CN112703321B

CN112703321B - 泵

Info

Publication number: CN112703321B
Application number: CN201980060675.6A
Authority: CN
Inventors: 加藤伸博; 稻垣贵树; 仲谷圭司; 鸟居英将
Original assignee: Aisan Industry Co Ltd
Current assignee: Aisan Industry Co Ltd
Priority date: 2018-09-25
Filing date: 2019-09-17
Publication date: 2022-11-15
Anticipated expiration: 2039-09-17
Also published as: US11655827B2; JP7317477B2; JP2020051275A; US20210324875A1; CN112703321A; WO2020066745A1

Abstract

离心泵(10)具备：马达部(14)，其在转子室(34)内以能够旋转的方式设有转子(32)；以及泵部(12)，其在泵室(64)内以能够旋转的方式设有与转子(32)连结的叶轮(62)。在划分转子室(34)和泵室(64)的第2外壳构件(20)设有轴承(52)，该轴承(52)以转子(32)的转子轴(48)旋转的方式支承转子(32)的转子轴(48)且被注入润滑脂。在第2外壳构件(20)形成有两个连通转子室(34)和泵室(64)的连通孔(81)。

Description

泵

技术领域

本公开涉及一种泵。

背景技术

日本特开2012－17712号公报公开有一种加压输送气体的以往类型的泵，该泵具备：马达部，其在转子室内以能够旋转的方式设有转子；以及泵部，其在泵室内以能够旋转的方式设有与转子连结的叶轮。

发明内容

发明要解决的问题

(第1技术问题)

在日本特开2012－17712号公报中，在划分转子室和泵室的分隔壁部设有以能够旋转的方式支承转子轴的包括滚珠轴承的轴承。在轴承注入润滑用的润滑脂。在分隔壁部形成有连通转子室和泵室的连通孔。在日本特开2012－17712号公报中，利用对转子室内进行抽吸的抽吸装置的动作，产生自泵室经由连通孔朝向转子室内的气体的流动，从而抑制润滑脂漏出。但是，由于需要抽吸装置，因而导致成本较高。另外，在假设省略了抽吸装置的情况下，由于由轴承的构件相互间的间隙构成的连通间隙和分隔壁部的连通孔，形成自泵室经由转子室返回到泵室内的环流路。因此，由于气体通过轴承而产生润滑脂漏出。

本公开要解决的技术问题在于提供一种能够利用简单且廉价的结构抑制轴承的润滑脂漏出的泵。

(第2技术问题)

在日本特开2012－17712号公报的泵中，未设想搭载于车辆的情况。因此，在泵的车辆搭载状态下，在泵室内因结露等产生的水等液体在泵室内残留，而可能产生由冻结导致的叶轮的工作不良。

本公开要解决的技术问题在于提供一种能够提高泵室的排液性并抑制由冻结导致的叶轮的工作不良的泵。

用于解决问题的方案

所述的技术问题能够利用以下的技术方案来解决。

(第1技术方案)

本公开的第1技术方案为一种泵，其加压输送气体，其中，该泵具备：马达部，其在转子室内以能够旋转的方式设有转子；以及泵部，其在泵室内以能够旋转的方式设有与所述转子连结的叶轮，在划分所述转子室和所述泵室的分隔壁部设有轴承，该轴承以所述转子的转子轴能够旋转的方式支承该转子的转子轴且被注入润滑脂，在所述分隔壁部形成有至少两个连通所述转子室和所述泵室的呼吸通路。

根据第1技术方案，利用在划分转子室和泵室的分隔壁部设置的至少两个呼吸通路，形成自泵室经由转子室返回到泵室内的环流路。因此，由于气体优先在绕过轴承的环流路中流动，因此能够抑制轴承的润滑脂漏出。另外，与日本特开2012－17712号公报的泵不同，由于不需要抽吸装置，因此能够利用简单且廉价的结构抑制轴承的润滑脂漏出。

(第2技术方案)

第2技术方案为一种泵，其加压输送气体，其中，该泵具备：马达部，其在转子室内以能够旋转的方式设有转子；以及泵部，其在泵室内以能够旋转的方式设有与所述转子连结的叶轮，所述泵室的喷出口在车辆搭载状态下配置于该泵室的天地方向地侧，所述喷出口的下游端的底面配置于比该喷出口的上游端的底面低的位置。

