CN112727626A - 发动机用气缸盖罩 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机用气缸盖罩，包括盖罩主体，盖罩主体内腔的顶部设有容置槽，容置槽的开口端连接有安装底板以形成油气分离通道；安装板的一端设有与油气分离通道连通的开口，以形成油气入口，盖罩主体的侧壁上设有排气管；容置槽底部沿其长度方向近油气入口的一端间隔的设有多道迷宫型油气分离墙，安装底板的另一端连接有分离组件，安装底板上设有用于连通分离组件以及发动机内腔的回油通道；盖罩主体上近排气管的一端还设有与油气分离通道连通的过渡腔，过渡腔的开口端设有膜片阀。本发明提供的一种发动机用气缸盖罩，结构简单，加工、组装方便；能够实现有效的油气分离，降低排气管排出气体的含油量。

Description

发动机用气缸盖罩

技术领域

本发明涉及发动机技术领域，具体地说是一种发动机用气缸盖罩。

背景技术

发动机用气缸盖罩是盖在发动机缸体上的罩壳，能够防止外界杂质进入到发动机内，同时起到密封的作用。发动机气缸罩盖一般通过螺栓与汽缸盖连接，使其能遮盖并密封汽缸盖,将机油保持在发动机的内部。另外的，发动机在工作时产生的高温燃气会通过活塞组与气缸之间的间隙窜入曲轴箱内，造成窜气。窜气的成分为未燃烧的燃油气、水蒸气和废气等。水蒸气凝结在机油中稀释机油，降低机油的使用性能；废气中的二氧化硫遇到空气氧化生成硫酸，加速机油的氧化变质，会导致发动机零件的腐蚀和加速磨损；窜气还会使曲轴箱的压力过高而破坏曲轴箱的密封，使机油渗漏流失；加速机油的老化，降低可靠性。因此，需要采用曲轴箱通风系统对窜气进行控制。

窜气在流经曲轴箱通风系统时，会携带大量的油气，造成机油损耗，同时恶化排放，因此必须对油气进行分离，减小机油损耗。通过在气缸盖罩中集成油气分离结构来对发动机排除的油气进行分离，现有的气缸盖罩结构中设置的油气分离装置结构复杂，分离效果差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单，加工、组装方便的发动机用气缸盖罩，并且该气缸盖罩能够实现有效的油气分离，降低排气管排出气体的含油量。

本发明所采取的一种技术方案是：提供一种发动机用气缸盖罩，包括安装在发动机顶部的盖罩主体，所述盖罩主体的顶面上设有多个点火线圈安装孔和一个进油孔，所述盖罩主体内腔中设有油气分离机构，所述油气分离机构包括安装底板以及分离组件，所述盖罩主体内腔的顶部设有沿其长度方向延伸的容置槽，所述安装底板配装在容置槽的开口端面上以形成油气分离通道；且所述安装板的一端设有与油气分离通道连通的开口，以形成油气入口，所述盖罩主体的侧壁上设有与油气分离通道连通的排气管；所述容置槽底部沿其长度方向近油气入口的一端间隔的设有多道迷宫型油气分离墙，所述分离组件固定在安装底板的另一端，且所述安装底板上设有用于连通分离组件以及发动机内腔的回油通道；所述盖罩主体上近排气管的一端还设有与油气分离通道连通的过渡腔，所述过渡腔的开口端设有膜片阀。

采用以上结构后，本发明现有技术相比具有以下优点：

本发明的盖罩结构中，除了在安装底板上设置了油气分离组件，在盖罩主体上的容置槽内还相应的设置了多道迷宫型分离墙，进一步的增强了油气的分离效果，使得油气在到达油气分离组件之前，预先进过迷宫型分离墙的撞击分离，实现第一步的预分离作用；另外的，在油气分离组件上设置有回油通道，保证分离出来的油液及时的回油，使得发动机始终保持稳定运行；再一方面的，此结构的方案中在盖罩顶部还设置了与油气分离通道连通的膜片阀，实现压力的实时调节，保证排气的稳定性。

