓进行识别。

6.根据权利要求3所述的适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，所述中控系统包括主PLC，主PLC与包括输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、喷砂机器人系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂机器人系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂机器人系统、面漆喷涂房系统和面漆烘干房系统的机器人控制柜进行通讯。

7.根据权利要求6所述的适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，所述通讯通过与安全相关信号的离散技术实现的，并通过PROFIBUS界面显示。

8.根据权利要求6所述的适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，所述主PLC还包括所有控制安全设备的部件，包括喷房互锁和紧停按钮，通过输入/输出界面与机器人控制柜通讯。

9.根据权利要求3所述的适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，所述输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂房系统、面漆烘干房系统采用机械化全线现场总线自动控制方式，分区采集、集中控制；

所述输送系统、抛丸机系统、喷砂房系统、清理吹灰房系统、底漆喷涂房系统、底漆烘干房系统、面漆喷涂房系统、面漆烘干房系统采用分线编组单独控制方式。

10.根据权利要求1所述的适用于航天产品的柔性自适应涂装生产线系统，其特征在于，还包括：现场就近设操作站，所述操作站上设置手动自动切换，实现对柔性自适应涂装生产线系统的单动操作自动运行；

柔性自适应涂装生产线系统存在前后动作逻辑关系单元，无论是手动或自动，相互间设有可靠联锁；

电控柜上以指示灯方式显示设备报警信息，并在电控柜上进行复位。

Images