CN112719019A - 双侧向引伸成形方法及成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双侧向引伸成形方法及成形装置，属于钣金加工技术领域，解决了现有技术中不规则复杂型面薄壁构件无法一次成形、对焊接要求高、零件的加工成本高、生产周期长、脱模难的问题。该双侧向引伸成形方法包括：步骤1：将待成形工序件装入下模的型腔内；步骤2：开启动力装置，上模下行推动压包凸模向外运动，完成对工序件的双侧向引伸成形。该成形装置包括上模、下模和压包凸模。本发明实现了不规则曲面零件的双侧向引伸一次成形。

Description

双侧向引伸成形方法及成形装置

技术领域

本发明涉及钣金加工技术领域，尤其涉及一种不规则曲面零件的双侧向引伸成形装置及成形方法。

背景技术

当前，航空航天产品零部件正向轻量化、复杂化及整体化方向发展，越来越多的采用不规则复杂型面薄壁构件。

其中部分零件上的成形特征受方位形状的限制，无法一次成形，只能将零件拆分分别成形后，再整体焊接，分别成形对焊接要求高，零件不合格风险增加，同时增加了零件的加工成本和生产周期。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种不规则曲面零件的双侧向引伸成形方法及成形装置，至少能够解决以下技术问题之一：(1)不规则复杂型面薄壁构件无法一次成形；(2)对焊接要求高，零件不合格风险增加，增加零件的加工成本和生产周期；(3)不规则曲面压料及侧向引伸成形脱模难。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一方面，本发明提供了一种不规则曲面零件的双侧向引伸成形方法，用于成形出两侧有位置不对称的凸起特征、两边特征形状不相同、均为不规则曲面圆形凸起的零件，包括如下步骤：

步骤1：将待成形工序件装入下模的型腔内；

步骤2：开启动力装置，上模下行推动压包凸模向外运动，完成对工序件的双侧向引伸成形。

基于上述引伸成形方法的进一步改进，所述步骤2包括上模下行推动第一压包凸模和第二压包凸模分别向外运动。

基于上述引伸成形方法的进一步改进，在所述步骤1之前包括将压料成形组件吊装在上模下方。

基于上述引伸成形方法的进一步改进，所述将压料成形组件吊装在上模下方包括用吊装组件将压料成形组件吊装在上模下方。

基于上述引伸成形方法的进一步改进，所述用吊装组件将压料成形组件吊装在上模下方包括如下步骤：将导柱穿过上模突出部上的通孔，第二弹性部件套设在导柱外，第二弹性部件的一端固定在型面压块形成的U形空间的底部，另一端抵靠突出部的底面，螺母套设在导柱位于突出部以上的部分。

