CN1126804A - 流体压缸装置 - Google Patents

Abstract

将小径的第1缸与大径的第2缸连结成同轴状而且成为相互连通状态，在两缸内穿插有共用的活塞杆，在该活塞杆上安装有在上述第1缸内气密地滑动的小径第1活塞，并且使该第1活塞在第2缸的内部也移动自如。在上述第2缸内设置只能在该第2缸内气密地滑动的第2活塞，当上述第1活塞在第2缸内移动时，使两活塞结合成一体。

Description

流体压缸装置

本发明涉及流体压缸装置，更详细地讲是涉及驱动行程后半的驱动力大的流体压缸装置。

对于驱动力大的流体压缸来说，一般所知的有串列式流体压缸，它是将多个流体压缸在轴向连结起来，将在它们的缸内个别地往复动作的多个活塞用1根活塞杆进行连结。

但是，上述以往的串列式流体压缸的结构是将多个流体压缸在轴向连接起来，因此，能在活塞杆的全驱动行程内获得大的驱动力，但是，由于各活塞是在各自的缸内独立地进行移动，全部的行程实际上是与1个缸的行程相同的，因此，存在的问题是，按行程比较来说，全体的轴向长度变长，不能设置于狭窄的场所。

另一方面，在需要大的驱动力的流体压缸之中，例如使用于点焊的流体压缸那样，有的是在活塞杆驱动行程前半不需要大的驱动力，而在驱动行程的后半需要大的驱动力。并且，为了提供适合于这种用途的流体压缸，例如在日本专利特开平5—164111号公报与特开平6—42507号公报上公布了在活塞杆驱动行程的后半，将增压活塞连结在活塞杆上的型式的流体压缸装置。

然而这种结构实际上是与串列地连接2个缸的情形相同，因此，全部缸的长度要加长相当于增压活塞的行程量，不能实现小型化。

本发明的主要目的是提供一种流体压缸装置，其驱动行程后半的驱动力大并且结构紧凑。

本发明的另一目的是提供一种流体压缸装置，它是在活塞杆驱动行程后半使小径活塞与大径活塞相互结合，借此使全部活塞的受压面积扩大，以便能确实地增大驱动力。

本发明的又一个另一目的是提供一种流体压缸装置，它具有连结机构，用于使上述小径活塞与大径活塞能确实地进行结合与分离。

本发明的又一个另一目的是提供一种流体压缸装置，它具有阀机构，用于使上述小径活塞与大径活塞结合时与分离时的移动顺利地进行。

为了达到上述目的，在本发明中所提供的流体压缸装置的特征在于它具有：小径的第1缸与大径的第2缸，它们是通过连结构件连结成同轴状并且成为相互连通的状态；活塞杆，它是共同地穿插在上述两缸内；上述的第1活塞，它是安装在上述活塞杆的一端，对于该活塞杆的全行程来说，是能与该活塞杆一起在上述2个缸的内部进行移动的小径的第1活塞，在上述第1缸的内部它是单独而且流体密封地滑动，在第2缸的内部它与大径的第2活塞成为一体地进行移动；大径的上述第2活塞，它是配置在上述第2缸内，只能在该第2缸内滑动自如，它能与上述第1活塞相互结合与分离自如；产生推力的机构，它将上述第2活塞向第2缸内的返回侧端部推；活塞连结机构，它的用途是，当上述第1活塞在第2缸内移动时，将该第1活塞与第2活塞相互结合在一起；阀机构，它的用途是，当上述第2活塞处于返回端时，使该第2缸内头侧的腔向外部开放，当上述第2活塞离开返回端时，使上述腔与外部隔断。

从本发明的具体的实施形态来看，上述活塞连结机构是由下述各部分构成：结合槽，它形成于第1活塞上的圆周方向；多个止动片，它们是设置于第2活塞上，成为围绕上述活塞杆的环状，通过沿着环的径向进行位移，与上述结合槽结合与脱离自如；弹簧机构，它将上述各止动片向与结合槽结合的方向推；上述凸轮机构，它是使上述各止动片位移到与上述结合槽进行结合的结合位置或脱离结合槽的解放位置的凸轮机构，当上述第2活塞处于第2缸内的返回侧端部时，使上述各止动片保持在上述解放位置，在活塞杆驱动行程的途中，当上述第1活塞结合在第2活塞上并且使该第2活塞移动时，则使上述各止动片位移到上述结合位置。

