CN112676432A - 一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公布了一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，包括底座、安装筒、油箱、液压缸、润滑筒、磁感线圈、第一电容和第二电容，使用时，液压缸驱动冲压杆和冲切刀往复的升降运动，在此过程中，冲切刀实现对轴承圈的冲切加工，在此过程中，磁感座随同冲压杆运动，使得磁感座不断切割磁感线圈，使得磁感线圈产生感应电流，从而对第一电容和第二电容充电，当冲压次数达到预定次数时，两个电容充电完毕并对第一电磁铁供电，此时第一永磁体与第一电磁铁之间的磁性吸力使得第一永磁体向远离冲压杆的方向移动，从而使得注油管的出口被打开，油箱中的润滑油经过注油管、润滑筒和注油口作用于冲压杆上，从而实现自动的润滑操作。
Description
技术领域
本发明涉及轴承加工装置技术领域，具体涉及一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
轴承圈是轴承的重要部件之一，在加工时，一般通过冲切的方式成型，现有的冲切设备一般包括液压缸，通过液压缸驱动冲压杆，在冲压杆的底部设置冲切刀，通过液压缸驱动冲压杆的往复运动从而带动冲切刀运动，进而通过冲切刀实现轴承圈的加工成型。
在加工的过程中欧冠，冲压杆一般在滑套中滑动，在运动一端时间后，冲压杆与滑套之间的润滑油减少，从而使得二者的摩擦系数增大，使得滑套和冲压杆的磨损加剧，现有技术中，不能实现对滑套和冲压杆的自动润滑。
且在加工的过程中，冲切刀的频繁冲切操作使得其刃口磨损，现有技术中，也不能实现自动的刃磨操作。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，本发明是通过以下技术方案来实现的。
一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，包括底座、安装筒、油箱、液压缸、润滑筒、磁感线圈、第一电容和第二电容；所述底座的中心设有通槽，所述安装筒固接在底座的上表面并与通槽同轴设置，安装筒的顶板中心固接有滑套，所述油箱固接在安装筒的顶板上表面，油箱为环形，油箱的左侧顶部固接有加料管，所述液压缸通过固定套固接在油箱的内圈，液压缸设有竖直向下的冲压杆，所述冲压杆滑动连接在滑套中，冲压杆的底部固接有冲切刀，所述润滑筒圆周均匀设置在滑套上，润滑筒靠近冲压杆的一端设有注油口，各润滑筒通过注油管与油箱的底部连接，润滑筒远离冲压杆的一端固接有第一电磁铁，润滑筒中还密封滑动连接有第一永磁体，所述第一永磁体与第一电磁铁相互靠近的一端极性相反，所述第一永磁体与润滑筒靠近冲压杆的一端之间固接有第一弹簧，润滑筒中设有限位挡块，所述第一永磁体与限位挡块接触时，所述第一弹簧处于自然状态，且此时，第一永磁体将注油管的出口密封，所述安装筒的内壁固接有环形的安装圈，所述磁感线圈螺旋固接在安装圈的内壁，所述冲压杆上固接有磁感座，所述安装筒的右侧外壁固接有安装环，所述第一电容和第二电容设置在安装环中，所述磁感线圈与第一电容和第二电容电性连接，第一电容和第二电容还电性连接各所述第一电磁铁。
进一步地，所述底座的下表面四角处固接有支腿，各所述支腿的底部固接有支脚，所述支脚为上小下大的圆台形，且支脚为硬质橡胶材料制成。
进一步地，所述油箱为透明材料制成。
进一步地，所述第一电容和第二电容均为半圆形，第一电容固接在安装环的上半圈，所述安装筒的右侧外壁还转动连接有轴杆，所述轴杆与安装环同轴设置，轴杆通过支杆与第二电容固接，所述第二电容的外径等于第一电容的内径。
进一步地，所述轴杆的头部固接有旋钮，轴杆上还固接有蜗杆，所述安装环的内壁通过U形的连接杆转动连接有蜗轮，所述蜗轮与蜗杆啮合，所述蜗杆的导程角小于蜗轮和蜗杆啮合轮齿间的当量摩擦角。
