CN112705481A - 一种用于检测板件翘曲变形的方法及实现该方法的设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于检测板件翘曲变形的方法及实现该方法的设备；其中方法为：将板件匀速传输；在板件匀速传输过程中，位于板件上方的顶部检测组件通过检测高度方向上与板件之间的距离变化来得到板件翘曲变形度；根据翘曲变形度来判断板件翘曲变形是否合格。本发明方法可对板件实现翘曲变形自动化检测，节约人力成本和提高检测效率，提高检测精度，可实现大批量板件的自动化全检工作，提高加工一致性和产品质量，通用性高。

Description

一种用于检测板件翘曲变形的方法及实现该方法的设备
技术领域
本发明涉及定制家具板件加工技术领域，更具体地说，涉及一种用于检测板件翘曲变形的方法及实现该方法的设备。
背景技术
在“工业4.0”的大潮流下,定制家具生产企业逐渐淘汰效率低下的人工生产线，组建以数控开料加工中心、封边机、数控排钻加工中心为核心设备的板件自动化生产线，然而在品控方面仍然采用人工检测，这与高度自动化的生产流程不相匹配。
定制家具常用的各种密度板件，在生产过程中调质处理不当或者存储不当会造成板件内部应力不均，这种板件在开料后出现翘曲变形是常见问题；翘曲变形同样会严重影响板件加工精度，并影响家具最终装配质量。
此外，板件尺寸的精确度也非常重要；板件开料工序完成后，假如板件尺寸误差大，会造成后续加工工序出现瑕疵或无法加工，而且这样的板件就算完成了全工序加工，在家具整体装配中，会出现装配瑕疵甚至无法装配的情况。
因此，在开料工序完成后对板件进行翘曲变形检测和尺寸校验检测是非常必须以及重要的，能将有问题的板件及时发现，从而有效保证整体家具的品控。当前对板式家具行业的板件尺寸以及翘曲变形的检测基本采用人工使用测量工具进行抽检或全检的方式进行检测。这种检测方式存在以下缺陷：抽检方法有抽检率低、大批量检测准确性不高，有不合格板件无法检出、实时性差的问题；由于批量板件数量巨大，全检方法存在检测工作量巨大，工人劳动非常大，难以与大规模整体自动化生产相匹配的问题；无论是抽检或者全检，都有人工检测受经验和主观因素的影响大，存在检测误差不可避免的问题，且人工检测用的卡尺只能检测到板件边缘数据，无法检测到中心区域，先天存在测量原理性缺陷，还容易造成对板件表面刮花等问题。
发明内容
为克服现有技术中的缺点与不足，本发明的目的在于提供一种用于检测板件翘曲变形的方法及实现该方法的设备；本发明方法可对板件实现翘曲变形自动化检测，节约人力成本和提高检测效率，提高检测精度，可实现大批量板件的自动化全检工作，提高加工一致性和产品质量，通用性高。
为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种用于检测板件翘曲变形的方法，其特征在于：将板件匀速传输；在板件匀速传输过程中，位于板件上方的顶部检测组件通过检测高度方向上与板件之间的距离变化来得到板件翘曲变形度；根据翘曲变形度来判断板件翘曲变形是否合格。
本发明方法可对板件实现翘曲变形自动化检测，节约大量人力成本和提高检测效率，可有效避免人工检测存在主观误差的情况，提高检测精度；可实现大批量板件的自动化全检工作，避免了抽检方式导致的不合格板件漏检情况，加强了后续工序的加工一致性和提高产品质量。本发明对动态传输的板件进行检测，对各种不同尺寸大小的板件均可适用，通用性高。
理想状态下，本发明方法可应用于前、后两个工序之间，由于检测是在板件动态传输过程中进行，因此不会打断前后两个工序之间的加工连贯性，也无需将板件从前一工序搬动到本发明设备检测再搬回下一工序进行加工；板件在传输过程中完成检测，无须定位停顿等待检测、采用流水不间断检测的方式能减少检测用时，提高检测效率；对比昂贵的激光平面度检测设备，本发明方法针对大批量尺寸不一的板件翘曲度全检，效率比传统的平面度检测设备有极大的提高，且测距传感器的数量要求低，设备成本低廉。