在这种情况下，最好将上述凸轮机构形成为销，该销是安装在设置于上述第2活塞上的销安装孔内，成为一部分突出的状态，当该第2活塞在第2缸内的返回侧端部与上述连结构件接触时，该销受到该连结构件推压而后退，因而使上述各止动片位移到上述解放位置，当上述第2活塞离开连结构件时，该销回复到由该第2活塞突出的位置，因而使上述各止动片位移到结合位置。

另外，上述销最好是作成兼上述阀机构，具有与上述销安装孔的密封部接触或脱离的O形密封圈，该销在第2活塞的返回端受到连结构件推压而后退时，上述O形密封圈离开密封部而使上述腔向外部开放，当第2活塞离开连结构件因而该销复位时，上述O形密封圈与密封部接触，使上述腔与外部隔断。

从本发明的另一具体的实施形态来看，上述活塞连结机构是由下述各部分构成：结合槽，它形成于第1活塞上的圆周方向；多个球，它被保持在安装于第2活塞上的球保持件内，与上述结合槽结合或脱离自如；套筒状的压球套，它是滑动自如地嵌合在上述球保持件的外圆上，释放位置之间是位移自如的，在该保持位置是将上述球保持成为到达上述结合槽内的结合状态，该释放位置是将球从保持到结合状态下进行释放，当上述第2活塞在返回侧端部与上述连结构件接触时，向上述释放位置位移，当上述第2活塞离开上述连结构件时，位移到上述保持位置；弹簧机构，它将上述压球套向上述保持位置推。

在这种情况下，上述阀机构最好是设置于连结构件上，该阀机构具有连接第2缸内的上述头侧的腔与外部的阀腔与通路，同时在该阀腔内具有开闭上述通路的阀构件，使该阀构件的一部突出于上述头侧腔内并且以弹簧向其突出方向推，当上述第2活塞推压该阀构件时，上述通路打开，当将阀构件释放时，上述通路即封闭。

从具有上述结构的本发明的流体压缸装置来看，在活塞杆驱动行程后半时大小2个活塞结合成一体，全部活塞的受压面积扩大，因此，活塞杆驱动行程后半的驱动力增大。

另外，小径的第1活塞能在大小2个缸内移动，它在大径缸内移动时是作成与大径的第2活塞结合在一起，因此，与各活塞只能各自在一个缸内移动的以往的串列式流体压缸装置相比，在使活塞杆的行程相同的情况下能使轴向长度非常缩短，其结果，能结构紧凑地形成流体压缸装置。

适合于本发明其他目的的效果，从有关本发明的以下说明中自然会明了的。

                 附图的简要说明

图1是本发明的流体压缸装置的第1实施例的只将上半部进行剖切加以表示的部分剖切主视图；

图2是第2活塞的分解立体图；

图3是表示图1的流体压缸装置的驱动行程途中状态的部分剖切主视图；

图4是表示图1的流体压缸装置的驱动行程终端状态的部分剖切主视图；

图5是图3的V—V剖视图；

图6是图3的VI—VI剖视图；

图7是图6的VII—VII剖视图；

图8是图6的VIII—VIII剖视图；

图9是表示本发明的第2实施例的流体压缸装置主要部的驱动行程途中状态的部分剖切主视图；

图10是表示图9的流体压缸装置的驱动行程终端状态的部分剖切主视图。

图1—图8表示本发明的流体压缸装置的第1实施例。由图1可知，该流体压缸装置1具有：配置成同轴状并且串联的大小2个缸体4、6；将这两个缸体连结成内部为相互连通状态的环状连结构件3；安装在小径缸体4端部的头盖2与安装在大径缸体6端部的活塞杆侧端盖5。上述头盖2与连结构件3是由多个第1拉杆7进行连接，另外，上述连结构件3与杆侧端盖5是由多个第2拉杆8进行连接，借此，构成小径的第1缸9与大径的第2缸10。

在上述第1缸9与第2缸10的内部穿通有共用的活塞杆12，在该活塞杆12的根端部铆接固定着小径的第1活塞13与嵌入杆侧端盖5的缓冲密封件31内的缓冲环14，该活塞杆12的末端气密地贯穿杆侧端盖5而突出于第2缸10外。

上述第1活塞13在小径的第1缸9内是单独并且气密地滑动，而在大径的第2缸10内侧是与大径的第2活塞17成为一体地移动，因此，上述第1活塞13在上述2个缸9、10内就上述活塞杆的全行程而言是与该活塞杆一起移动自如的。