根据第2技术方案，能够利用自然流下使泵室内的液体自喷出口排出。由此，提高泵室的排液性，能够抑制由冻结导致的叶轮的工作不良。

发明的效果

(第1效果)

根据本公开的泵，能够利用简单且廉价的结构抑制轴承的润滑脂漏出。

(第2效果)

根据本公开的泵，能够提高泵室的排液性，抑制由冻结导致的叶轮的工作不良。

附图说明

图1是表示实施方式1的离心泵的主视图。

图2是图1的II－II线向视剖视图，离心泵包括第2外壳构件。

图3是表示图2的离心泵的主要部分的剖视图。

图4是表示第2外壳构件的主视图。

图5是图4的V－V线向视剖视图。

图6是表示实施方式2的离心泵的主要部分的剖视图。

图7是表示实施方式3的离心泵的主要部分的剖视图。

图8是表示实施方式4的离心泵的主要部分的剖视图。

图9是表示实施方式5的第2外壳构件的主视图。

图10是表示实施方式6的离心泵的主要部分的剖视图。

图11是表示实施方式7的离心泵的主要部分的剖视图。

图12是表示实施方式8的离心泵的主要部分的剖视图。

图13是表示实施方式9的离心泵的主要部分的剖视图。

具体实施方式

以下，使用附图说明本公开的实施方式。

[实施方式1]

在实施方式1中，例示了例如搭载于汽车等车辆的作为吹扫泵使用的离心泵。吹扫泵为填补自吸附罐向内燃机(发动机)的进气通路流动的吹扫气体的流量的泵。图1是表示离心泵的主视图，图2是图1的II－II线向视剖视图，图3是表示离心泵的主要部分的剖视图。图中的方向表示离心泵的前后左右上下方向。另外，上下方向对应于离心泵的车辆搭载状态下的基于重力方向的天地方向。另外，前后左右方向并不用于限定离心泵的配置方向。此外，离心泵相当于本说明书中的“泵”。

(离心泵的概要)

如图2所示，离心泵10包括在轴向(前后方向)上排列的泵部12和马达部14。离心泵10的外壳16包括沿轴向三分割而成的第1外壳构件18、第2外壳构件20以及第3外壳构件22。

第1外壳构件18和第2外壳构件20利用多个螺丝等紧固。第2外壳构件20和第3外壳构件22利用多个螺丝等紧固。在第1外壳构件18与第2外壳构件20之间夹有将两者之间密封的O形密封圈(未图示)。在第2外壳构件20与第3外壳构件22之间夹有将两者之间密封的O形密封圈(未图示)。第1外壳构件18、第2外壳构件20、第3外壳构件22分别为树脂制的。

(马达部14)

马达部14包括无刷马达，具备定子30、转子32。由第2外壳构件20和第3外壳构件22构成马达外壳，该马达外壳形成中空圆筒状的转子室34。第3外壳构件22具有沿前后方向延伸的圆筒状的筒壁部36、自筒壁部36的后端面的内周部在后方延伸的延伸筒部37以及封闭延伸筒部37的后表面开口部的后壁部38。在筒壁部36的前端面的内周部形成有阶梯凹部39。在延伸筒部37内设有圆筒状的金属制的保持件40。

定子30利用嵌入成形埋设于筒壁部36，并被作为筒壁部36的模制树脂全面覆盖。定子30具备定子芯、定子线圈等，形成为圆环状。

第2外壳构件20形成为圆环板状。在第2外壳构件20的后表面的中央部呈同心状形成有中空圆筒状的毂部42。如图3所示，在毂部42内形成有沿轴向贯通的轴孔43。毂部42隔开预定间隙地嵌合于第3外壳构件22的筒壁部36的前端部内。

在第2外壳构件20的后表面呈同心状形成有圆环状的环状突起46，该环状突起46隔开预定间隔地包围毂部42的周围。环状突起46形成为截面四边形状。环状突起46嵌合于第3外壳构件22的阶梯凹部39的前端开口部内。

如图2所示，在转子室34以能够旋转的方式设有转子32。转子32具备转子轴48和永磁体50。转子轴48例如包括金属制的实心轴。永磁体50以在周向上排列多个磁极的方式配置于转子轴48的轴向的中央部。转子轴48的前端部借助轴承52以能够旋转的方式支承于第2外壳构件20的毂部42内。