进一步的，所述分离组件包括第一门型支架，所述第一门型支架的开口端固定连接在安装底板上以形成一个矩形通道，所述矩形通道中插装有过滤棉；所述第一门型支架近油气入口一端的侧壁以及顶面上均布设有若干第一分离孔，所述的回油通道的入口设在安装底板上与矩形通道对应的位置。

再进一步的，所述的分离组件还包括多个第二门型支架，所述第二门型支架的开口端固定连接在安装底板上，且所述第二门型支架近油气入口一端的侧壁以及顶面上均布设有若干第二分离孔。

作为改进的，所述盖罩主体内腔的顶面上还设有挡板，且所述的挡板朝着安装底板延伸，直至挡板的下端延伸至第一门型之架和与其最接近的第二门型支架之间的位置；且所述挡板的下端与安装底板之间留有间隙。

再改进的，所述盖罩主体顶面沿其宽度方向的一侧朝外凸起以形成所述的容置槽；且所述安装底板与盖罩主体的内腔顶面相平齐。

再改进的，所述盖罩主体的内腔侧壁上设有多个朝着容置槽延伸的限位凸起，所述安装底板的侧面设有若干与限位凸起相配合的限位凹槽。

再改进的，所述盖罩主体的顶面以及其宽度方向的两侧面上均设有若干支撑柱，所述支撑柱的外端面上设有连接孔。

再改进的，所述盖罩主体开口侧的端面上沿周向设有密封圈槽，所述盖罩主体的外边缘沿周向设有若干连接孔，且若干所述连接孔贯通设在所述的密封圈槽内。

上述的对于气缸盖罩的众多改进结构的优点，在后面的具体实施方式中作展开说明。

附图说明

图1是本发明的发动机用气缸盖罩的结构示意图。

图2是本发明的发动机用气缸盖罩的另一角度的结构示意图。

图3是本发明的发动机用气缸盖罩去除油气分离机构后的结构示意图。

图4是本发明中的油气分离机构的结构示意图。

图5是本发明中的油气分离机构另一角度的结构示意图

具体的，1-盖罩主体，1.1-点火线圈安装孔，1.2-进油孔，1.3-容置槽，1.4-限位凸起，1.5-密封圈槽，1.6-连接孔，2-安装底板，2.1-开口，2.2-限位凹槽，2.3-入口，3-排气管，4-油气分离墙，5-膜片阀，6-第一门型支架，6.1-第一分离孔，7-过滤棉，8-第二门型支架，8.1-第二分离孔，9-挡板，10-支撑柱，10.1-连接孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“顶面”、“下端”、“侧壁”、“侧面”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。另外需要注意的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本发明提供的一种发动机用气缸盖罩，包括安装在发动机顶部的盖罩主体1，盖罩主体1的顶面上设有多个点火线圈安装孔1.1和一个进油孔1.2，具体的，在盖罩主体1顶面沿其长度方向并排的开设四个点火线圈安装孔1.1，并且在盖罩主体1上还开设了一个加油孔1.2结构。

另外的，如图2、3所示，在盖罩主体1内腔中设有油气分离机构，具体的，该油气分离机构包括安装底板2以及分离组件，盖罩主体1内腔的顶部设有沿其长度方向延伸的容置槽1.3，安装底板2配装在容置槽1.3的开口端面上以形成油气分离通道；且安装板2的一端设有与油气分离通道连通的开口2.1，以形成油气入口，盖罩主体1的侧壁上设有与油气分离通道连通的排气管3；容置槽1.3底部沿其长度方向近油气入口的一端间隔的设有多道迷宫型油气分离墙4，具体的，此结构中在盖罩主体1内腔顶面上一体成型有两道有油气分离墙4，具体的，每一个油气分离墙4包括至少两段弯折挡边，多段弯折挡边相对的组合在一起形成了类似于迷宫结构的油气分离墙，这样在油气混合体从油气入口进入油气分离通道后，依次经过多道迷宫型油气分离墙4，并且在迷宫型结构中发生多次的碰撞，促使部分油液聚积在分离墙的墙体中，其余的气体继续往排气管3一端流动。