优选地，采用如下两种方案中的任一种或两种来检测高度方向上与板件之间的距离变化：
方案一、顶部检测组件包括不动顶部测距传感模块；在板件匀速传输过程中，不动顶部测距传感模块与板件之间产生沿传输方向上的相对移动，以检测出板件传输方向上的多个点分别与不动顶部测距传感模块之间在高度方向上的距离；
方案二、顶部检测组件包括可在垂直于传输方向作水平移动的可移动顶部测距传感模块；在板件匀速传输过程中，可移动顶部测距传感模块垂直于传输方向水平移动，可移动顶部测距传感模块与板件之间产生板件对角线方向上的相对移动，以检测出板件对角线上的多个点分别与可移动顶部测距传感模块之间在高度方向上的距离。
本发明方法通过对板件传输方向上的多个点和/或板件对角线上的多个点进行检测来判断翘曲变形度；相比于对板件整个表面进行检测，本发明检测量较少，有利于减少运算量和简化数据处理算法，加快响应速度，节省检测器件和控制装置成本。其中，对板件对角线上的多个点进行检测，可同时检测出板件在长度方向和宽度方向是否存在翘曲变形，可避免出现漏检出，也不需要在板件一次检测后再将板件旋转90度后再次检测来实现板件长度方向和宽度方向变形检测，节省检测时间。
优选地，所述顶部检测组件通过检测高度方向上与板件之间的距离变化来得到板件翘曲变形度是指：检测高度方向上与板件之间的距离变化，找出最大距离和最小距离并进行相减，得到最大距离差；根据最大距离差和板件尺寸，计算出板件翘曲变形度。
一种用于检测板件翘曲变形的设备，其特征在于：包括：
用于将板件匀速传输的传输平台；
用于扫描板件标签的扫码装置；
用于检测在高度方向上与板件之间距离的顶部检测组件；
以及用于根据扫码装置获取的板件标签信息得到对应的板件信息，板件信息包括板件尺寸；根据顶部检测组件检测所得的距离值得到板件的厚度值和厚度变化；根据板件厚度变化和板件尺寸，计算板件翘曲变形度，从而判断板件翘曲变形度是否合格的控制装置；
所述传输平台包括进料区、检测区和出料区；顶部检测组件位于传输平台检测区的上方。
本发明设备的工作原理是：首先，板件传输到传输平台上：板件可以在开料后通过自动传输线与传输平台无缝接驳，无需人工辅助直接传输到传输平台的进料区，也可通过人工上料的方式在传输平台的进料区进行上料；然后，传输平台上设有靠挡，板件紧贴靠挡匀速传输；采用扫码装置扫描板件标签，根据板件标签信息得到对应的板件信息，板件信息包括板件尺寸，即板件宽度值和长度值；在板件传输过程中，顶部检测组件检测在高度方向上与板件之间距离，得到板件厚度值和厚度变化值；根据板件厚度变化和板件尺寸，计算板件翘曲变形度，从而判断板件翘曲变形度是否合格；之后，将合格板件和不合格板件进行区分，可通过传输平台将合格板件直接传输到下一工序，无需额外下料；也可以进行下料。
本发明设备可对板件实现翘曲变形自动化检测，节约大量人力成本和提高检测效率，可有效避免人工检测存在主观误差的情况，提高检测精度；可实现大批量板件的自动化全检工作，避免了抽检方式导致的不合格板件漏检情况，加强了后续工序的加工一致性和提高产品质量。本发明设备对动态传输的板件进行检测，对各种不同尺寸大小的板件均可适用，通用性高。
理想状态下，本发明设备可接驳在前、后两个工序之间，在两个工序之间的传输过程中加设，不会打断前后两个工序之间的加工连贯性，也无需将板件从前一工序搬动到本发明设备检测再搬回下一工序进行加工；板件在传输过程中完成检测，无须定位停顿等待检测、采用流水不间断检测的方式能减少检测用时，提高检测效率；对比昂贵的激光平面度检测设备，本发明方法针对大批量尺寸不一的板件翘曲度全检，效率比传统的平面度检测设备有极大的提高，且测距传感器的数量要求低，设备成本低廉。。
优选地，所述顶部检测组件包括调节架和与调节架连接的至少一个顶部测距传感模块；顶部测距传感模块位于传输平台检测区的上方。
优选地，所述调节架包括立柱和与立柱连接的横梁；所述顶部测距传感模块包括可移动顶部测距传感模块和/或不动顶部测距传感模块；