在上述第1活塞13的外周上嵌装有密封件13a与密封件13b，该密封件13a是同缸体4的内圆面气密地滑动接触，该密封件13b是同缸体4的内圆面和第2活塞17的轴心孔17b气密地滑动接触，在上述缓冲环14的圆周方向形成结合槽15，该结合槽15是用于使设置于第2活塞17上的止动片19嵌合并止动于其内。

在上述大径的第2缸10的内部，设置环状的上述第2活塞17，该第2活塞17只在上述第2缸10的内部气密地滑动。如图2所示的详细情况那样，该第2活塞17是由位于缸的轴向的环状的第1构件17A与第2构件17B构成，该第1构件17A与第2构件17B是以等间隔配置于圆周方向上的多条(最好是3条或4条，在图示的例中是设置3条)安装螺栓18进行相互连结。

由图5—8也可知，在上述第1构件17A与第2构件17B之间的间隙内，围绕着活塞杆12成环状的配置与上述安装螺栓18相同数量的圆弧状上述止动片19，各自可以沿着环的径向位移。上述第1构件17A的轴心孔17a比第1活塞13的外径稍小，第2构件17B的轴心孔17b与第1活塞13的外径大致相同，并且在该轴心孔17b的靠近第1构件17A侧的位置上形成使第1活塞13止动的止动部25。

由图2与图7可知，在上述第2构件17B的侧面上形成与上述安装螺栓18相同数量的销安装孔20，这些销安装孔20在圆周方向以大致相等的间隔沿着缸的轴线方向贯穿该第2构件17B，在各孔20内分别插入有可以沿轴向移动的操作销21，该操作销21借助其末端的凸轮24能使上述止动片19位移到与结合槽15结合的位置或由结合槽15退出的位置。上述凸轮24的第1构件17A侧逐渐直径变小而成为圆锥状。

上述各操作销21利用以压缩状态设置于该操作销21与第1构件17A之间的复位弹簧22向第2构件17B侧推，当活塞17离开连结构件3时(图4的状态)，如图7所示，该操作销21的一端21a由第2构件17B向连结构件3侧突出，并且如图6所示，凸轮24使各止动片19释放而嵌入结合槽15内，另外，当活塞17与连结构件3接触时(图1的状态)，各操作销21受到连结构件3推压而使其一端21a埋入第2构件17B内，并且如图5所示，由凸轮24将各止动片19保持在离开结合槽15的位置上。

另外，在上述各操作销21上设置O形密封圈23，如上所述当活塞17离开连结构件3时，该O形密封圈将孔20内的密封部28封闭，防止第2活塞两侧的腔30a′与30b通过该孔20与第1构件17A的轴心孔17a而互相连通，当活塞17与连结构件3接触时，上述O形密封圈23离开密封部28，使第2活塞两侧的腔30a′与30b通过上述孔20与第1构件17A的轴心孔17a而互相连通。

在上述各安装螺栓18的周围分别装有螺旋状的压缩弹簧26，在其两端具有沿着缸的轴向延伸的推压部26a、26a，通过该推压部26a、26a与上述止动片19的外周面接触，将各止动片19向它们所形成的环的中心推压。另外，上述各止动片19两端的凸轮承受面19a与操作销21的凸轮24接触。

并且，由上述结合槽15、止动片19、操作销21与压缩弹簧26构成活塞连结机构27，用于连结第1活塞13与第2活塞17。

在上述头盖2上设置有第1出入口29a，用于向缸装置的头腔30a给排压缩空气，在活塞杆侧端盖5上设置第2出入口29b，用于向活塞杆腔30b给排压缩空气，在活塞杆侧端盖5的活塞杆腔30b侧的内圆面上安装着上述缓冲密封件31，在接近活塞杆12的行程终端时，上述缓冲环14嵌入上述缓冲密封件31内。另外，在上述活塞杆腔30b内以压缩状态设置复位弹簧32，将第2活塞17向连结构件3侧推。

再者，也可将上述缓冲环14省略，将结合槽15设置于第1活塞13上。

下面，说明上述结构的流体压缸装置1的作用。图1是表示第1活塞13与第2活塞17处于返回行程终端的状态。在该状态时，由于第2活塞17与连结构件3接触，在图7中，各操作销21受连接构件3推压使其端部21a处于埋入孔20内的位置，即向第1构件17A侧移动后的位置，因此，由图5也可知，各止动片19两端的凸轮承受面19a受到操作销21的凸轮24推压，因而各止动片19向外侧位移而脱离槽15，解除了活塞连结机构27所进行的活塞13、17的连结。

