CN112718224A - 一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置及控制方法，控制装置包括破碎机、自动控制系统，破碎机上方设有倒料口，下方设有出料口，倒料口处设有若干与倒料口相接的车道，出料口与输送装置连接，自动控制系统包括控制器、检测器，控制器与检测器电连接，检测器包括用于检测料位的料位检测模块、用以识别车辆的车辆检测模块，料位检测模块安装在破碎机内侧顶部，车辆检测模块安装在车道一侧，车道一侧设有用于指示车辆卸料的提示模块，提示模块与控制器电连接。本控制装置提高了卸料的公平性，避免了人工调度导致车辆卸料混乱及料流不稳定等问题，为后续长距离输送带安全运行提供保障，同时在很大程度上减少了生产成本，提高了生产效率。

Description

一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置及控制方法

技术领域

本发明属于破碎机技术领域，具体地说，涉及一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置及控制方法。

背景技术

原破碎机的给料方式：采用人工调度，现场操作人员在破碎机指挥站台上通过观察破碎机料位及卸料车道内矿卡位置，采用广播通知卸料车道内所有车辆进行卸料准备，并根据现场操作人员根据现场车辆到达卸料车道指定位置的先后顺序，根据先后顺序对卸料车道内的车辆通过对讲机指挥卸料。这种基于经验判断的人工指挥卸料方式可能存在误判的情况，进而会导致破碎机堵料，及下级皮带会因破碎机出料不稳定而造成的皮带打滑、跑偏、向外撒料等严重问题，影响安全文明生产，同时大大缩短输送带使用寿命，影响生产系统的平稳运行，增加生产成本；作业时受天气影响较大，且人工作业强度大，指挥卸料顺序混乱，有失公平，效率低，存在夜间作业疲劳期，有严重安全隐患。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置及控制方法，为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，所述控制装置包括破碎机、自动控制系统，所述破碎机上方设有倒料口，下方设有出料口，所述倒料口处设有若干与倒料口相接的车道，所述出料口与输送装置连接，所述自动控制系统包括控制器、检测器，控制器与检测器电连接，所述检测器包括用于检测料位的料位检测模块、用以识别车辆的车辆检测模块，所述料位检测模块安装在破碎机内侧顶部，所述车辆检测模块安装在车道一侧，所述车道一侧设有用于指示车辆卸料的提示模块，提示模块与控制器电连接。

进一步地，所述出料口通过料仓与输送装置连接，所述料仓倾斜设置，输送装置的初始端设置在料仓出口的正下方。

进一步地，控制器型号为S7-200SmartPLC。

进一步地，所述料位检测模块为高频雷达料位传感器，所述车辆检测模块为超声波传感器。

进一步地，所述提示模块包括控制指示灯、语音播报装置，所述控制指示灯为红绿指示灯，所述语音播报装置为扬声器。

进一步地，所述倒料口呈长方体状，其中三个侧面为卸料面、另外一个侧面为封堵面，每个卸料面对应设置两个平行车道，其该两个平行车道与侧面垂直设置。

进一步地，所述封堵面外侧安装有塔吊，所述塔吊上设有用于手动控制的拨码开关，拨码开关与控制器电连接。

大型破碎机多车道自动卸料控制方法，包括如下步骤：

S1，选择进行自动模式、手动模式，若进行自动模式，执行S2；若进行手动模式，执行S10；

S2，料位检测模块检测料位是否满足卸料的条件，若不满足，停止倒料，执行S2循环；若满足，执行S3；

S3，车辆进入车道指定卸料位置，超声波传感器检测到车辆驶入指定位置后，将信号传递给控制器，不同车道对应的超声波传感器编号不同，控制器根据超声波传感器传入信号的时间先后对在车道指定位置的车辆进行排序，执行S4；

S4，判断排序前两辆车是否位于不同方位相邻车道，若是，则执行S5；若不是，则执行S6；

S5，判断车道内车辆是否大于等于三辆，若是，则执行S7；若不是，则执行S8；

S6，允许排序前两辆车进行倒料，控制器将信号传递提示模块，前两辆车的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S9；

S7，将排序中第二、第三辆车交换位置后，允许前两辆车进行倒料，控制器将信号传递给提示模块，前两辆车的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S9；