所述可移动顶部测距传感模块通过水平移动装置与横梁连接，以实现可移动顶部测距传感模块垂直于传输方向作水平移动；所述不动顶部测距传感模块固定或可调地与横梁连接。
优选地，所述顶部测距传感模块包括可移动顶部测距传感模块时，控制装置还用于根据板件尺寸来计算出板件角位坐标，进而得出板件对角线坐标；根据板件对角线坐标来设定水平移动装置，使板件在可移动顶部测距传感模块下方匀速传输过程中，水平移动装置带动可移动顶部测距传感模块垂直于传输方向移动时，可移动顶部测距传感模块产生板件对角线方向上的相对移动，以获取板件对角线方向上的厚度变化，从而获取板件翘曲变形度。
本发明设备通过对板件传输方向上的多个点和/或板件对角线上的多个点进行检测来判断翘曲变形度；相比于对板件整个表面进行检测，本发明检测量较少，有利于减少运算量和简化数据处理算法，加快响应速度，节省检测器件和控制装置成本。其中，对板件对角线上的多个点进行检测，可同时检测出板件在长度方向和宽度方向是否存在翘曲变形，可避免出现漏检出，也不需要在板件一次检测后再将板件旋转90度后再次检测来实现板件长度方向和宽度方向变形检测，节省检测时间。
优选地，不动顶部测距传感模块与横梁可调地连接，是指：横梁开设有水平布设的安装槽，顶部测距传感模块通过与安装槽连接来实现可调地与横梁连接。不动顶部测距传感模块的安装位置可通过安装槽来进行调节，进一步提高使用便捷程度。
优选地，还包括：用于检测在宽度方向上与板件之间距离的宽度检测组件；
宽度检测组件位于传输平台检测区的一侧；
控制装置还用于根据宽度检测组件检测所得的距离值得到板件宽度检测值；根据板件经过宽度检测组件或顶部检测组件的时间长度，结合传输平台传输速度来得到板件长度检测值；通过板件宽度检测值和板件长度检测值与所述板件尺寸的比较，判断板件尺寸是否合格。
该设计的好处是，在进行翘曲变形检测的同时可进行板件尺寸检测，实现一机多用。
所述宽度检测组件包括设置在传输平台检测区一侧的支撑架和设置在支撑架上的侧部测距传感模块；侧部测距传感模块的感应部分朝向传输平台并垂直于传输方向。
优选地，还包括用于对板件进行标记以区分合格板件和不合格板件的标记机构。
所述标记机构包括安装架、安装板和标记笔；所述安装板通过驱动气缸与安装架连接，以实现安装板升降；所述标记笔通过弹性件与安装板连接。
与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果：
1、本发明可对板件实现翘曲变形自动化检测，节约大量人力成本和提高检测效率，可有效避免人工检测存在主观误差的情况，提高检测精度；可实现大批量板件的自动化全检工作，避免了抽检方式导致的不合格板件漏检情况，加强了后续工序的加工一致性和提高产品质量；对各种不同尺寸大小的板件均可适用，通用性高；
2、本发明检测量较少，有利于减少运算量和简化数据处理算法，加快响应速度，节省检测器件和控制装置成本；对板件对角线上的多个点进行检测，可同时检测出板件在长度方向和宽度方向是否存在翘曲变形，节省检测时间；
3、本发明在进行翘曲变形检测的同时可进行板件尺寸检测，实现一机多用。
附图说明
图1是本发明用于检测板件翘曲变形的设备的结构示意图之一；
图2是本发明用于检测板件翘曲变形的设备的结构示意图之二；
图3是本发明用于检测板件翘曲变形的设备中顶部检测组件的结构示意图；
图4是本发明用于检测板件翘曲变形的设备中标记机构的结构示意图；
图5是本发明用于检测板件翘曲变形的设备板件厚度值的获取原理示意图；
图6是本发明用于检测板件翘曲变形的设备板件宽度检测值的获取原理示意图；
其中，1为传输平台、2为宽度检测组件、201为侧部测距传感模块、202为支撑架、3为板件、4为靠挡、5为顶部检测组件、501为立柱、502为横梁、503为安装槽、504为不动顶部测距传感模块、6为标记机构、601为安装架、602为驱动气缸、603为弹性件、604为标记笔、7为控制装置。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。