基于上述引伸成形方法的进一步改进，在所述将压料成形组件吊装在上模下方之前或在步骤1和所述将压料成形组件吊装在上模下方之间包括将上模固定在动力装置上。

基于上述引伸成形方法的进一步改进，所述将上模固定在动力装置上包括将上模通过模柄固定在动力装置的上平台上。

基于上述引伸成形方法的进一步改进，所述步骤1具体包括将待成形工序件装入下模的型腔内，端面靠紧定位板。

另一方面，本发明还提供了一种不规则曲面零件的双侧向引伸成形装置，用于完成上述的双侧向引伸成形方法，所述双侧向引伸成形装置包括上模、下模和压料成形组件；所述压料成形组件用于使待成形工序件形成双侧特征，包括第一压包凸模和第二压包凸模；所述第一压包凸模和所述第二压包凸模的斜面分别与所述上模的斜面配合。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述双侧向引伸成形装置还包括模柄，所述模柄和所述上模连接。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述压料成形组件还包括导向部。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述压料成形组件还包括定位部，所述定位部用于将待成形工序件定位在所述下模内。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述定位部包括凹部。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述双侧向引伸成形装置还包括模柄，所述模柄和所述上模连接，并且所述上模通过所述模柄固定在推动所述上模上行和下行的动力装置上。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述引伸成形装置还包括吊装组件，所述吊装组件用于将所述压料成形组件吊装在所述上模下方。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述模柄和所述上模通过内六角螺钉连接。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述双侧向引伸成形装置还包括压紧部、第一弹性部件和型面压块，所述压紧部用于将所述第一弹性部件固定在所述型面压块和所述压包凸模之间。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述第一压包凸模的外型面与所述型面压块一侧的通孔型面配合，所述第二压包凸模的外型面与所述型面压块另一侧的通孔型面配合，所述上模推动所述第一压包凸模和所述第二压包凸模向外运动，从而完成待成形工序件的双侧引伸成形。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述孔的横截面为长圆形，所述第一压包凸模和所述第二压包凸模能够沿所述长圆形的长度方向移动。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述型面压块的至少一端设有定位台，所述定位台与所述下模上的定位槽配合，以压住待成形工序件。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述吊装组件包括导柱、螺母和第二弹性部件，所述导柱穿过上模突出部上的通孔，第二弹性部件套设在所述导柱外，第二弹性部件的一端固定在所述型面压块形成的U形空间的底部，另一端抵靠所述突出部的底面，所述螺母套设在所述导柱位于所述突出部以上的部分。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述型面压块上设有供第一弹性部件穿过的第二通孔，所述压紧部置于所述第二通孔中，并固定在所述型面压块上；所述第一弹性部件的一端固定在所述压紧部上，另一端固定在所述第一压包凸模或所述第二压包凸模上。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述上模固定在所述动力设备的上平台上，所述下模固定在所述动力装置的下平台上。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述压料成形组件还包括型面压块，所述压包凸模装配在所述型面压块的第一通孔中，并与所述型面压块固定，所述压包凸模的外型面与所述型面压块的通孔型面配合，使得所述压包凸模可以收回和顶出。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述压料成形组件还包括多个第一弹性部件，所述第一弹性部件的一端固定在所述型面压块上，另一端固定在所述压包凸模上。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述第一压包凸模的外型面和所述第二压包凸模的外型面分别与所述型面压块不同侧的通孔型面配合。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述导向部穿过所述型面压块、所述第一压包凸模和所述第二压包凸模上的孔将所述第一压包凸模和所述第二压包凸模固定在所述型面压块上。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述定位部设于所述型面压块的上表面。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述凹部朝向型腔设置，所述工序件的一部分端面进入所述凹部，紧靠在所述定位部上。

基于上述引伸成形装置的进一步改进，所述压紧部固定在所述型面压块上，所述第一弹性部件的一端固定在所述压紧部)上，另一端固定在所述第一压包凸模或所述第二压包凸模上。

与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

(1)本发明通过设置第一压包凸模、第二压包凸模和型面压块，通过在型面压块上设置两个通孔，并通过使第一压包凸模的外型面与型面压块其中一个通孔的通孔型面配合，第二压包凸模的外型面与型面压块另一个通孔的通孔型面配合，使得第一压包凸模和第二压包凸模可以顶出和收回，通过顶出可以得到具有曲面圆形凸起的零件，通过收回可以在不规则曲面压料及侧向引伸成形后易于脱模。

(2)通过设置导向部和长圆孔，并通过将导向部固定在型面压块上，可以控制第一压包凸模和第二压包凸模向外及向内的行程距离，保证第一压包凸模和第二压包凸模在运动过程中不脱出型面压块。

(3)通过控制长圆孔横截面(长圆形)的长度，可以控制曲面圆形凸起的深度。

(4)通过设置定位板，并通过在定位板上设置凹部，能够对放入型腔内的待成形工序件起到定位作用。

(5)通过在型面压块上设置定位台，并通过在下模上设置与定位台相匹配的定位槽，在上模和压料成形组件下行过程中，可以牢固地压住待成形工序件。

(6)通过在上模的两侧设置突出部，在突出部上设置通孔，第二压缩弹簧套设在导柱上，并通过将第二压缩弹簧的一端固定在形成内部空间的型面压块的底部，另一端抵靠突出部的底面，螺母套设在导柱位于突出部以上的部分，能够将导柱固定到突出部，并防止第二压缩弹簧移位。