进一步地，所述通槽的内壁转动连接有转套，转套的上表面固接有传动环，转套的下表面固接有连接筒，所述连接筒上圆周均匀设有刃磨筒，所述刃磨筒靠近冲切刀的一端敞口设置，刃磨筒远离冲切刀的一端固接有第二电磁铁，刃磨筒中固接有隔板，所述隔板上滑动连接有滑杆，所述滑杆靠近冲切刀的一端固接有磨刀，滑杆远离冲切刀的一端固接有第二永磁体，第二永磁体和第二电磁铁相互靠近的一侧极性相同，第二永磁体与隔板之间的滑杆上套合有第二弹簧，隔板和磨刀之间的刃磨筒内壁还固接有限位环，所述底座的上表面左侧转动连接有转轴，所述转轴上固接有传动轮，所述传动轮与传动环通过皮带联动，转轴的顶部还固接有从动锥齿轮，底座的上表面还固接有电机，所述电机的输出轴与安装筒转动连接，电机的输出轴头部固接有与从动锥齿轮啮合的主动锥齿轮。
进一步地，所述第一电磁铁的内壁与对应的第一永磁体上设有第一接电组件，所述滑套的下表面与磁感座的上表面对应设有第二接电组件，电机和各所述第二电磁铁通过第一接电组件和第二接电组件与外部电源电性连接，第一接电组件包括分别固接在第一电磁铁和第一永磁体上的第一接电片和第二接电片，第二节点组建包括分别固接在滑套底部和磁感座顶部的第一接电环和第二接电环。
进一步地，所述第一接电环和第二接电环接触时，所述冲切刀与磨刀的位置对齐。
本发明的有益效果如下：
1、使用时，液压缸驱动冲压杆和冲切刀往复的升降运动，在此过程中，冲切刀实现对轴承圈的冲切加工，在此过程中，磁感座随同冲压杆运动，使得磁感座不断切割磁感线圈，使得磁感线圈产生感应电流，从而对第一电容和第二电容充电，当冲压次数达到预定次数时，两个电容充电完毕并对第一电磁铁供电，此时第一永磁体与第一电磁铁之间的磁性吸力使得第一永磁体向远离冲压杆的方向移动，从而使得注油管的出口被打开，油箱中的润滑油经过注油管、润滑筒和注油口作用于冲压杆上，从而实现自动的润滑操作，油箱为透明材料制成，从而可以观察油箱中的润滑油量，便于及时通过加料管进行润滑油的添加，第一电容和第二电容中的电量放完时，在第一弹簧的作用下，第一永磁体复位，从而将注油管封口，停止润滑操作。
2、通过轴杆的转动可以调节第二电容和第一电容的正对面积，根据公式：C＝εS/4πkd，正对面积S越大，则第二电容和第一电容的电容量C越大，从而充电时间变长，进而使得冲压更多次数时才进行润滑操作，可以便捷的进行润滑间隔的调整，同时，间隔越长时，润滑的时间也越长，通过蜗轮和蜗杆的设置，且蜗杆的导程角小于蜗轮和蜗杆啮合轮齿间的当量摩擦角，即蜗杆和蜗轮之间产生自锁，在无外界的力作用于轴杆时，蜗轮和蜗杆不会发生相对转动，即使得调整后的第二电容位置准确且不会发生变化。
3、第一永磁体向远离冲压杆的位置移动时，第一接电组件连通，同时，当冲切刀位于连接筒内时，第二接电组件连通，此时，电机和第二电磁铁的电路被导通，第二电磁铁通电后，第二电磁铁与第二永磁体之间的磁性斥力驱动第二永磁体、滑杆和磨刀的一体结构向靠近冲切刀的位置移动，磨刀接触冲切刀，且电机通电时，带动主动锥齿轮转动，与其啮合的从动锥齿轮转动，进而转轴和传动轮转动，传动轮通过皮带带动传动环转动，进而转套和连接筒转动，并带动磨刀转动，转动的磨刀实现对冲切刀的刃磨操作，即在润滑的同时实现刃磨操作，当第一电容和第二电容放电完成后，第一接电组件断开，此时电机和第二电磁铁的电路同步断开，在第二弹簧的作用下，磨刀进入到刃磨筒中，即可重新进行冲切操作。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1：本发明所述一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置的结构示意图；
图2：图1所示A处的局部放大图；
图3：图1所示B处的局部放大图；
图4：本发明所述润滑筒位置的局部示意图；
图5：本发明所述刃磨筒位置的局部示意图；
图6：本发明所述安装环位置的局部示意图。
附图标记如下：