如图3所示，轴承52由滚珠轴承形成，具有外圈53、内圈54以及滚珠55。内圈54自转子轴48的前方压入于转子轴48。外圈53自后方压入于第2外壳构件20的毂部42。转子轴48的前端部为输出侧的端部，并贯穿于第2外壳构件20的毂部42的中央部。

如图2所示，转子轴48的后端部借助辅助轴承57以能够旋转的方式支承于第3外壳构件22的保持件40内。辅助轴承57包括滚珠轴承，具有外圈、内圈以及滚珠。内圈固定于转子轴48，外圈带有间隙地嵌入于保持件40内。在第3外壳构件22与辅助轴承57的外圈之间设有用于阻止该外圈转动的止转机构。

在第3外壳构件22的后侧部设有进行对定子30的供电控制的控制电路(未图示)。使连接于外部电源的外部连接器与形成于第3外壳构件22的连接器部(未图示)连接。通过自外部电源供给电力，从而驱动马达部14。

(泵部12)

如图2所示，泵部12具备利用马达部14旋转的叶轮62。由第1外壳构件18和第2外壳构件20构成泵外壳，该泵外壳形成在轴向上较短的中空圆筒状的泵室64。在第1外壳构件18的中央部形成有向前方突出的中空圆筒状的吸入端口66。在吸入端口66内形成有将泵室64内外连通的吸入口67。

第1外壳构件18形成为使后表面侧开口的短圆筒状。在第1外壳构件18的前壁部的后表面(泵室64侧的面)的外周部呈同心状形成有沿着泵室64的外周部的圆环状的流路槽69。流路槽69形成为截面大致半圆状。图4是表示第2外壳构件的主视图，图5是图4的V－V线向视剖视图。

如图4所示，在第2外壳构件20的前表面侧呈同心状形成有圆环状的环状壁72。如图5所示，环状壁72形成为截面四边形状。如图2所示，环状壁72的外周部嵌合于第1外壳构件18的内周部。此外，第2外壳构件20相当于本说明书中的“分隔壁部”。

如图1所示，在第1外壳构件18的下端部形成有中空圆筒状的喷出端口74。喷出端口74主视时自第1外壳构件18的外周部朝向切线方向外侧即右旋外侧突出。在喷出端口74内形成有喷出口75。如图2所示，喷出口75沿流路槽69的切线方向延伸，其上游端与泵室64的下端部连通。喷出口75的上游端的底面75a连接于泵室64的外周面的下端部。

如图1所示，喷出口75在离心泵10的车辆搭载状态下配置于天地方向地侧。喷出口75的下游端的底面75b配置于比喷出口75的上游端的底面75a低的位置。由此，喷出口75的底面自上游端的底面75a朝向下游端的底面75b向斜下方倾斜。

如图2所示，叶轮62以能够旋转的方式收纳于泵室64内。叶轮62具有圆板状的基板部77、呈同心状形成于基板部77的后表面的中空圆筒状的筒轴部79以及沿周向以预定间隔形成于基板部77的前表面的中央部的多个叶片部(未图示)。基板部77配置于第2外壳构件20的环状壁72内。如图3所示，筒轴部79以能够旋转的方式嵌合于第2外壳构件20的轴孔43内。

转子轴48的前端部嵌合于叶轮62的筒轴部79内，伴随转子32的旋转，叶轮62一体地旋转。在叶轮62的基板部77与第2外壳构件20的相对面之间设定有略微的间隙。

(离心泵10的动作)

马达部14被自外部电源供给的电力驱动。于是，叶轮62与转子32一起旋转，从而自吸入口67向泵室64吸入作为气体的吹扫气体。该吹扫气体在因叶轮62的旋转而被升压之后，自喷出口75喷出。如此，利用离心泵10加压输送吹扫气体。

(实施方式1的特征性结构)

如图3至图5所示，在第2外壳构件20形成有连通转子室34和泵室64的两个直线状的连通孔81。各连通孔81具有在泵室64侧在第2外壳构件20的前表面的轴孔43的附近开口的前端开口部81a和与前端开口部81a相反的一侧的后端开口部81b。