S8，允许一辆车进行倒料，控制器将信号传递给提示模块，车辆排序第一的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S9；

S9，卸料完成后指示车辆离开，回到S1进行循环；

S10，结束。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

本发明采用了以自动控制为主的控制方式，自动控制系统以控制器为主控芯片，控制器分析处理不同模块传递的信号并做出相应的反应，不需要人工干预，减少人员浪费；提高了生产效率。因为不需要人力，也就不存在夜间疲劳期，减少了安全隐患的出现，同时减少了因为天气原因造成的人力物力的损失。

本发明的检测器应用超声波传感器检测车辆是否到达指定位置，应用高频雷达料位检测器检测破碎机内料位的情况。在原始破碎机给料工作时，需要现场操作人员观察判断现场车辆到达卸料车道指定位置的先后顺序，根据先后顺序对卸料车道内的车辆通过对讲机进行指挥卸料。采用超声波传感器和高频雷达料位传感器避免了这种基于经验判断的人工指挥卸料方式可能存在误判情况的出现，提高了进行卸料先后的公平性，避免了人工调度导致车辆卸料混乱，同时也避免了因为误判情况进而导致的破碎机堵料，解决了下级皮带因破碎机出料不稳定而造成的皮带打滑、跑偏、向外撒料等严重问题，为后续长距离输送带安全运行提供保障，使得安全文明生产得以进行，提高生产效率。输送带使用寿命增加，系统运行更加平稳，从而降低了成本。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本申请的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本发明实际大型破碎机3D示意图；

图2是本发明简略示意图；

图3是本发明工作流程示意图。

图中：1、超声波传感器；2、超声波传感器；3、超声波传感器；4、超声波传感器；5、超声波传感器；6、超声波传感器；7、高频雷达料位传感器；8、拨码开关；9、S7-200SmartPLC；A、车道指示灯；B、车道指示灯；C、车道指示灯；D、车道指示灯；E、车道指示灯；F、车道指示灯；a、智能语音播报装置；b、智能语音播报装置；c、智能语音播报装置；d、智能语音播报装置；e、智能语音播报装置；f、智能语音播报装置。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

如图1至图3所示，本实施例所述一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，控制装置包括破碎机、控制器、检测器、提示模块、输送装置。破碎机上方设有倒料口，下方设有出料口，倒料口处设有若干与倒料口相接的车道，出料口与输送装置连接。倒料口呈长方体状，其中三个侧面为卸料面、另外一个侧面为封堵面，每个卸料面均设置两个平行车道，两个平行车道与倒料口垂直相接，该大型装置共计六个车道，且依次设有编号，如图一所示，#1、#2、#3、#4、#5、#6为车道编号。另一个封堵面外侧安装有塔吊，塔吊上设有用于手动控制的拨码开关，操控人可通过塔吊观察并指挥，塔吊作为观察指挥室使用，同时塔吊可进行货物调度移动的功能，可配合现场生产中的需要使用，无需单独设置指挥高台。拨码开关与控制器电连接，共计设有七个拨码开关，分别为#1、#2、#3、#4、#5、#6、#7。拨码开关设有与车道相同且依次对应的编号，#7为自动控制和手控制的切换开关，#1、#2、#3、#4、#5、#6的拨码开关控制对应车道的提示模块，用于在手动控制时，通过提示模块指示司机是否可以进行卸料。提示装置包括红绿指示灯和智能语音播报装置，智能语音播报装置选用的是扬声器。在可以卸料时，对应车道的绿灯亮起，并语音播报可以卸料，其他不能进行卸料的的车道，显示为红灯且语音播报不可以卸料。提示模块设置在车道一侧，共计六个提示模块，优选地，为保证司机可以清楚的看到红绿指示灯并听智能语音播报，将提示模块设置在车辆到达指定卸料位置后的车头前方位置处。出料口通过料仓与输送装置连接，料仓倾斜设置，与水平面存在夹角，这样可以减少出料时料物因为下降产生速度后与输送装置撞击产生的迸溅，使料物可以更加平稳的落到输送装置上，提高输送效率，减少工业浪费。料仓的一端与出料口连接，另一端在输送装置初始端的正上方，输送装置选用的是输送皮带，运输料物更加方便。