另外，由于操作销21的后退，O形密封圈3离开密封部28，第2活塞两侧的腔30a′与30b通过孔20与第1构件17A的轴心孔17a而互相连通。

由第1出入口29a向头腔30a内供给压缩空气，与此同时由第2出入口29b排出活塞杆腔30b内的空气时，第1活塞13与活塞杆12在图1中向左移动，在到达其移动行程的途中，如上述那样解除了活塞连结机构27所进行的活塞13、17的互相连结，并且头腔30a内的流体压不作用于第2活塞17上，该第2活塞17由于复位弹簧32的推力停止在上述返回行程的终端。

由于上述第1活塞13与活塞杆12的向左移动，如图3所示第1活塞13嵌入第2活塞17的轴心孔17b内时，由密封件13b将第1活塞13与第2活塞17之间密封，并且，第1活塞13由止动部25止动而将该第2活塞17推向左方，因此两活塞13、17一起开始向左移动。

上述第2活塞17开始向左移动而脱离连结构件3时，则如图6—图8所示，各操作销21由于复位弹簧22的推力，端部21a由第2构件17B向突出方向移动，该操作销21的凸轮24解除对于止动片19的推压。因此，由于压缩弹簧26的推力，各止动片19向缸的中心方向移动与缓冲环14的结合槽15结合，借此，第1活塞13与第2活塞17相互连结。其结果，第1活塞13、第2活塞17与活塞杆12互相成为一体，在第2缸内进一步向左移动。

如此由于第1活塞13与第2活塞17合成一体，整个活塞的受压面积扩大，头腔30a内的空气压作用于第1活塞13与第2活塞17两方之上，因此在活塞杆12的行程后半的驱动力增大。

另外，在上述第1活塞13嵌入第2活塞17内的初期阶段，一方的密封件13a将第1缸9密封，并且另一方的密封件13b使第2活塞17的轴心孔17b成为密封状态，但是在这种情况下，由于第2活塞两侧的腔30a′与30b还是相互连通的，两密封件13a、13b之间的空气没有被封闭，因此第1活塞13能移动到完全嵌合在第2活塞内的图3的位置，并且其后的两活塞13、17的移动也能顺利地进行。

并且，上述两活塞13、17移动某种程度后，第1活塞13离开第1缸9时，操作销21复位，O形密封圈23将密封部28封闭，因此，将两腔30a′与30b之间隔断。所以与上述腔30a′连通在一起的头腔30a内的压缩空气不会泄漏到活塞杆腔30b侧。

如图4所示，在接近活塞13与17的驱动行程的终端，当缓冲环14嵌入缓冲密封件31内时，活塞杆腔30b内的排出空气暂时被封闭，空气压上升，因此，活塞13与17减速并且有缓冲地停止在驱动行程的终端。

然后，由上述第2出入口29b向活塞杆腔30b内供给压缩空气，与此同时由第1出入口29a排出头腔30a内的空气时，由于复位弹簧32的推力与活塞杆腔30b内的空气压，第2活塞17与第1活塞13以及活塞杆12成为一体地向返回方向(图1中的右方向)移动。

上述第2活塞17在其返回行程的终端与连结构件3接触时，各操作销21由该连结构件3推压而埋入孔20内，由凸轮24将各止动片19推向扩展方向，于是由活塞连结机构27进行的活塞13与17的连结被解除。因此，第2活塞17停止于第2缸10右端的返回端，第1活塞13与活塞杆12借助活塞杆腔30b的压缩空气移动到返回行程的终端。这时，由于操作销21的后退，O形密封圈23使密封部28开放，腔30a′与30b互相连通，因此，第1活塞13能顺利地脱离第2活塞17。

如此，上述第1实施例是在活塞杆12的驱动行程的后半，第1活塞13与第2活塞17合成一体而使受压面积扩大，因此，驱动行程后半的活塞杆12的驱动力增大。

另外，上述缸装置1的结构是第1活塞13穿过环状的连结构件3在大小2个缸9、10内移动，因此，与各活塞只能各自在一个缸内移动的以往的串列式流体压缸装置相比，能在活塞杆的行程相同的情况下使轴向长度非常短，这一结果，能使流体压缸装置1成为小型。

