CN112721555A - 一种断开式无中心孔板簧总成 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种断开式无中心孔板簧总成，属于汽车悬架技术领域，包括板簧压板、垫板、中间支承、底架组件和板簧；板簧对称设置于中间支承的左右两侧；每片板簧的上下两侧分别设有凸起和凹槽；上侧板簧的凹槽与下侧板簧的凸起配合限位；板簧压板和垫板分别设置于中间支承的上下两侧；板簧压板底部左右两侧设有与最上侧板簧的凸起匹配的压板凹槽，垫板顶部左右两侧设有与最下侧板簧的凹槽匹配的垫板凸起；垫板设置于底架组件上侧；板簧压板、板簧、垫板和底架组件通过U型螺栓限位安装。两段式设计，无中心孔结构，能避免板簧总成中心孔处应力集中而断裂的问题，降低板簧失效风险；模块化和轻量化设计，拆装便捷，使用可靠安全。

Description

一种断开式无中心孔板簧总成
技术领域
本发明属于汽车悬架技术领域，具体地说是一种断开式无中心孔板簧总成。
背景技术
板簧也称为钢板弹簧，属于弹性元件的一种，由于它具有承载能力高、成本低廉、技术成熟等优点，被大量应用于汽车悬架系统中，在中重型商用车领域的应用尤为广泛。随着汽车工业的发展，汽车的使用工况日益复杂，用户对汽车在恶劣工况下如山区货物运输、煤矿运输、渣土运输的可靠性要求也越来越高，而钢板弹簧作为中重型商用车悬架系统中最常用的弹性元件，其面临的轻量化挑战也日益增大。
传统的钢板弹簧总成采用多片簧加中心螺栓固定的方式，然后通过骑马螺栓固定在平衡轴或车桥上，这种结构形式需要在各片板簧中间加工通孔，在实际工况下骑马螺栓难免发生松动而导致中心孔处应力集中，造成板簧从中心孔处断裂，造成严重的安全隐患。与此同时，传统钢板弹簧自重较大，骑马螺栓夹紧部位属于无效长度，存在材料浪费问题。
发明内容
为解决现今的板簧在使用中，会导致中心孔处应力集中，造成板簧从中心孔处断裂，造成严重的安全隐患，并且质量较重，存在材料浪费的问题，本发明提供一种断开式无中心孔板簧总成。
本发明是通过下述技术方案来实现的。
一种断开式无中心孔板簧总成，包括板簧压板、垫板、中间支承、底架组件和多片叠加结构的板簧；所述板簧对称设置于所述中间支承的左右两侧；每片板簧的上下两侧分别设有凸起和凹槽；上侧板簧的凹槽与下侧板簧的凸起配合限位；所述板簧压板和垫板分别设置于所述中间支承的上下两侧，并向左右两侧延伸；所述板簧压板底部左右两侧设有与最上侧板簧的凸起匹配的压板凹槽，所述垫板顶部左右两侧设有与最下侧板簧的凹槽匹配的垫板凸起；所述垫板设置于所述底架组件上侧；所述板簧压板、板簧、垫板和底架组件通过U型螺栓限位安装。
本发明的进一步改进还有，上述中间支承顶部和底部中间分别设有定位孔和定位柱；所述板簧压板下侧设有与所述定位孔插合的压板定位柱；所述垫板上侧开设有与所述定位柱插合的垫板孔；所述垫板下侧设有与所述底架组件插接安装的垫板定位柱。
本发明的进一步改进还有，上述凸起和凹槽呈V型结构，且开口朝向外侧。
本发明的进一步改进还有，上述凸起和凹槽呈靠近所述中间支承一侧设置。
本发明的进一步改进还有，上述中间支承中部设有加强筋。
本发明的进一步改进还有，上述加强筋呈“X”型结构。
本发明的进一步改进还有，上述加强筋呈米字型结构。
本发明的进一步改进还有，上述加强筋呈圆环型结构，并与所述中间支承四侧内壁连接支撑。
本发明的进一步改进还有，上述加强筋内设有十字型结构、“X”型结构或米字型结构的筋板。