实施例一
本实施例一种用于检测板件翘曲变形的方法，将板件匀速传输；在板件匀速传输过程中，位于板件上方的顶部检测组件通过检测高度方向上与板件之间的距离变化来得到板件翘曲变形度；根据翘曲变形度来判断板件翘曲变形是否合格。
本发明方法可对板件实现翘曲变形自动化检测，节约大量人力成本和提高检测效率，可有效避免人工检测存在主观误差的情况，提高检测精度；可实现大批量板件的自动化全检工作，避免了抽检方式导致的不合格板件漏检情况，加强了后续工序的加工一致性和提高产品质量。本发明对动态传输的板件进行检测，对各种不同尺寸大小的板件均可适用，通用性高。
理想状态下，本发明方法可应用于前、后两个工序之间，由于检测是在板件动态传输过程中进行，因此不会打断前后两个工序之间的加工连贯性，也无需将板件从前一工序搬动到本发明设备检测再搬回下一工序进行加工，可节省整体加工时间和减少人力成本。
顶部检测组件通过检测高度方向上与板件之间的距离变化来得到板件翘曲变形度是指：检测高度方向上与板件之间的距离变化，找出最大距离和最小距离并进行相减，得到最大距离差；根据最大距离差和板件尺寸，计算出板件翘曲变形度。
为实现上述方法，本实施例提供一种用于检测板件翘曲变形的设备，如图1至图4所示，包括：
用于将板件匀速传输的传输平台1；
用于扫描板件标签的扫码装置；
用于检测在高度方向上与板件之间距离的顶部检测组件5；
用于检测在宽度方向上与板件之间距离的宽度检测组件2；
用于根据扫码装置获取的板件标签信息得到对应的板件信息，板件信息包括板件尺寸；根据顶部检测组件5检测所得的距离值得到板件的厚度值和厚度变化；根据板件厚度变化和板件尺寸，得到板件翘曲变形度，从而判断板件翘曲变形度是否合格；以及根据宽度检测组件2检测所得的距离值得到板件宽度检测值；根据板件经过宽度检测组件2或顶部检测组件5的时间长度，结合传输平台1传输速度来得到板件长度检测值；通过板件宽度检测值和板件长度检测值与板件尺寸的比较，判断板件尺寸是否合格的控制装置7；
以及用于对板件进行标记以区分合格板件和不合格板件的标记机构6。
传输平台1包括进料区、检测区和出料区；扫码装置位于传输平台1进料区；顶部检测组件5位于传输平台1检测区的上方；宽度检测组件2位于传输平台1检测区的一侧；标记机构6位于传输平台1出料区的上方。
本发明设备的工作原理是：
首先，板件传输到传输平台上：板件可以在开料后通过自动传输线与传输平台1无缝接驳，无需人工辅助直接传输到传输平台1的进料区，也可通过人工上料的方式在传输平台1的进料区进行上料；
然后，传输平台1上设有靠挡4，板件紧贴靠挡4匀速传输；扫码装置扫描板件标签，根据板件标签信息得到对应的板件信息，板件信息包括板件尺寸，即板件宽度值和长度值；在板件传输过程中，顶部检测组件5检测在高度方向上与板件之间距离，得到板件厚度值(板件厚度值＝顶部检测组件到传输平台的距离A-顶部检测组件检测所得的距离值B，如图5所示)和厚度变化值；根据板件厚度变化和板件尺寸，通过专用软件or公式算出板件翘曲变形度(例如：板件翘曲变形度＝最大距离差/板件尺寸)，从而判断板件翘曲变形度是否合格；
同时可根据宽度检测组件2检测所得的距离值得到板件宽度检测值(板件宽度检测值＝宽度检测组件到靠挡的距离C-宽度检测组件检测所得的距离值D，如图6所示)；根据板件经过宽度检测组件2或顶部检测组件5的时间长度，结合传输平台1传输速度来得到板件长度检测值；通过板件宽度检测值和板件长度检测值与板件尺寸的比较，判断板件尺寸是否合格；
之后，将合格板件和不合格板件进行区分，可通过传输平台1将合格板件直接传输到下一工序，无需额外下料；也可以进行下料。