再者，通过改变第1缸9与第2缸10的轴向长度的比，能不改变活塞杆12的全行程地改变能输出大的驱动力的行程范围。

图9与图10表示本发明的第2实施例，该第2实施例的流体压缸装置36主要是用于连结2个活塞13、40的连结机构与上述的第1实施例的结构有所不同。

就是说，在上述缸装置36的缓冲环37的外周上具有沿着圆周方向形成的结合槽38，该结合槽38的两侧壁38a、38a倾斜成槽底侧的宽度逐渐变窄的方向。

另外，在环状的第2活塞40的内部，通过螺纹安装有向环状的连结构件41侧延伸的套筒状的球保持件42。在该球保持件42上沿着圆周方向按等间隔形成3个或4个(图示的例中为3个)球孔43，在各球孔43内放入可以沿着球保持件42的径向移动的球44，该球44是作为止动构件，另外，在比上述球保持件42的球孔43还要靠近连结构件41侧的外圆面上嵌装有挡圈45。

在上述球保持件42的外周上安装有可以沿着球保持件42的轴向移动的套筒状的压球套47，它是用于将上述球44压在结合槽38内，利用以压缩状态设置于该压球套47与第2活塞40之间的压缩弹簧48将该压球套47向连结构件41侧推，利用上述挡圈45进行止动以防止将上述压球套47拔出。

并且，由上述结合槽38、球44、压球套47与压缩弹簧48构成活塞连结构件49。

另外，在上述连结构件41上设置使第2缸10内部的头侧的腔30a′与外部大气连通的通路53，同时在上述腔30a′与通路53之间的阀腔54内设置用于使该腔30a′与通路53通或断的阀构件51，使该阀构件51的末端借助阀弹簧52的推力向第2活塞40侧突出。再者，图中56是通气孔，用于将收容阀弹簧52的腔与外部连通，该阀弹簧52是位于阀构件51的背后。

上述第2实施例的上述以外的结构实际上与第1实施例相同，图中主要的相同的部位标注相同的标记，详细的说明从略。

在上述第2实施例的缸装置上，如图9所示，当第2活塞40处于返回行程终端时，该第2活塞40由于复位弹簧32的推力与连结构件41接触，因此，压球套47也压在连结构件41上，克服压缩弹簧48的推力而后退，使球44解放。所以大小2个活塞13、40不互相结合。

另外，上述阀构件51受到第2活塞40推压而后退，使通路53打开，因此，第2缸10内部的腔30a′通过上述通路53与大气连通。

上述第1活塞13由这种状态开始向左移动，如图9所示，与第2活塞40气密地接触后，使该第2活塞向左方移动而离开连结构件41时，则中图1 0所示，压球套47由于弹簧48的推力而前进，将各球44向活塞杆12的中心推，使其与缓冲环37上的结合槽38进行结合，因此上述第1活塞13与第2活塞40结合成一体。然后，在这一状态下，两活塞13、40与活塞杆12向第2缸10的端部移动。

这时，如上所述第2缸10内部的腔30a′是通过通路53向大气开放的，因此，由图9的状态开始的第2活塞40与第1活塞13的移动能顺利地进行。

然后，两活塞13、40合成一体地移动，在上述第2活塞40离开连结构件41的同时，第1活塞13由第1缸9移动到第2缸10内时，上述阀构件51由于阀弹簧52的推力而前进，将通路53封闭，将头腔30a与大气隔断。因此，头腔30a内的压缩空气不会产生泄漏。

另外，当将压缩空气供给到活塞杆腔30b内，并且将头腔30a内的空气排出时，则上述两活塞13、40与活塞杆12成为一体地返回。

然后，如图9所示，第2活塞40在其返回端与连结构件41接触时，压球套47受到该连结构件41推压而后退，解除了对于球44的推压，紧接着，由于活塞杆12与第1活塞13的返回，各球44沿着倾斜壁38a由结合槽38内退出，两活塞13、40的连结即解除。因此，第2活塞40停止在返回端，即与连结构件41接触的位置，第1活塞13与活塞杆12一起移动到返回行程的终端。

另外，在上述第2活塞40与连结构件41即将接触之前，该第2活塞40推压阀构件51，使通路53打开，因此，第2缸10的头侧的脸30a′与大气连通。所以在第2活塞40尚未到达上述返回端的时间内，即使第1活塞13气密地嵌合在小径缸体4内，两活塞13与40之间的部分也不会被密封，其结果，第2活塞40能确实地到达返回端，第1活塞13也能确实地移动到行程的终端。