1-底座，2-安装筒，3-油箱，4-液压缸，5-润滑筒，6-磁感线圈，7-第一电容，8-第二电容，9-滑套，10-加料管，11-固定套，12-冲压杆，13-冲切刀，14-注油口，15-注油管，16-第一电磁铁，17-第一永磁体，18-第一弹簧，19-限位挡块，20-安装圈，21-磁感座，22-安装环，23-支腿，24-支脚，25-轴杆，26-支杆，27-旋钮，28-蜗轮，29-连接杆，30-蜗轮，31-转套，32-传动环，33-连接筒，34-刃磨筒，35-第二电磁铁，36-隔板，37-滑杆，38-磨刀，39-第二永磁体，40-第二弹簧，41-转轴，42-传动轮，43-皮带，44-从动锥齿轮，45-电机，46-主动锥齿轮，47-第一接电片，48-第二接电片，49-第一接电环，50-第二接电环。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-6所示，一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，包括底座1、安装筒2、油箱3、液压缸4、润滑筒5、磁感线圈6、第一电容7和第二电容8；底座1的中心设有通槽，安装筒2固接在底座1的上表面并与通槽同轴设置，安装筒2的顶板中心固接有滑套9，油箱3固接在安装筒2的顶板上表面，油箱3为环形，油箱3的左侧顶部固接有加料管10，液压缸4通过固定套11固接在油箱3的内圈，液压缸4设有竖直向下的冲压杆12，冲压杆12滑动连接在滑套9中，冲压杆12的底部固接有冲切刀13，润滑筒5圆周均匀设置在滑套9上，润滑筒5靠近冲压杆12的一端设有注油口14，各润滑筒5通过注油管15与油箱3的底部连接，润滑筒5远离冲压杆12的一端固接有第一电磁铁16，润滑筒5中还密封滑动连接有第一永磁体17，第一永磁体17与第一电磁铁16相互靠近的一端极性相反，第一永磁体17与润滑筒5靠近冲压杆12的一端之间固接有第一弹簧18，润滑筒5中设有限位挡块19，第一永磁体17与限位挡块19接触时，第一弹簧18处于自然状态，且此时，第一永磁体17将注油管15的出口密封，安装筒2的内壁固接有环形的安装圈20，磁感线圈6螺旋固接在安装圈20的内壁，冲压杆12上固接有磁感座21，安装筒2的右侧外壁固接有安装环22，第一电容7和第二电容8设置在安装环22中，磁感线圈6与第一电容7和第二电容8电性连接，第一电容7和第二电容8还电性连接各第一电磁铁16。
优选的，底座1的下表面四角处固接有支腿23，各支腿23的底部固接有支脚24，支脚24为上小下大的圆台形，且支脚24为硬质橡胶材料制成。
优选的，油箱3为透明材料制成。
优选的，第一电容7和第二电容8均为半圆形，第一电容7固接在安装环22的上半圈，安装筒2的右侧外壁还转动连接有轴杆25，轴杆25与安装环22同轴设置，轴杆25通过支杆26与第二电容8固接，第二电容8的外径等于第一电容7的内径。
优选的，轴杆25的头部固接有旋钮27，轴杆25上还固接有蜗杆28，安装环22的内壁通过U形的连接杆29转动连接有蜗轮30，蜗轮30与蜗杆28啮合，蜗杆28的导程角小于蜗轮30和蜗杆28啮合轮齿间的当量摩擦角。
优选的，通槽的内壁转动连接有转套31，转套31的上表面固接有传动环32，转套31的下表面固接有连接筒33，连接筒33上圆周均匀设有刃磨筒34，刃磨筒34靠近冲切刀13的一端敞口设置，刃磨筒34远离冲切刀13的一端固接有第二电磁铁35，刃磨筒34中固接有隔板36，隔板36上滑动连接有滑杆37，滑杆37靠近冲切刀13的一端固接有磨刀38，滑杆37远离冲切刀13的一端固接有第二永磁体39，第二永磁体39和第二电磁铁35相互靠近的一侧极性相同，第二永磁体39与隔板36之间的滑杆37上套合有第二弹簧40，隔板36和磨刀38之间的刃磨筒34内壁还固接有限位环，底座1的上表面左侧转动连接有转轴41，转轴41上固接有传动轮42，传动轮42与传动环32通过皮带43联动，转轴41的顶部还固接有从动锥齿轮44，底座1的上表面还固接有电机45，电机45的输出轴与安装筒2转动连接，电机45的输出轴头部固接有与从动锥齿轮44啮合的主动锥齿轮46。