(7)本发明通过双侧向引伸成形工装，实现了不规则曲面钣金零件的双侧向引伸一次成形，能够一次成形出不规则曲面钣金零件的侧方位特征。

(8)本发明的成形装置结构简单，操作方便，在普通的单行程油压机上就能够安装使用。

(9)发明的引伸成形方法无需采用先分半引伸成形再整体焊接的成形工艺，能够一次成形出不规则曲面钣金零件的侧方位特征，同时完成不规则曲面的压紧及侧向引伸，因此简化了工序，缩短了零件的生产周期，降低了生产成本，提高了生产效率。

(10)本发明的引伸成形方法工艺简单，易于操作和实现。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为不规则曲面钣金零件的各种视图；(a)为结构示意图；(b)为主视图；(c)为左视图；(d)为右视图；(e)为俯视图；

图2为工序件外形示意图；

图3为双侧向引伸成形装置总体结构示意图；

图4为压料成形组件总体结构示意图；

图5为压料成形组件主视图；

图6为压料成形组件部分部件结构示意图；

图7为双侧向引伸成形装置开模状态总体结构俯视图；

图8为双侧向引伸成形装置开模状态总体结构左视图；

图9为图7沿A-A方向的剖视图；

图10为双侧向引伸成形装置压紧状态总体结构主视图；

图11为双侧向引伸成形装置压紧状态总体结构俯视图；

图12为图10沿A-A方向的剖视图；

图13为图11沿B-B方向的剖视图；

图14为双侧向引伸成形装置沿另一方向的总体结构示意图；

图15为双侧向引伸成形装置合模状态总体结构主视图；

图16为双侧向引伸成形装置合模状态总体结构俯视图；

图17为图15沿A-A方向的剖视图；

图18为图16沿B-B方向的剖视图；

图19为长圆孔的横截面示意图；

图20为定位板的俯视图；

图21为本发明实施例引伸成形方法的工艺流程图。

附图标记：

1-模柄；2-上模；3-压料成形组件；3-1-型面压块；3-2-第一压包凸模；3-3-第二压包凸模；3-4-导向螺钉；3-5-第一压缩弹簧；3-6-压紧螺钉4-下模；5-导柱；6-螺母；7-第二压缩弹簧；8-螺钉；9-定位板；10-吊环螺栓；11-内六角螺钉；12、13-模具合模定位面；14、15-放置工序间定位面；16-型腔；17-通孔；18-长圆孔；19-第二通孔；20-定位台；21-定位槽；22-凹部；23-突出部。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

实施例一

本发明的一个具体实施例，公开了一种引伸成形装置，该装置用于不规则曲面零件的双侧向引伸成形，具体为双侧具有成形特征的不规则曲面钣金零件的。

该钣金零件的材料为1Cr18Ni9Ti，壁厚0.8mm，其形状尺寸如图1所示，零件整体为不规则收敛曲面，头部深度170mm，开口宽130mm，尾部深度130mm，开口宽100mm。零件两侧有位置不对称的凸起特征，两边特征形状不相同，均为不规则曲面圆形凸起，最高处距曲面15mm。图2为零件工序件外形示意图，不规则曲面已经通过模具引伸成形完成，双侧特征待成形。

本实施例的引伸成形装置包括模柄1、上模2、压料成形组件3、下模4、导柱5、螺母6、第二压缩弹簧7、螺钉8、定位板9、吊环螺栓10和内六角螺钉11，如图3所示。其中模柄1和上模2通过内六角螺钉11连接在一起。

压料成形组件3用于形成钣金零件的双侧特征。如图4-6所示，该压料成形组件3包括型面压块3-1、第一压包凸模3-2、第二压包凸模3-3、导向螺钉3-4、第一压缩弹簧3-5和压紧螺钉3-6。上模2通过压料成形组件3将所述下模4的型腔16内的待成形工序件引伸成形。

在一种可能的实施方式中，第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3装配在型面压块3-1的第一通孔17中。型面压块3-1包括两个第一通孔17，第一压包凸模3-2的外型面与型面压块3-1其中一个通孔的通孔型面配合，第二压包凸模3-3的外型面与型面压块3-1另一个通孔的通孔型面配合，使得第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3可以收回和顶出，如图5所示。