从以上技术方案可以看出，本发明的有益效果是：1、U型螺栓对板簧靠近中间支承的一端进行竖直方向旋紧限位，且U型螺栓紧贴板簧的前后两侧设置，对板簧的前后方向和上下方向进行限位；通过每侧上下相邻板簧间的凸起和凹槽契合，对板簧左右方向限位；有效避免板簧在使用中的窜动，使每一片板簧之间的相对位置更加稳定；中间支承为中空结构，能大大减少材料的使用，降低板簧总成的自重，实现轻量化的设计目的；两段式设计，无中心孔结构，能有效避免板簧总成因中心孔处的应力集中而断裂的问题，有效降低板簧失效的风险，提高使用中的可靠性和安全性；模块化设计，拆装便捷，便于运输存储。2、通过压板定位柱插合于定位孔内，实现板簧压板与中间支承的定位；通过定位柱插合于垫板孔内，实现垫板与中间支承的定位；提高装配的稳定可靠性和精确便捷性。3、对相邻板簧间、最上侧板簧与板簧压板间、最下侧板簧与垫板间限位固定更牢靠，不仅对其左右方向进行限位，亦可有效对前后方向进行限位，保证板簧装配的整体稳固性。4、板簧在承受压力情况下，保证其能正常的弹性形变，避免影响其弹性减震性能。5、通过加强筋对中间支承结构加强，增加其承受两侧板簧挤压力的能力。6、通过“X”型结构的加强筋对中间支承的对角进行连接支撑，形成四个三角形空间，三角形的结构稳定性好，有效对中间支承进行结构加强，且自重轻盈，实现轻量化设计。7、米字型结构的加强筋可对中间支承更好的结构加强，加强其结构稳定性。8、两侧板簧对中间支承的挤压力通过圆环型结构的加强筋进行支撑，能均分到加强筋的整个圆周并相互抵消，有效避免中间支承变形，结构稳定性更好，且结构简单，实现容易。9、在圆环型结构的加强筋内设置十字型结构、“X”型结构或米字型结构的筋板，进一步对加强筋自身进行结构加强，从而使整个中间支承结构加强，保证使用的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明具体实施方式的结构示意图。
图2为本发明具体实施方式的垫板结构示意图。
图3为本发明具体实施方式的板簧总成与平衡轴总成装配示意图。
图4为本发明具体实施方式的板簧总成与车桥装配结构示意图。
图5为本发明实施例1的中间支承结构示意图。
图6为本发明实施例2的中间支承结构示意图。
图7为本发明实施例3的中间支承结构示意图。
图8为本发明实施例4的中间支承结构示意图。
图9为本发明实施例5的中间支承结构示意图。
附图中：1、板簧，11、凸起，12、凹槽，2、加强筋，3、中间支承，31、定位孔，32、定位柱，4、垫板，41、垫板凸起，42、垫板孔，43、垫板定位柱，5、板簧压板，6、U型螺栓，7、平衡轴总成，8、车桥。
具体实施方式
为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
实施例1
如附图所示，一种断开式无中心孔板簧总成，包括板簧压板5、垫板4、中间支承3、底架组件和多片叠加结构的钢材质的板簧1；所述板簧1对称设置于所述中间支承3的左右两侧；每片板簧1的上下两侧分别设有凸起11和凹槽12；上侧板簧1的凹槽12与紧贴的下侧板簧1的凸起11配合限位；所述板簧压板5和垫板4分别设置于所述中间支承3的上下两侧，并向左右两侧延伸；所述板簧压板5底部左右两侧设有与最上侧板簧1的凸起11匹配的压板凹槽，所述垫板4顶部左右两侧设有与最下侧板簧1的凹槽12匹配的垫板凸起41；所述垫板4设置于所述底架组件上侧；所述板簧压板5、板簧1、垫板4和底架组件通过U型螺栓6限位安装，并旋接有螺母。
所述U型螺栓6设置为两个，并分别限位固定两侧的板簧1，对板簧1靠近所述中间支承3的一端进行竖直方向旋紧限位，且U型螺栓6紧贴板簧1的前后两侧设置，对板簧1的前后方向和上下方向进行限位。通过每侧上下相邻的板簧1间的凸起11和凹槽12契合，对板簧1左右方向限位。有效避免板簧1在使用中的窜动，使每一片板簧1之间的相对位置更加稳定。