分离组件固定在安装底板1的另一端，且安装底板1上设有用于连通分离组件以及发动机内腔的回油通道；盖罩主体1上近排气管3的一端还设有与油气分离通道连通的过渡腔，过渡腔的开口端设有膜片阀5。此结构中膜片阀5结构的设置主要是为了平衡压力，当油气分离通道中的气压过大时，该膜片阀5会开启进行释压，保证压力平衡。

具体的，分离组件包括第一门型支架6，第一门型支架6的开口端固定连接在安装底板2上以形成一个矩形通道，矩形通道中插装有过滤棉7；第一门型支架6近油气入口一端的侧壁以及顶面上均布设有若干第一分离孔6.1，回油通道的入口2.3设在安装底板2上与矩形通道对应的位置，如图5所示。具体的，在安装底板2的下端通常还设有相应的回油管，回油管的一端与入口2.3连通，回油管的另一端回流至油箱。

此结构中，油气混合体从众多的第一分离孔6.1进入至矩形通道，然后与另一侧的挡边发生碰撞，液体部分转弯能力差，液体部分会聚积在无孔的侧壁上，其余的气体继续绕道往后流动。并且，此结构中在矩形通道中还设置了相应的过滤棉7结构，这样实质上，油气经过第一门型支架6后，加速撞击到过滤棉7上，油滴被过滤棉7吸附，小的油滴在过滤棉7上聚集成大油滴后顺着安装底板2上的入口2.3流下，然后流经回油管回油，分离后的气体从排气管3排出。

另外的，为了进一步的提高油气分离的效率，该分离组件还包括多个第二门型支架8，第二门型支架8的开口端固定连接在安装底板2上，且第二门型支架8近油气入口一端的侧壁以及顶面上均布设有若干第二分离孔8.1。在安装底板2上继续设置多道第二门型支架8，使得油气在通道中不断的发生碰撞、分离，提高油气分离的效率。

更加具体的，如图3所示，在盖罩主体1内腔的顶面上还设有挡板9，且挡板9朝着安装底板2延伸，并且挡板9的下端往下延伸后，挡板9的下端位于第一门型之架7和与该第一门型支架6最接近的第二门型支架8之间的位置；且挡板9的下端与安装底板2之间留有间隙，这样设置后同样是实现了油气的进一步的撞击分离，分离出来的含有液体更少的油气进入到第一门型支架6。

如图1、2所示，在盖罩主体1顶面沿其宽度方向的一侧朝外凸起以形成所述的容置槽1.3；且安装底板2与盖罩主体1的内腔顶面相平齐。此结构更加利于发动机的整机结构的布局，提升发动机与发动机舱的安装适应性。

如图3、4所示，盖罩主体1的内腔侧壁上设有多个朝着容置槽1.3延伸的限位凸起1.4，安装底板2的侧面设有若干与限位凸起1.4相配合的限位凹槽2.2。此结构中的设计使得安装底板2与盖罩主体1安装时，具有更好的限位作用，在限位凸起1.4的导向限位作用下，保证安装位置的准确性。

盖罩主体1的顶面以及其宽度方向的两侧面上均设有若干支撑柱10，支撑柱10的外端面上设有连接孔10.1。此结构中，在盖罩主体1设置若干相应的支撑柱10结构，是为了保证其余其它部件连接的便利性与稳定性。

再一方面的，此结构中的盖罩主体1开口侧的端面上沿周向设有密封圈槽1.5，盖罩主体1的外边缘沿周向设有若干连接孔1.6，且若干连接孔1.6贯通设在所述的密封圈槽1.5内。此结构中，将若干的连接孔1.6设置在密封圈槽1.5的槽内，相应的，此密封圈槽1.5中配设的密封圈上沿周向也会设置与各个连通孔1.6对应的避让孔，这样在安装气缸盖罩时，通过相应的连接螺栓进行固定连接，这时，连接螺栓是同时穿设在密封圈上的避让孔中的，所以在实现气缸盖罩固定的同时，还能有效保证密封圈的稳定性，并且密封圈在连接螺栓的限位作用下，不会从密封圈槽1.5中发生偏移。