控制器与检测器电连接，检测器包括料位检测模块和车辆检测模块，料位检测模块选用的是高频雷达料位传感器。高频雷达料位传感器安装在破碎机内侧顶部，高频雷达料位传感器可以竖直向下检测破碎机内的料位情况，并不断的将信号传递给控制器。破碎机满料位为100％，破碎机控制程序应实际生产要求，设置有破碎机内料位低停机值20％和高停机值90％，两个停机值都能触发破碎机停机。实际运行过程中，每辆卡车30秒可完成一次卸料。若破碎机和出料皮带同时运行时且卡车正常卸料，一辆卡车完成一次卸料可为破碎机增加约20％的料位；若破碎机和出料皮带同时运行时且没有卡车卸料，每30秒破碎机料位减少约8％。根据对破碎机料位值进行长时间的数据监测，计算出破碎机料位的饱和区间，操作人员可结合现场实际工作情况在司机室触摸屏上设定料位饱和值下限料位一和料位饱和值上限料位二。为防止破碎机因卸料卡车来料缓慢导致实际料位低于20％停机，以及使破碎机处理能力一直呈饱和状态，卸料系统控制程序设置饱和下限料位一；为防止因卡车卸料致使破碎机料位超过饱和上限，设置饱和上限值料位二。高频雷达料位传感器实时监测的破碎机内料位为实际料位值，控制器将料位预设值与实际料位值作比较，假设实际料位为x，当实际料位大于破碎机控制程序设置低停机值且小于料位一，即20％<x<料位一时，允许两辆卡车同时卸料；当破碎机实际料位大于料位一且小于料位二，即料位一<x<料位二时，允许一辆卡车卸料；当破碎机实际料位值大于料位二，即x>料位二时，控制器发出禁止卸料信号，防止破碎机料位达到高停机值而导致停机。

车辆检测模块选用的是超声波传感器，超声波传感器与控制器电连接，超声波传感器用以识别车辆是否进入指定车道进行卸料。超声波传感器均安装在车道一侧，优选地，将超声波传感器安装在车辆到达指定位置后，车厢附近的车道一侧。超声波传感器根据发出的超声波再反射回来所需要的时间长短判断是否有车辆到达指定位置。当车辆到达指定位置，超声波传感器检测到车辆，将电信号传递给控制器，控制器根据不同车道的超声波传感器发来信号的先后顺序，将对应车道的车辆进行排序。控制器的控制程序采用FIFO表格排序法进行排序，FIFO表格排序法是以先进先出为原则的排序方法。在允许卸料，且允许卸料车辆为两辆时，需要遵守不同方位相邻车道不能同时卸料的原则，如图一所示中，2#车道和3#车道、4#车道和5#车道为不同方位相邻车道，即2#车道和3#车道的车辆不能同时卸料，4#车道和5#车道的车辆不能同时卸料。

当控制程序判断允许一辆车进行倒料时，根据FIFO表格排序法计算出车辆到达车道的顺序，排序在第一的车辆进行倒料，倒料时间为30s，时间到后，车辆离开，超声波传感器检测车辆是否离开并将信号反馈给控制器，再重新判断料位及车辆到达车道的优先顺序排序，进行自动控制卸料循环。当控制程序判断允许两辆车同时倒料时，还需要判断破碎机车道内的车辆是否大于等于3辆，若等待车辆数大于等于3时，控制程序根据FIFO表格排序法对车辆到达车道的先后做出排序，根据不同方位相邻车道不能同时卸料的原则，判断排序前两位的车辆是否为不同方位相邻车道，若是，则将排序第二位和第三位的车辆排序进行调换，调换后，对排序前两位的车辆进行指挥卸料，若不是，则对排序前两位的车辆进行指挥卸料，允许卸料时间为30S，时间到后，车辆离开，超声波传感器检测车辆是否离开并将信号反馈给控制器，再重新判断料位及车辆到达车道的优先顺序排序，进行自动控制卸料循环；若小于3辆时，当车道内车辆为2辆，控制程序根据FIFO表格排序法计算出车辆到达车道的顺序，若两辆车来自不同方位不相邻车道，则控制程序指挥两辆车卸料；若两辆车来自不同方位车道编号相邻的车道，排序第一的车辆先卸料完成，再重新判断料位及车辆到达车道的优先顺序排序，进行自动控制卸料循环。当满足卸料条件且可以卸料时，控制器将信号传递给车道的提示模块，对应车道的红绿指示灯显示为绿灯亮，并智能语音播报可以卸料，其他车道的红绿指示灯显示为红灯亮，并语音播报不可以卸料。