中间支承3整体呈等腰梯形结构或长方形结构，且为中空结构，能大大减少材料的使用，降低板簧总成的自重，实现轻量化的设计目的。
本板簧总成，两段式设计，无中心孔结构，能有效避免板簧总成因中心孔处的应力集中而断裂的问题，有效降低板簧失效的风险，提高使用中的可靠性和安全性。模块化设计，拆装便捷，便于运输存储，生产制造容易，工艺简单，易于实现。
具体的，所述底架组件分为车桥8和平衡轴总成7。车桥8安装在车体前部，且其上的板簧1沿从下向上方向长度逐渐变长，且上侧的板簧1边缘设有卷耳，如图4所示，U型螺栓6采用向下安装；平衡轴总成7安装在车体的后部，其上的板簧1沿从下向上方向长度逐渐变短，如图3所示，U型螺栓6采用向上安装。
所述中间支承3顶部和底部中间分别设有定位孔31和定位柱32；所述板簧压板5下侧设有与所述定位孔31插合的压板定位柱；所述垫板4上侧开设有与所述定位柱32插合的垫板孔42；所述垫板4下侧设有与所述底架组件插接安装的垫板定位柱43。通过压板定位柱插合于定位孔31内，实现板簧压板5与中间支承3的定位；通过定位柱32插合于垫板孔42内，实现垫板4与中间支承3的定位；提高装配的稳定可靠性和精确便捷性。优选的，所述垫板定位柱43呈圆筒形结构，且其上贯通，形成垫板孔42，结构简单，实现容易。
所述凸起11和凹槽12呈V型结构，且开口朝向外侧，前后呈对称设置。板簧压板5下侧的压板凹槽和垫板4上侧的垫板凸起41均呈V型结构，保证与板簧1上的凸起11和凹槽12相匹配。对相邻板簧1间、最上侧板簧1与板簧压板5间、最下侧板簧1与垫板4间限位固定更牢靠，不仅对其左右方向进行限位，亦可有效对前后方向进行限位，保证板簧1装配的整体稳固性。
进一步的，所述凸起11和凹槽12亦可为S型结构、弧型结构或其他具有折弯形状的结构，均能实现对板簧1左右和前后方向进行限位，保证板簧1装配的整体稳固性。
所述凸起11和凹槽12呈靠近所述中间支承3一侧设置。板簧1在承受压力情况下，保证其能正常的弹性形变，避免影响其弹性减震性能。
所述中间支承3中部设有加强筋2。通过加强筋2对中间支承3结构加强，增加其承受两侧板簧1挤压力的能力。优选的，所述加强筋2与中间支承3焊接固定。
如图5所示，所述加强筋2呈“X”型结构。通过“X”型结构的加强筋2对中间支承3的对角进行连接支撑，形成四个三角形空间，三角形的结构稳定性好，有效对中间支承3进行结构加强，且自重轻盈，实现轻量化设计。
实施例2
如图6所示，本实施例与实施例1区别仅在于：所述加强筋2呈米字型结构。米字型结构的加强筋2可对中间支承3更好的结构加强，加强其结构稳定性。
实施例3
如图7所示，本实施例与实施例1区别仅在于：所述加强筋2呈圆环型结构，并与所述中间支承3四侧内壁连接支撑。两侧板簧1对中间支承3的挤压力通过圆环型结构的加强筋2进行支撑，能均分到加强筋2的整个圆周并相互抵消，有效避免中间支承3变形，结构稳定性更好，且结构简单，实现容易。
实施例4
如图8所示，本实施例与实施例3区别仅在于：所述加强筋2内设有“X”型结构的筋板。在实施例3中的圆环型结构的加强筋2内设置“X”型结构的筋板，进一步对加强筋2自身进行结构加强，从而使整个中间支承3结构加强，保证使用的稳定性。
实施例5
如图9所示，本实施例与实施例3区别仅在于：所述加强筋2内设有十字型结构的筋板。在实施例3中的圆环型结构的加强筋2内设置十字型结构的筋板，进一步对加强筋2自身进行结构加强，从而使整个中间支承3结构加强，保证使用的稳定性。
实施例6