本发明设备可对板件实现翘曲变形自动化检测，节约大量人力成本和提高检测效率，可有效避免人工检测存在主观误差的情况，提高检测精度；可实现大批量板件的自动化全检工作，避免了抽检方式导致的不合格板件漏检情况，加强了后续工序的加工一致性和提高产品质量。本发明设备对动态传输的板件进行检测，对各种不同尺寸大小的板件均可适用，通用性高。本发明设备在进行翘曲变形检测的同时可进行板件尺寸检测，实现一机多用。
理想状态下，本发明设备可接驳在前、后两个工序之间，在两个工序之间的传输过程中加设，不会打断前后两个工序之间的加工连贯性，也无需将板件从前一工序搬动到本发明设备检测再搬回下一工序进行加工，可节省整体加工时间和减少人力成本。
为提高板件传输顺畅性，靠挡4可以并排设置有滚轮，板件紧贴滚轮传输。
控制装置7可采用现有技术，例如PLC控制装置等。
顶部检测组件5包括调节架和与调节架连接的至少一个顶部测距传感模块；顶部测距传感模块位于传输平台1检测区的上方。
调节架包括立柱501和与立柱501连接的横梁502；顶部测距传感模块包括不动顶部测距传感模块504。横梁502开设有水平布设的安装槽503，顶部测距传感模块通过与安装槽503连接来实现可调地与横梁502连接。本实施例中，不动顶部测距传感模块504的安装位置可通过安装槽503来进行调节，进一步提高使用便捷程度。实际应用中，不动顶部测距传感模块504也可以固定地与横梁502连接。
本实施例中，不动顶部测距传感模块504为两个，靠近立柱501的不动顶部测距传感模块504与板件靠近边缘区域相对，用于检测板件靠近边缘区域的点。远离立柱501的不动顶部测距传感模块504用于检测板件其它位置的点；对宽度小的板件，也可以忽略该不动顶部测距传感模块504的数据，只采用靠近立柱501的不动顶部测距传感模块504的数据。实际应用中，不动顶部测距传感模块的数量可以为一个，也可以为三个、四个，甚至更多。
宽度检测组件2包括设置在传输平台1检测区一侧的支撑架202和设置在支撑架202上的侧部测距传感模块201；侧部测距传感模块201的感应部分朝向传输平台1并垂直于传输方向。
标记机构6包括安装架601、安装板和标记笔604；安装板通过驱动气缸602与安装架601连接，以实现安装板升降；标记笔604通过弹性件603与安装板连接。
实施例二
本实施例一种用于检测板件翘曲变形的设备，与实施例一的区别在于：顶部检测组件包括移动顶部测距传感模块和不动顶部测距传感模块，或者是仅包括可移动顶部测距传感模块而不包括不动顶部测距传感模块。
可移动顶部测距传感模块通过水平移动装置与横梁连接，以实现可移动顶部测距传感模块垂直于传输方向作水平移动。水平移动装置可采用现有技术，例如丝杠螺母机构、电动滑台等。
控制装置还用于根据板件尺寸(该板件尺寸可以是扫码所得的板件尺寸；也可以是宽度检测组件检测所得的板件尺寸，方法是：将宽度检测组件设置在顶部检测组件之前并间隔一定距离，使板件经过顶部检测组件之前，宽度检测组件已经检测出板件长度和宽度尺寸)来计算出板件角位坐标，进而得出板件对角线坐标；根据板件对角线坐标来设定水平移动装置；使板件在可移动顶部测距传感模块下方匀速传输过程中，水平移动装置带动可移动顶部测距传感模块垂直于传输方向移动时，可移动顶部测距传感模块产生板件对角线方向上的相对移动，以获取板件对角线方向上的厚度变化，从而获取板件翘曲变形度。可移动顶部测距传感模块检测的点可以是整段对角线上的点，也可以是对角线上某一段的点，例如中点到顶角连线上的点。
本发明检测量较少，有利于减少运算量和简化数据处理算法，加快响应速度，节省检测器件和控制装置成本。其中，对板件对角线上的多个点进行检测，可同时检测出板件在长度方向和宽度方向是否存在翘曲变形，可避免出现漏检出，也不需要在板件一次检测后再将板件旋转90度后再次检测来实现板件长度方向和宽度方向变形检测，节省检测时间。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于检测板件翘曲变形的方法，其特征在于：将板件匀速传输；在板件匀速传输过程中，位于板件上方的顶部检测组件通过检测高度方向上与板件之间的距离变化来得到板件翘曲变形度；根据翘曲变形度来判断板件翘曲变形是否合格。