当两个第一通孔17的形状及位置相同时，得到的是侧方位特征相同的零件；当两个第一通孔17的形状和/或位置不同时，如图1(c)和(d)所示，得到的是侧方位特征不同的零件，如图1(a)所示。

当引伸成形装置处于开模状态时，如图7-9所示，压料成形组件3通过两侧的导柱5、螺母6和第二压缩弹簧7吊装在上模2下方，上模2通过模柄1转接固定在油压机的上平台上；下模4固定在油压机的下平台上。

需要说明的是，上模2的两侧设有两个突出部23，突出部23上设有供导柱5穿过的通孔，第二压缩弹簧7套设在导柱5上，第二压缩弹簧7的一端固定在形成内部空间的型面压块3-1的底部，如图3和图10-12所示，第二压缩弹簧7的另一端抵靠突出部23的底面。螺母6套设在导柱5位于突出部23以上的部分，起到将导柱5固定到突出部23的作用。

此时在压料成形组件3中，第一压缩弹簧3-5处于伸长状态，推动第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3收入型面压块3-1内部，此时第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3分处于上模2的两侧，第一压包凸模3-2的斜面和第二压包凸模3-3的斜面分别贴紧上模2的斜面。

型面压块3-1上设有供第一压缩弹簧3-5穿过的第二通孔19，压紧螺钉3-6置于第二通孔19中，并固定在型面压块3-1上。第一压缩弹簧3-5的数量可以为4个。每个第一压缩弹簧3-5的一端均固定在压紧螺钉3-6上，其中两个第一压缩弹簧3-5的另一端固定在第一压包凸模3-2上，另外两个第一压缩弹簧3-5的另一端固定在第二压包凸模3-3上。第二通孔19的数量与第一压缩弹簧3-5的数量相同。

在另一种可能的实施方式中，型面压块3-1、第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3上均设有长圆孔18，两个导向螺钉3-4分别穿过型面压块3-1、第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3上的长圆孔固定在型面压块3-1上，从而对第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3起到导向和定位作用，如图6所示。

长圆孔的横截面为长圆形，如图19所示，图中箭头所指的方向为长圆形的长度方向，通过控制长圆形的长度控制第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3在型面压块3-1的位移距离，从而控制曲面圆形凸起的深度。在一种更优的实施方式中，型面压块3-1的至少一端设有定位台20，下模4的至少一端设有定位槽21，定位台20进入定位槽21，在定位槽21的引导下，下行压住待成形工序件。

为了将待成形工序件定位在下模4的型腔16内，在另外一种实施方式中，在型面压块3-1的上表面设有定位板9，用于将待成形工序件定位在型腔16内。

具体来说，定位板9包括凹部22，如图20所示，凹部22朝向型腔16设置。待成形工序件置于下模4的型腔16内后，工序件的一部分端面进入凹部22，紧靠在定位板9上，从而有效防止工序件滑出型腔16，如图14所示。

因为在引伸成形过程中，工序件受到很大的压边力，因此，对定位工序件的定位板的牢固度具有非常高的要求。

在一种实施方式中，定位板9可以通过螺钉固定在型面压块3-1的上表面，也可以通过其他方式固定，只要能够具有足够的固定力，不至于在引伸成形过程中松动或脱落即可。

将待成形工序件装入下模4的型腔16内，端面靠紧定位板9，然后油压机上平台下行，带动上模2及吊装在其下方的压料成形组件3一起下行，型面压块3-1的定位台20在下模4的定位槽21的引导下，下行压住工序件，定位方式如图14所示。图14中示出了型面压块3-1的定位台20与下模4的合模定位面12、13，并示出了待成形工序件装入下模4的型腔16内，端面靠紧定位板9的放置工序件定位面14、15。

为了方便搬运下模4，在一种更优的实施方式中，在下模4的外壁设有吊环螺栓10，如图3和13所示。

与现有技术相比，本发明的引伸成形装置至少可实现如下有益效果之一：

(1)本发明通过设置第一压包凸模、第二压包凸模和型面压块，通过在型面压块上设置两个通孔，并通过使第一压包凸模的外型面与型面压块其中一个通孔的通孔型面配合，第二压包凸模的外型面与型面压块另一个通孔的通孔型面配合，使得第一压包凸模和第二压包凸模可以顶出和收回，通过顶出可以得到具有曲面圆形凸起的零件，通过收回可以在不规则曲面压料及侧向引伸成形后易于脱模。