优选的，第一电磁铁16的内壁与对应的第一永磁体17上设有第一接电组件，滑套9的下表面与磁感座21的上表面对应设有第二接电组件，电机45和各第二电磁铁35通过第一接电组件和第二接电组件与外部电源电性连接，第一接电组件包括分别固接在第一电磁铁16和第一永磁体17上的第一接电片47和第二接电片48，第二节点组建包括分别固接在滑套9底部和磁感座21顶部的第一接电环49和第二接电环50。
优选的，第一接电环49和第二接电环50接触时，冲切刀13与磨刀38的位置对齐。
本发明的一个具体实施方式为：
使用时，液压缸4驱动冲压杆12和冲切刀13往复的升降运动，在此过程中，冲切刀13实现对轴承圈的冲切加工，在此过程中，磁感座21随同冲压杆12运动，使得磁感座21不断切割磁感线圈6，使得磁感线圈6产生感应电流，从而对第一电容7和第二电容8充电，当冲压次数达到预定次数时，两个电容充电完毕并对第一电磁铁16供电，此时第一永磁体17与第一电磁铁16之间的磁性吸力使得第一永磁体17向远离冲压杆12的方向移动，从而使得注油管15的出口被打开，油箱3中的润滑油经过注油管15、润滑筒5和注油口14作用于冲压杆12上，从而实现自动的润滑操作，油箱3为透明材料制成，从而可以观察油箱3中的润滑油量，便于及时通过加料管10进行润滑油的添加，第一电容7和第二电容8中的电量放完时，在第一弹簧18的作用下，第一永磁体17复位，从而将注油管15封口，停止润滑操作。
通过轴杆25的转动可以调节第二电容8和第一电容7的正对面积，根据公式：C＝εS/4πkd，正对面积S越大，则第二电容8和第一电容7的电容量C越大，从而充电时间变长，进而使得冲压更多次数时才进行润滑操作，可以便捷的进行润滑间隔的调整，同时，间隔越长时，润滑的时间也越长，通过蜗轮30和蜗杆28的设置，且蜗杆28的导程角小于蜗轮30和蜗杆28啮合轮齿间的当量摩擦角，即蜗杆28和蜗轮30之间产生自锁，在无外界的力作用于轴杆25时，蜗轮30和蜗杆28不会发生相对转动，即使得调整后的第二电容8位置准确且不会发生变化。
第一永磁体17向远离冲压杆12的位置移动时，第一接电组件连通，同时，当冲切刀13位于连接筒33内时，第二接电组件连通，此时，电机45和第二电磁铁35的电路被导通，第二电磁铁35通电后，第二电磁铁35与第二永磁体39之间的磁性斥力驱动第二永磁体39、滑杆37和磨刀38的一体结构向靠近冲切刀13的位置移动，磨刀38接触冲切刀13，且电机45通电时，带动主动锥齿轮46转动，与其啮合的从动锥齿轮44转动，进而转轴41和传动轮42转动，传动轮42通过皮带43带动传动环32转动，进而转套31和连接筒33转动，并带动磨刀38转动，转动的磨刀38实现对冲切刀13的刃磨操作，即在润滑的同时实现刃磨操作，当第一电容7和第二电容8放电完成后，第一接电组件断开，此时电机45和第二电磁铁35的电路同步断开，在第二弹簧40的作用下，磨刀38进入到刃磨筒34中，即可重新进行冲切操作。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (8)