象这样，本发明的流体压缸装置，在活塞杆驱动行程的后半，由于2个活塞合成一体，受压面积扩大，能使活塞杆驱动行程后半的驱动力增大。

另外，小径的第1活塞能在大小2个缸内移动，由于是作成小径的第1活塞在大径的缸内移动时是与大径的第2活塞结合在一起，因此，与各活塞只能各自在一个缸内移动的串列式流体压缸装置相比，能在相同的活塞杆行程的情况下使轴向长度非常缩短，其结果，能紧凑地制成流体压缸装置。

Claims (6)

1.一种流体压缸装置，其特征在于它具有：

小径的第1缸与大径的第2缸，它们是通过连结构件连结成同轴状并且成为相互连通的状态；

活塞杆，它是共同地穿插在上述两缸内；

小径的第1活塞，它是安装在上述活塞杆的一端，对于该活塞杆的全行程来说，它能与该活塞杆一起在上述2个缸的内部进行移动，在上述第1缸的内部它是单独而且流体密封地滑动，在第2缸的内部它与大径的第2活塞成为一体地进行移动；

大径的上述第2活塞，它是配置在上述第2缸的内部，只能在该第2缸内滑动自如，它能与上述第1活塞相互结合与分离自如；

产生推力的机构，它将上述第2活塞向第2缸内的返回侧端部推；

活塞连结机构，它的用途是，当上述第1活塞在第2缸内移动时，将该第1活塞与第2活塞相互结合在一起；

阀机构，它的用途是，当上述第2活塞处于返回端时，使第2缸内头侧的腔向外端开放，当上述第2活塞离开返回端时，使上述腔与外部隔断。

2.按权利要求1所述的流体压缸装置，其特征在于上述活塞连结机构是由下述各部分构成：

结合槽，它形成于第1活塞上的圆周方向；

多个止动片，它们是设置于第2活塞上，成为围绕上述活塞杆的环状，通过沿着环的径向进行位移与上述结合槽结合或脱离自如；

弹簧机构，它将上述各止动片向与结合槽结合的方向推；

上述凸轮机构，它是使上述各止动片位移到与上述结合槽进行结合的结合位置或脱离结合槽的释放位置的凸轮机构，当上述第2活塞处于第2缸内的返回侧端部时，使上述各止动片保持在上述释放位置，在活塞杆驱动行程的途中，当上述第1活塞结合在第2活塞上并且使该第2活塞移动时，则使上述各止动片位移到上述结合位置。

3.按权利要求2所述流体压缸装置，其特征在于：上述凸轮机构是形成为销，该销的构成是，安装在设置于上述第2活塞上的销安装孔内，成为一部分突出的状态，当该第2活塞在第2缸内的返回侧端部与上述结构件接触时，该销受到该连结构件推压而后退，因而使上述各止动片位移到上述释放位置，当上述第2活塞离开连结构件时，该销回复到由该第2活塞突出的位置，因而使上述各止动片位移到结合位置。

4.按权利要求3所述流体压缸装置，其特征在于：上述销是作成兼作上述阀机构，具有与上述销安装孔的密封部接触或脱离的O形密封圈，该销在第2活塞的返回端受到连结构件推压而后退时，上述O形密封圈离开密封部而使上述腔向外部开放，当第2活塞离开连结构件因而该销复位时，上述O形密封圈与密封部接触，使上述腔与外部隔断。

5.按权利要求1所述流体压缸装置，其特征在于上述活塞连结机构由下述各部分构成：

结合槽，它形成于第1活塞上的圆周方向；

多个球，它被保持在安装于第2活塞上的球保持件内，与上述结合槽结合或脱离自如；

套筒状的压球套，它是滑动自如地嵌合在上述球保持件的外圆上，在保持位置与释放位置之间是位移自如的，该保持位置是将上述球保持成为到达上述结合槽内的结合状态，该释放位置是将球从保持到结合状态下进行释放，当上述第2活塞在返回侧端部与上述连结构件接触时，向上述解放位置位移，当上述第2活塞离开上述连结构件时，位移到上述保持位置；

弹簧机构，它将上述压球套向上述保持位置推。

6.按权利要求5所述流体压缸装置，其特征在于：上述阀机构是设置于连结构件上，该阀机构具有连接第2缸内的上述头侧的腔与外部的阀腔与通路，同时在该阀腔内具有开闭上述通路的阀构件，使该阀构件的于部突出一上述头侧腔内并且以弹簧向其突出方向推，当上述第2活塞推压该阀构件时，上述通路打开，当将阀构件解放时，上述通路即封闭。

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