(2)通过设置导向部和长圆孔，并通过将导向部固定在型面压块上，可以控制第一压包凸模和第二压包凸模向外及向内的行程距离，保证第一压包凸模和第二压包凸模在运动过程中不脱出型面压块。

(3)通过控制长圆孔横截面(长圆形)的长度，可以控制曲面圆形凸起的深度。

(4)通过设置定位板，并通过在定位板上设置凹部，能够对放入型腔内的待成形工序件起到定位作用。

(5)通过在型面压块上设置定位台，并通过在下模上设置与定位台相匹配的定位槽，在上模和压料成形组件下行过程中，可以牢固地压住待成形工序件。

(6)通过在上模的两侧设置突出部，在突出部上设置通孔，第二压缩弹簧套设在导柱上，并通过将第二压缩弹簧的一端固定在形成内部空间的型面压块的底部，另一端抵靠突出部的底面，螺母套设在导柱位于突出部以上的部分，能够将导柱固定到突出部，并防止第二压缩弹簧移位。

(7)本发明通过双侧向引伸成形工装，实现了不规则曲面钣金零件的双侧向引伸一次成形，能够一次成形出不规则曲面钣金零件的侧方位特征。

(8)本发明的成形装置结构简单，操作方便，在普通的单行程油压机上就能够安装使用。

实施例二

本发明的另一个具体实施例公开了一种双侧向引伸成形方法，采用实施例一的成形装置，一次成形出两侧有位置不对称的凸起特征、两边特征形状不相同，且均为不规则曲面圆形凸起的零件。如图21所示，该成形方法包括如下步骤：

1)将导柱穿过上模1突出部23上的通孔，第二压缩弹簧7套设在导柱5外，第二压缩弹簧7的一端固定在形成内部空间的型面压块3-1的底部，另一端抵靠突出部23的底面，螺母6套设在导柱5位于突出部以上的部分，完成将压料成形组件3吊装在上模下方；

2)将上模2通过模柄1固定在油压机设备的上平台上；

3)将下模4固定在油压机的下平台上；

4)将待成形工序件装入下模4的型腔16内，端面靠紧定位板9；

5)开启油压机，压料成形组件3中的型面压块3-1首先接触坯料，型面压块3-1停止下行；

6)上模2继续下行，第二压缩弹簧7受压变形，下行过程中，上模2的两侧斜面分别与第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3的斜面接触，并施加压力，通过上模2的向下运动推动第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3向外运动，将变形区材料压入下模4的两个第一通孔17内，完成零件的双侧向引伸成形；

7)零件成形完成后，油压设备上平台上行，第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3在第一压缩弹簧3-5的作用下收回型面压块3-1中，上模2及压料成形组件3从凹模脱出，开模后取出零件。

实施例三

本实施例结合成形装置对不规则曲面钣金零件的双侧向引伸成形过程进行详细描述。

当模具处于开模状态时，如图7-9所示，压料成形组件3通过两侧的导柱5、螺母6和第二压缩弹簧7吊装在上模2下方，上模2通过模柄1转接固定在油压机设备的上平台上；下模4固定在油压机的下平台上。

此时在压料成形组件3中，第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3装配在型面压块3-1的通孔中，第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3的外型面与型面压块3-1的通孔型面配合，可以收回和顶出，如图9所示。

导向螺钉3-4穿过第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3上的长圆孔固定在型面压块3-1上，通过长圆孔的横截面的长圆形的长度控制第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3在型面压块3-1的位移距离。压紧螺钉3-6固定在型面压块3-1上，第一压缩弹簧3-5一端固定在型面压块3-1上，另一端固定在压包凸模上，模具处于开模状态，第一压缩弹簧3-5处于伸长状态，推动第一压包凸模3-2，第二压包凸模3-3收入型面压块3-1内部，此时第一压包凸模3-2，第二压包凸模3-3分处于上模2的两侧，斜面贴紧上模2斜面。

将待成形工序件装入下模4型腔，端面靠紧定位板9，然后油压机上平台下行，带动上模2及吊装在其下方的压料成形组件3一起下行，型面压块3-1的定位台在下模4的定位槽的引导下，下行压住工序件，定位方式如图5所示。此时第二压缩弹簧7，第一压缩弹簧3-5均处于预紧自由状态，如图10-13所示，型面压块3-1与下模4已经将工序件固定在模具型腔内.