如图4所示，各连通孔81的前端开口部81a和后端开口部81b以在第2外壳构件20的半径方向上排列的方式配置。两个连通孔81配置于比转子轴48高的位置。即，两个连通孔81的前端开口部81a配置于比转子轴48高的位置。两个连通孔81配置于互相以第2外壳构件20的轴线20L为中心绕轴线错开了大约90°的位置。由此，两个连通孔81的前端开口部81a配置于互相接近的位置。此外，连通孔81相当于本说明书中的“呼吸通路”。另外，本说明书中的“互相接近的位置”是指例如相邻的两个连通孔81的前端开口部81a的相互间的最短距离为轴孔43的直径以下的位置。

(实施方式1的特征性结构的优点)

根据实施方式1，利用在划分转子室34和泵室64的第2外壳构件20设置的两个连通孔81，形成自泵室64经由转子室34返回到泵室64内的环流路。即，一个连通孔81成为自泵室64向转子室34的流路，另一个连通孔81成为自转子室34向泵室64的流路。因此，由于吹扫气体优先在绕过轴承52的环流路中流动，因而能够抑制轴承52的润滑脂漏出。另外，与日本特开2012－17712号公报的泵不同，不需要抽吸装置，因此，能够利用简单且廉价的结构抑制轴承52的润滑脂漏出。

另外，两个连通孔81的前端开口部81a配置于互相接近的位置。因而，通过降低两个连通孔81的压力差，能够进一步抑制轴承52的润滑脂漏出。

另外，泵室64的喷出口75在车辆搭载状态下配置于泵室64的天地方向地侧，喷出口75的下游端的底面75b配置于比喷出口75的上游端的底面75a低的位置。因而，能够通过自然流下使泵室64内的液体自喷出口75排出。由此，能够提高泵室64的排液性，抑制由冻结导致的叶轮62的工作不良。

另外，两个连通孔81的前端开口部81a配置于比转子轴48高的位置。因而，能够抑制在泵室64内因结露等产生的水等液体经由连通孔81向转子室34侵入。由此，能够提高马达部14的耐久性。

[实施方式2]

实施方式2是对实施方式1施加了变更而成的，因此对该变更部分进行说明，并省略重复的说明。图6是表示离心泵的主要部分的剖视图。如图6所示，在实施方式2中，自第2外壳构件20的轴线20L到一个(图6中的上侧)连通孔81的前端开口部81a的中心为止的距离R1与自轴线20L到另一个通孔81的前端开口部81a的中心为止的距离R2设定为不同的距离。即，距离R1、R2设定为R1＞R2。

[实施方式3]

实施方式3是对实施方式1施加了变更而成的，因此对该变更部分进行说明，并省略重复的说明。图7是表示离心泵的主要部分的剖视图。如图7所示，在实施方式3中，一个(图7中的上侧)连通孔82的前端开口部82a在第2外壳构件20的轴孔43开口。前端开口部82a配置于轴孔43的比轴承52靠前侧(泵室64侧)的位置。在实施方式3中，由一个连通孔82、和第2外壳构件20的轴孔43与叶轮62的筒轴部79之间的间隙构成一个呼吸通路85。

根据实施方式3，能够使呼吸通路85与泵室64的最低压侧的部位连通。另外，还可以是，连通孔81的前端开口部81a也在比轴承52靠前侧的位置在第2外壳构件20的轴孔43开口。

[实施方式4]

实施方式4是对实施方式3施加了变更而成的，因此对该变更部分进行说明，并省略重复的说明。图8是表示离心泵的主要部分的剖视图。如图8所示，在实施方式4中，在第2外壳构件20的轴孔43的内周面形成有自一个通孔82的前端开口部82a朝向泵室64呈直线状延伸的连通槽87。在实施方式4中，由一个通孔82、第2外壳构件20的轴孔43与叶轮62的筒轴部79之间的间隙、连通槽87构成一个呼吸通路89。

另外，若将连通孔81与连通槽87的开口面积设定为相同或者大致相同，则有效地抑制轴承52的润滑脂漏出。另外，对于连通孔81，也可以设为与呼吸通路89相同的结构。

[实施方式5]

实施方式5是对实施方式1施加了变更而成的，因此对该变更部分进行说明，并省略重复的说明。图9是表示第2外壳构件的主视图。如图9所示，实施方式5的两个连通孔81配置于比转子轴48低的位置。根据实施方式5，能够使欲积存在两个连通孔81内的液体通过自然流下而放出。

[实施方式6]