本实施例与实施例3区别仅在于：所述加强筋2内设有米字型结构的筋板。在实施例3中的圆环型结构的加强筋2内设置米字型结构的筋板，进一步对加强筋2自身进行结构加强，从而使整个中间支承3结构加强，保证使用的稳定性。
本断开式无中心孔板簧总成，结构简单，模块化设计，拆装便捷，便于运输存储；U型螺栓对板簧靠近中间支承的一端进行竖直方向旋紧限位，且U型螺栓紧贴板簧的前后两侧设置，对板簧的前后方向和上下方向进行限位；通过每侧上下相邻板簧间的凸起和凹槽契合，对板簧左右方向限位；有效避免板簧在使用中的窜动，使每一片板簧之间的相对位置更加稳定；中间支承为中空结构，能大大减少材料的使用，降低板簧总成的自重，实现轻量化的设计目的；两段式设计，无中心孔结构，能有效避免板簧总成因中心孔处的应力集中而断裂的问题，有效降低板簧失效的风险，提高使用中的可靠性和安全性。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同、相似部分互相参见即可。
本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“上”、“下”、“外侧”“内侧”等如果存在是用于区别位置上的相对关系，而不必给予定性。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种断开式无中心孔板簧总成，其特征在于，包括板簧压板(5)、垫板(4)、中间支承(3)、底架组件和多片叠加结构的板簧(1)；所述板簧(1)对称设置于所述中间支承(3)的左右两侧；每片板簧(1)的上下两侧分别设有凸起(11)和凹槽(12)；上侧板簧(1)的凹槽(12)与下侧板簧(1)的凸起(11)配合限位；所述板簧压板(5)和垫板(4)分别设置于所述中间支承(3)的上下两侧，并向左右两侧延伸；所述板簧压板(5)底部左右两侧设有与最上侧板簧(1)的凸起(11)匹配的压板凹槽，所述垫板(4)顶部左右两侧设有与最下侧板簧(1)的凹槽(12)匹配的垫板凸起(41)；所述垫板(4)设置于所述底架组件上侧；所述板簧压板(5)、板簧(1)、垫板(4)和底架组件通过U型螺栓(6)限位安装。
2.根据权利要求1所述的断开式无中心孔板簧总成，其特征在于，所述中间支承(3)顶部和底部中间分别设有定位孔(31)和定位柱(32)；所述板簧压板(5)下侧设有与所述定位孔(31)插合的压板定位柱；所述垫板(4)上侧开设有与所述定位柱(32)插合的垫板孔(42)；所述垫板(4)下侧设有与所述底架组件插接安装的垫板定位柱(43)。
3.根据权利要求1所述的断开式无中心孔板簧总成，其特征在于，所述凸起(11)和凹槽(12)呈V型结构，且开口朝向外侧。
4.根据权利要求1所述的断开式无中心孔板簧总成，其特征在于，所述凸起(11)和凹槽(12)呈靠近所述中间支承(3)一侧设置。
5.根据权利要求1所述的断开式无中心孔板簧总成，其特征在于，所述中间支承(3)中部设有加强筋(2)。
6.根据权利要求5所述的断开式无中心孔板簧总成，其特征在于，所述加强筋(2)呈“X”型结构。
7.根据权利要求5所述的断开式无中心孔板簧总成，其特征在于，所述加强筋(2)呈米字型结构。
8.根据权利要求5所述的断开式无中心孔板簧总成，其特征在于，所述加强筋(2)呈圆环型结构，并与所述中间支承(3)四侧内壁连接支撑。
9.根据权利要求8所述的断开式无中心孔板簧总成，其特征在于，所述加强筋(2)内设有十字型结构、“X”型结构或米字型结构的筋板。
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