以上就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，凡在本发明独立要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种发动机用气缸盖罩，包括安装在发动机顶部的盖罩主体(1)，所述盖罩主体(1)的顶面上设有多个点火线圈安装孔(1.1)和一个进油孔(1.2)，所述盖罩主体(1)内腔中设有油气分离机构，所述油气分离机构包括安装底板(2)以及分离组件，其特征在于：所述盖罩主体(1)内腔的顶部设有沿其长度方向延伸的容置槽(1.3)，所述安装底板(2)配装在容置槽(1.3)的开口端面上以形成油气分离通道；且所述安装板(2)的一端设有与油气分离通道连通的开口(2.1)，以形成油气入口，所述盖罩主体(1)的侧壁上设有与油气分离通道连通的排气管(3)；所述容置槽(1.3)底部沿其长度方向近油气入口的一端间隔的设有多道迷宫型油气分离墙(4)，所述分离组件固定在安装底板(1)的另一端，且所述安装底板(1)上设有用于连通分离组件以及发动机内腔的回油通道；所述盖罩主体(1)上近排气管(3)的一端还设有与油气分离通道连通的过渡腔，所述过渡腔的开口端设有膜片阀(5)。

2.根据权利要求1所述的发动机用气缸盖罩，其特征在于：所述分离组件包括第一门型支架(6)，所述第一门型支架(6)的开口端固定连接在安装底板(2)上以形成一个矩形通道，所述矩形通道中插装有过滤棉(7)；所述第一门型支架(6)近油气入口一端的侧壁以及顶面上均布设有若干第一分离孔(6.1)，所述的回油通道的入口(2.3)设在安装底板(2)上与矩形通道对应的位置。

3.根据权利要求2所述的发动机用气缸盖罩，其特征在于：所述的分离组件还包括多个第二门型支架(8)，所述第二门型支架(8)的开口端固定连接在安装底板(2)上，且所述第二门型支架(8)近油气入口一端的侧壁以及顶面上均布设有若干第二分离孔(8.1)。

4.根据权利要求2所述的发动机用气缸盖罩，其特征在于：所述盖罩主体(1)内腔的顶面上还设有挡板(9)，且所述的挡板(9)朝着安装底板(2)延伸，直至挡板(9)的下端延伸至第一门型之架(7)和与其最接近的第二门型支架(8)之间的位置；且所述挡板(9)的下端与安装底板(2)之间留有间隙。

5.根据权利要求1所述的发动机用气缸盖罩，其特征在于：所述盖罩主体(1)顶面沿其宽度方向的一侧朝外凸起以形成所述的容置槽(1.3)；且所述安装底板(2)与盖罩主体(1)的内腔顶面相平齐。

6.根据权利要求5所述的发动机用气缸盖罩，其特征在于：所述盖罩主体(1)的内腔侧壁上设有多个朝着容置槽(1.3)延伸的限位凸起(1.4)，所述安装底板(2)的侧面设有若干与限位凸起(1.4)相配合的限位凹槽(2.2)。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的发动机用气缸盖罩，其特征在于：所述盖罩主体(1)的顶面以及其宽度方向的两侧面上均设有若干支撑柱(10)，所述支撑柱(10)的外端面上设有连接孔(10.1)。

8.根据权利要求7所述的发动机用气缸盖罩，其特征在于：所述盖罩主体(1)开口侧的端面上沿周向设有密封圈槽(1.5)，所述盖罩主体(1)的外边缘沿周向设有若干连接孔(1.6)，且若干所述连接孔(1.6)贯通设在所述的密封圈槽(1.5)内。

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