油压机继续下行，此时型面压块3-1已经不再运动，上模2继续随油压机下行，在下行过程中，第二压缩弹簧7受压变形，将型面压块3-1压紧在型腔内工序件上，此时整个工序件型面受压边力，同时，上模2在下行过程中，两侧斜面推动第一压包凸模3-2，第二压包凸模3-3向外运动，第一压缩弹簧3-5受压变形，完成钣金件双侧引伸成形。在该过程中，工序件受到了足够的压边力，防止了在零件引伸过程中的起皱变形，成形出合格的双侧向成形特征。

当上模2下行，上模2的下型面顶在型面压块3-1上，油压机停止下行，模具处于合模状态如图15-18，此时引伸成形完成。

零件成形完成后，油压机上行开模，在此过程中，随着油压机的逐步上行，上模2首先上行，斜面脱出第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3之间的斜面，第二压缩弹簧7和第一压缩弹簧3-5逐步恢复自由状态，在第一压缩弹簧3-5的推动下，第一压包凸模3-2和第二压包凸模3-3收回型面压块3-1内，避免其阻挡型面压块3-1脱出下模4型腔。

当油压机上行到一定高度，上模2及吊装在其下面的型面压块3-1完全脱离下模4型腔，此时模具重新处于开模状态，已经成形完成后的零件留在了下模4型腔内，手工取出即可。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双侧向引伸成形方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：将待成形工序件装入下模的型腔内；

步骤2：开启动力装置，上模下行推动压包凸模向外运动，完成对工序件的双侧向引伸成形。

2.根据权利要求1所述的双侧向引伸成形方法，其特征在于，所述步骤2包括上模下行推动第一压包凸模和第二压包凸模分别向外运动。

3.根据权利要求1或2所述的双侧向引伸成形方法，其特征在于，在所述步骤1之前包括将压料成形组件吊装在上模下方。

4.根据权利要求3所述的双侧向引伸成形方法，其特征在于，用吊装组件将压料成形组件吊装在上模下方。

5.根据权利要求4所述的双侧向引伸成形方法，其特征在于，所述用吊装组件将压料成形组件吊装在上模下方包括如下步骤：将导柱穿过上模突出部上的通孔，第二弹性部件套设在导柱外，第二弹性部件的一端固定在型面压块形成的U形空间的底部，另一端抵靠突出部的底面，螺母套设在导柱位于突出部以上的部分。

6.根据权利要求3所述的双侧向引伸成形方法，其特征在于，在所述将压料成形组件吊装在上模下方之前或在步骤1和所述将压料成形组件吊装在上模下方之间包括将上模固定在动力装置上。

7.根据权利要求6所述的双侧向引伸成形方法，其特征在于，所述将上模固定在动力装置上包括将上模通过模柄固定在动力装置的上平台上。

8.根据权利要求1所述的双侧向引伸成形方法，其特征在于，所述步骤1具体包括将待成形工序件装入下模的型腔内，待成形工序件的端面靠紧定位板。

9.一种双侧向引伸成形装置，其特征在于，用于完成权利要求1-8所述的双侧向引伸成形方法，所述双侧向引伸成形装置包括上模(2)、下模(4)和压料成形组件(3)；

所述压料成形组件(3)用于使待成形工序件形成双侧特征，包括第一压包凸模(3-2)和第二压包凸模(3-3)；

所述第一压包凸模(3-2)和所述第二压包凸模(3-3)的斜面分别与所述上模(2)的斜面配合。

10.根据权利要求9所述的双侧向引伸成形装置，其特征在于，所述双侧向引伸成形装置还包括模柄(1)，所述模柄(1)和所述上模(2)连接。

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