实施方式6是对实施方式1施加了变更而成的，因此对该变更部分进行说明，并省略重复的说明。图10是表示离心泵的主要部分的剖视图。如图10所示，在第2外壳构件20的环状壁72的下端部形成有引导凹部92。引导凹部92具有自后侧朝向前方去而向斜下方倾斜的引导面93。利用引导凹部92，泵室64的下端部处的叶轮62的背面侧的通路面积扩大。引导凹部92的引导面93将叶轮62的背面侧的液体朝向喷出口75引导。

根据实施方式6，通过利用引导凹部92使在泵室64的下端部积存于叶轮62的背面侧的液体的表面张力下降，能够使该液体快速地向喷出口75自然流下。由此，能够进一步提高泵室64的排液性。

[实施方式7]

实施方式7是对实施方式1施加了变更而成的，因此对该变更部分进行说明，并省略重复的说明。图11是表示离心泵的主要部分的剖视图。如图11所示，在第2外壳构件20的环状壁72的下端部的内周部形成有引导凹部95。引导凹部95的后表面96与第2外壳构件20的前壁面形成在同一平面上。利用引导凹部95，泵室64的下端部处的叶轮62的背面侧的通路面积扩大。引导凹部95的下表面97形成为水平状。引导凹部95的下表面97将叶轮62的背面侧的液体朝向喷出口75引导。

根据实施方式7，通过利用引导凹部95使在泵室64的下端部积存于叶轮62的背面侧的液体的表面张力下降，能够使该液体快速地向喷出口75自然流下。由此，能够进一步提高泵室64的排液性。

[实施方式8]

实施方式8是对实施方式1施加了变更而成的，因此对该变更部分进行说明，并省略重复的说明。图12是表示离心泵的主要部分的剖视图。如图12所示，在第2外壳构件20的环状壁72的下端部形成有沿上下方向贯通的引导槽100。利用引导槽100，泵室64的下端部处的叶轮62的背面侧的通路面积扩大。在第1外壳构件18的泵室64的外周面的下端部形成有凹状的积液部102。积液部102配置于泵室64的下端部。积液部102具有比喷出口75的上游端的底面75a低的底部。

根据实施方式8，通过利用引导槽100使在泵室64的下端部积存于叶轮62的背面侧的液体的表面张力下降，能够使该液体快速地自然流下。另外，能够使在泵室的下端部自叶轮62的背面侧流下来的液体在积液部102积存并且向喷出口75排出。

[实施方式9]

实施方式9是对实施方式8施加了变更而成的，因此对该变更部分进行说明，并省略重复的说明。图13是表示离心泵的主要部分的剖视图。如图13所示，实施方式9在实施方式8的引导槽100的前上角部形成有横架在周向上的横架部104。在横架部104与第2外壳构件20之间设有将横架部104与第2外壳构件20之间沿周向分隔为多个的分隔部106。

根据实施方式9，通过在引导槽100设置横架部104和分隔部106，能够抑制自泵室64向积液部102的压力损失。此外，也可以省略分隔部106。

[其他实施方式]

本公开并不限定于所述的实施方式，能够在不脱离本公开的范围内进行变更。例如，本公开的泵也可以应用于例如空气等吹扫气体以外的气体的加压输送所使用的泵。另外，本公开还可以应用于离心泵以外的泵。另外，马达部14的无刷马达也可以替代为有刷马达。另外，呼吸通路也可以增加为三个以上。另外，呼吸通路的形状、配置等也可以适当变更。

本公开中以各种各样的形态进行了技术的公开。第1形态为一种泵，其加压输送气体，其中，该泵具备：马达部，其在转子室内以能够旋转的方式设有转子；以及泵部，其在泵室内以能够旋转的方式设有与所述转子连结的叶轮，在划分所述转子室和所述泵室的分隔壁部设有轴承，该轴承以所述转子的转子轴能够旋转的方式支承该转子的转子轴且被注入润滑脂，在所述分隔壁部形成有至少两个连通所述转子室和所述泵室的呼吸通路。

根据第1形态，利用在划分转子室和泵室的分隔壁部设置的至少两个呼吸通路，形成自泵室经由转子室返回到泵室内的环流路。因此，气体优先在绕过轴承的环流路中流动，因而能够抑制轴承的润滑脂漏出。另外，与日本特开2012－17712号公报的泵不同，由于不需要抽吸装置，因此能够利用简单且廉价的结构抑制轴承的润滑脂漏出。