2.根据权利要求1所述的用于检测板件翘曲变形的方法，其特征在于：采用如下两种方案中的任一种或两种来检测高度方向上与板件之间的距离变化：
方案一、顶部检测组件包括不动顶部测距传感模块；在板件匀速传输过程中，不动顶部测距传感模块与板件之间产生沿传输方向上的相对移动，以检测出板件传输方向上的多个点分别与不动顶部测距传感模块之间在高度方向上的距离；
方案二、顶部检测组件包括可在垂直于传输方向作水平移动的可移动顶部测距传感模块；在板件匀速传输过程中，可移动顶部测距传感模块垂直于传输方向水平移动，可移动顶部测距传感模块与板件之间产生板件对角线方向上的相对移动，以检测出板件对角线上的多个点分别与可移动顶部测距传感模块之间在高度方向上的距离。
3.根据权利要求1所述的用于检测板件翘曲变形的方法，其特征在于：所述顶部检测组件通过检测高度方向上与板件之间的距离变化来得到板件翘曲变形度是指：检测高度方向上与板件之间的距离变化，找出最大距离和最小距离并进行相减，得到最大距离差；根据最大距离差和板件尺寸，计算出板件翘曲变形度。
4.一种用于检测板件翘曲变形的设备，其特征在于：包括：
用于将板件匀速传输的传输平台；
用于扫描板件标签的扫码装置；
用于检测在高度方向上与板件之间距离的顶部检测组件；
以及用于根据扫码装置获取的板件标签信息得到对应的板件信息，板件信息包括板件尺寸；根据顶部检测组件检测所得的距离值得到板件的厚度值和厚度变化；根据板件厚度变化和板件尺寸，计算板件翘曲变形度，从而判断板件翘曲变形度是否合格的控制装置；
所述传输平台包括进料区、检测区和出料区；顶部检测组件位于传输平台检测区的上方。
5.根据权利要求4所述的用于检测板件翘曲变形的设备，其特征在于：所述顶部检测组件包括调节架和与调节架连接的至少一个顶部测距传感模块；顶部测距传感模块位于传输平台检测区的上方。
6.根据权利要求5所述的用于检测板件翘曲变形的设备，其特征在于：所述调节架包括立柱和与立柱连接的横梁；所述顶部测距传感模块包括可移动顶部测距传感模块和/或不动顶部测距传感模块；
所述可移动顶部测距传感模块通过水平移动装置与横梁连接，以实现可移动顶部测距传感模块垂直于传输方向作水平移动；所述不动顶部测距传感模块固定或可调地与横梁连接。
7.根据权利要求6所述的用于检测板件翘曲变形的设备，其特征在于：所述顶部测距传感模块包括可移动顶部测距传感模块时，控制装置还用于根据板件尺寸来计算出板件角位坐标，进而得出板件对角线坐标；根据板件对角线坐标来设定水平移动装置，使板件在可移动顶部测距传感模块下方匀速传输过程中，水平移动装置带动可移动顶部测距传感模块垂直于传输方向移动时，可移动顶部测距传感模块产生板件对角线方向上的相对移动，以获取板件对角线方向上的厚度变化，从而获取板件翘曲变形度。
8.根据权利要求6所述的用于检测板件翘曲变形的设备，其特征在于：不动顶部测距传感模块与横梁可调地连接，是指：横梁开设有水平布设的安装槽，顶部测距传感模块通过与安装槽连接来实现可调地与横梁连接。
9.根据权利要求4至8中任一项所述的用于检测板件翘曲变形的设备，其特征在于：还包括：用于检测在宽度方向上与板件之间距离的宽度检测组件；
宽度检测组件位于传输平台检测区的一侧；
控制装置还用于根据宽度检测组件检测所得的距离值得到板件宽度检测值；根据板件经过宽度检测组件或顶部检测组件的时间长度，结合传输平台传输速度来得到板件长度检测值；通过板件宽度检测值和板件长度检测值与所述板件尺寸的比较，判断板件尺寸是否合格。
10.根据权利要求4至8中任一项所述的用于检测板件翘曲变形的设备，其特征在于：还包括用于对板件进行标记以区分合格板件和不合格板件的标记机构。
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