如图三所示，为本发明控制方法流程示意图，工作流程步骤如下：

S1，开始，启动程序，是否启动自动模式，若是，执行S2；若不是，则启动手动模式，执行S15；

S2，料位检测模块检测料位是否大于20％且小于90％，若不满足，控制器停机，执行S15；若满足，执行S3；

S3，料位检测模块检测料位是否小于料位二，若是，执行S4，若不是，停止倒料，回到S2循环；

S4，超声波传感器检测是否有车辆到达卸料指定位置，若有，执行S5，若没有，回到S4循环；

S5，超声波传感器检测到车辆驶入指定位置后，将信号传递给控制器，不同车道对应的超声波传感器编号不同，控制器根据超声波传感器传入信号的时间先后对在车道指定位置的车辆进行排序，执行S6；

S6，判断料位是否小于料位一，若是，执行S7；若不是执行S13；

S7，允许两辆车倒料，执行S8；

S9，判断排序前两辆车是否位于不同方位相邻车道，若是，则执行S10；若不是，则执行S11；

S10，判断车道内车辆是否大于等于三辆，若是，则执行S12；若不是，则执行S13；

S11，允许排序前两辆车进行倒料，控制器将信号传递提示模块，前两辆车的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S14；

S12，将排序中第二、第三辆车交换位置后，允许前两辆车进行倒料，控制器将信号传递给提示模块，前两辆车的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S14；

S13，允许一辆车进行倒料，控制器将信号传递给提示模块，车辆排序第一的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S14；

S14，卸料完成后指示车辆离开，超声波传感器检测车辆离开并将信号传递给控制器，回到S1进行循环；

S15，结束。

事例一

在破碎机满料位为100％，设置有破碎机内料位低停机值20％和高停机值90％，料位一为50％，料位二为70％，六个车道内都有车辆驶入指定位置，且六辆车卸料过程中没有其他车辆进入车道。经过超声波传感器检测后控制器中的控制程序为车辆的排序为：2#车道、3#车道、4#车道、5#车道、6#车道、1#车道，大型控制装置的自动控制系统工作如下：

位于破碎机内侧顶部的高频雷达料位传感器检测料位为35％，可以允许两辆车进行倒料，此时，六个车道均有车辆，且排序为：2#车道、3#车道、4#车道、5#车道、6#车道、1#车道，根据不同方位相邻车道不能倒料原则，判断出排序前两位的2#车道、3#车道不能同时卸料，此时，将排序中第二位与第三位交换位置，得到排序为：2#车道、4#车道、3#车道、5#车道、6#车道、1#车道，2#车道、4#车道为不同方位不相邻车道，可以进行卸料。控制器将可以卸料的信号传入提示模块，2#车道和4#车道的绿灯亮起，并语音播报“可以卸料”，3#车道、5#车道、6#车道、1#车道红灯亮起，并语音播报“不可以卸料”，2#车道和4#车道内的车辆进行卸料，卸料时间为30秒，时间到后，车辆离开，超声波传感器检测到车辆离开并信号传递给控制器。高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到75％，此时禁止卸料。

30秒之后，高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位为67％，允许一辆车卸料，控制器对剩下车辆进行排序，排序为3#车道、5#车道、6#车道、1#车道，3#车道的绿灯亮起，语音播报“可以卸料”，其他车道红灯亮起，语音播报“不可以卸料”，30秒后3#车道的车辆卸料完成，离开车道，超声波传感器检测到车辆离开将信号传递给控制器。高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到87％，此时禁止卸料。

30秒之后，破碎机料位减少8％剩余79％，禁止卸料；30秒之后，高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到71％，禁止卸料；30秒之后，高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到63％，此时允许一辆车卸料，控制器对车道内车辆进行排序，排序为5#车道、6#车道、1#车道，5#车道绿灯亮起，语音播报“可以卸料”，其他车道红灯亮起，语音播报“不可以卸料”，30秒后5#车道的车辆卸料完成，离开车道，超声波传感器检测到车辆离开将信号传递给控制器。高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到83％，此时禁止卸料。