1.一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，其特征在于：包括底座、安装筒、油箱、液压缸、润滑筒、磁感线圈、第一电容和第二电容；所述底座的中心设有通槽，所述安装筒固接在底座的上表面并与通槽同轴设置，安装筒的顶板中心固接有滑套，所述油箱固接在安装筒的顶板上表面，油箱为环形，油箱的左侧顶部固接有加料管，所述液压缸通过固定套固接在油箱的内圈，液压缸设有竖直向下的冲压杆，所述冲压杆滑动连接在滑套中，冲压杆的底部固接有冲切刀，所述润滑筒圆周均匀设置在滑套上，润滑筒靠近冲压杆的一端设有注油口，各润滑筒通过注油管与油箱的底部连接，润滑筒远离冲压杆的一端固接有第一电磁铁，润滑筒中还密封滑动连接有第一永磁体，所述第一永磁体与第一电磁铁相互靠近的一端极性相反，所述第一永磁体与润滑筒靠近冲压杆的一端之间固接有第一弹簧，润滑筒中设有限位挡块，所述第一永磁体与限位挡块接触时，所述第一弹簧处于自然状态，且此时，第一永磁体将注油管的出口密封，所述安装筒的内壁固接有环形的安装圈，所述磁感线圈螺旋固接在安装圈的内壁，所述冲压杆上固接有磁感座，所述安装筒的右侧外壁固接有安装环，所述第一电容和第二电容设置在安装环中，所述磁感线圈与第一电容和第二电容电性连接，第一电容和第二电容还电性连接各所述第一电磁铁。
2.根据权利要求1所述的一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，其特征在于：所述底座的下表面四角处固接有支腿，各所述支腿的底部固接有支脚，所述支脚为上小下大的圆台形，且支脚为硬质橡胶材料制成。
3.根据权利要求1所述的一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，其特征在于：所述油箱为透明材料制成。
4.根据权利要求1所述的一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，其特征在于：所述第一电容和第二电容均为半圆形，第一电容固接在安装环的上半圈，所述安装筒的右侧外壁还转动连接有轴杆，所述轴杆与安装环同轴设置，轴杆通过支杆与第二电容固接，所述第二电容的外径等于第一电容的内径。
5.根据权利要求4所述的一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，其特征在于：所述轴杆的头部固接有旋钮，轴杆上还固接有蜗杆，所述安装环的内壁通过U形的连接杆转动连接有蜗轮，所述蜗轮与蜗杆啮合，所述蜗杆的导程角小于蜗轮和蜗杆啮合轮齿间的当量摩擦角。
6.根据权利要求1所述的一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，其特征在于：所述通槽的内壁转动连接有转套，转套的上表面固接有传动环，转套的下表面固接有连接筒，所述连接筒上圆周均匀设有刃磨筒，所述刃磨筒靠近冲切刀的一端敞口设置，刃磨筒远离冲切刀的一端固接有第二电磁铁，刃磨筒中固接有隔板，所述隔板上滑动连接有滑杆，所述滑杆靠近冲切刀的一端固接有磨刀，滑杆远离冲切刀的一端固接有第二永磁体，第二永磁体和第二电磁铁相互靠近的一侧极性相同，第二永磁体与隔板之间的滑杆上套合有第二弹簧，隔板和磨刀之间的刃磨筒内壁还固接有限位环，所述底座的上表面左侧转动连接有转轴，所述转轴上固接有传动轮，所述传动轮与传动环通过皮带联动，转轴的顶部还固接有从动锥齿轮，底座的上表面还固接有电机，所述电机的输出轴与安装筒转动连接，电机的输出轴头部固接有与从动锥齿轮啮合的主动锥齿轮。
7.根据权利要求6所述的一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，其特征在于：所述第一电磁铁的内壁与对应的第一永磁体上设有第一接电组件，所述滑套的下表面与磁感座的上表面对应设有第二接电组件，电机和各所述第二电磁铁通过第一接电组件和第二接电组件与外部电源电性连接，第一接电组件包括分别固接在第一电磁铁和第一永磁体上的第一接电片和第二接电片，第二节点组建包括分别固接在滑套底部和磁感座顶部的第一接电环和第二接电环。
8.根据权利要求7所述的一种具有润滑和刃磨功能的轴承圈加工用冲切装置，其特征在于：所述第一接电环和第二接电环接触时，所述冲切刀与磨刀的位置对齐。
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