第2形态是基于第1形态的泵，其中，至少两个所述呼吸通路的靠泵室侧的开口部配置于互相接近的位置。

根据第2形态，通过降低至少两个呼吸通路的压力差，能够进一步抑制轴承的润滑脂漏出。

第3形态是基于第1或2形态的泵，其中，至少一个所述呼吸通路的靠泵室侧的开口部在所述分隔壁部的供所述转子轴贯穿的轴孔中的比所述轴承靠所述泵室侧的部分开口。

根据第3形态，能够使至少一个呼吸通路与泵室的最低压侧的部位连通。

第4形态是基于第1～3形态中的任一项的泵，其中，所述泵室的喷出口在车辆搭载状态下配置于该泵室的天地方向地侧，所述喷出口的下游端的底面配置于比该喷出口的上游端的底面低的位置。

根据第4形态，能够利用自然流下使泵室内的液体自喷出口排出。由此，提高泵室的排液性，能够抑制由冻结导致的叶轮的工作不良。

第5形态是基于第4形态的泵，其中，至少两个所述呼吸通路的靠泵室侧的开口部配置于比所述转子轴高的位置。

根据第5形态，能够抑制泵室内的液体经由呼吸通路向转子室侵入。由此，能够提高马达部的耐久性。

第6形态为一种泵，其加压输送气体，其中，该泵具备：马达部，其在转子室内以能够旋转的方式设有转子；以及泵部，其在泵室内以能够旋转的方式设有与所述转子连结的叶轮，所述泵室的喷出口在车辆搭载状态下配置于该泵室的天地方向地侧，所述喷出口的下游端的底面配置于比该喷出口的上游端的底面低的位置。

根据第6形态，能够利用自然流下使泵室内的液体自喷出口排出。由此，提高泵室的排液性，能够抑制由冻结导致的叶轮的工作不良。

第7形态是基于第6形态的泵，其中，在所述泵室的下端部形成有引导凹部，该引导凹部扩大所述叶轮的背面侧的通路面积并且将所述叶轮的背面侧的液体朝向所述喷出口引导。

根据第7形态，通过利用引导凹部使在泵室的下端部积存于叶轮的背面侧的液体的表面张力下降，能够使该液体快速地向喷出口自然流下。由此，能够进一步提高泵室的排液性。

第8形态是基于第6形态的泵，其中，在所述泵室的下端部形成有积液部，该积液部具有比所述喷出口的入口侧的底部低的底部。

根据第8形态，能够使在泵室的下端部自叶轮的背面侧流下来的液体在积液部积存且向喷出口排出。

Claims

1.一种泵，其加压输送气体，其中，

该泵具备：

马达部，其在转子室内以能够旋转的方式设有转子；以及

泵部，其在泵室内以能够旋转的方式设有与所述转子连结的叶轮，

在划分所述转子室和所述泵室的分隔壁部形成有供所述转子的转子轴贯穿的轴孔，

在所述轴孔内设有轴承，该轴承以所述转子轴能够旋转的方式支承该转子轴且被注入润滑脂，

在所述分隔壁部形成有至少两个连通所述转子室和所述泵室的呼吸通路，

至少两个所述呼吸通路全部为不包含所述轴孔的通路，

所述呼吸通路全部为具有所述泵室侧的开口部和所述转子室侧的开口部的直线状的通路，

所述泵室侧的开口部在所述分隔壁部的靠所述泵室侧的壁面的所述轴孔的附近开口，

所述泵室侧的开口部和所述转子室侧的开口部配置为在以所述轴孔为中心的所述分隔壁部的半径方向上排列。

2.根据权利要求1所述的泵，其中，

至少两个所述呼吸通路的靠泵室侧的开口部配置于相互间的最短距离为所述分隔壁部的供所述转子轴贯穿的轴孔的直径以下的位置。

3.根据权利要求1或2所述的泵，其中，

所述泵室的喷出口在车辆搭载状态下配置于该泵室的天地方向地侧，

所述喷出口的下游端的底面配置于比该喷出口的上游端的底面低的位置。

4.根据权利要求3所述的泵，其中，

至少两个所述呼吸通路的靠泵室侧的开口部配置于比所述转子轴高的位置。