30秒之后，高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到75％，禁止卸料；30秒之后，高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到67％，允许一辆车卸料，控制器对车道内车辆进行排序，排序为6#车道、1#车道，6#车道绿灯亮起，语音播报“可以卸料”，其他车道红灯亮起，语音播报“不可以卸料”，30秒后6#车道的车辆卸料完成，离开车道，超声波传感器检测到车辆离开将信号传递给控制器。高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到87％，此时禁止卸料

30秒之后，高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到79％，禁止卸料；30秒之后，高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到71％，禁止卸料；30秒之后，高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到63％，允许一辆车卸料，控制器对车道内车辆进行排序，排序为1#车道，1#车道绿灯亮起，语音播报“可以卸料”，其他车道红灯亮起，语音播报“不可以卸料”，30秒后1#车道的车辆卸料完成，离开车道，超声波传感器检测到车辆离开将信号传递给控制器。高频雷达料位传感器检测到此时破碎机内料位达到83％，六辆车的卸料工作完成。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (8)

1.一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：所述控制装置包括破碎机、自动控制系统，所述破碎机上方设有倒料口，下方设有出料口，所述倒料口处设有若干与倒料口相接的车道，所述出料口与输送装置连接，所述自动控制系统包括控制器、检测器，控制器与检测器电连接，所述检测器包括用于检测料位的料位检测模块、用以识别车辆的车辆检测模块，所述料位检测模块安装在破碎机内侧顶部，所述车辆检测模块安装在车道一侧，所述车道一侧设有用于指示车辆卸料的提示模块，提示模块与控制器电连接。

2.根据权利要求1所述的一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：所述出料口通过料仓与输送装置连接，所述料仓倾斜设置，输送装置的初始端设置在料仓出口的正下方。

3.根据权利要求1所述的一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：控制器型号为S7-200SmartPLC。

4.根据权利要求1所述的一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：所述料位检测模块为高频雷达料位传感器，所述车辆检测模块为超声波传感器。

5.根据权利要求1所述的一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：所述提示模块包括控制指示灯、语音播报装置，所述控制指示灯为红绿指示灯，所述语音播报装置为扬声器。

6.根据权利要求1所述的一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：所述倒料口呈长方体状，其中三个侧面为卸料面、另外一个侧面为封堵面，每个卸料面对应设置两个平行车道，其该两个平行车道与侧面垂直设置。

7.根据权利要求6所述的一种大型破碎机多车道自动卸料控制装置，其特征在于：所述封堵面外侧安装有塔吊，所述塔吊上设有用于手动控制的拨码开关，拨码开关与控制器电连接。

8.如权利要求1-7任一所述控制装置的自动卸料控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1，选择进行自动模式、手动模式，若进行自动模式，执行S2；若进行手动模式，执行S10；

S2，料位检测模块检测料位是否满足卸料的条件，若不满足，停止倒料，执行S2循环；若满足，执行S3；

S3，车辆进入车道指定卸料位置，超声波传感器检测到车辆驶入指定位置后，将信号传递给控制器，不同车道对应的超声波传感器编号不同，控制器根据超声波传感器传入信号的时间先后对在车道指定位置的车辆进行排序，执行S4；

S4，判断排序前两辆车是否位于不同方位相邻车道，若是，则执行S5；若不是，则执行S6；

S5，判断车道内车辆是否大于等于三辆，若是，则执行S7；若不是，则执行S8；

S6，允许排序前两辆车进行倒料，控制器将信号传递提示模块，前两辆车的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S9；

S7，将排序中第二、第三辆车交换位置后，允许前两辆车进行倒料，控制器将信号传递给提示模块，前两辆车的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S9；

S8，允许一辆车进行倒料，控制器将信号传递给提示模块，车辆排序第一的车道显示绿灯以及语音播报可以卸料，其他有车的车道显示红灯以及语音播报禁止卸料，执行S9；

S9，卸料完成后指示车辆离开，回到S1进行循环；

S10，结束。

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