CN112665527A - 一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构及施工方法，涉及冠梁施工技术领域。本发明包括模板本体，模板本体的数量为两个，模板本体的顶部设置有机架，机架的底部设置有驱动机构一，驱动机构一包括安装在机架底部的电机一，电机一的输出轴固定连接有驱动锥齿轮。本发明通过拉紧机构和支撑机构的配合使用，对模板本体和横梁板限位支撑，使得模板本体紧密的贴合于钢筋层的表面，随后通过驱动机构一的设置，驱动机架在模板本体的顶部行走，在机架行走的过程中，通过驱动机构二和振捣机构的配合使用下，对混凝土进行竖直振捣，即可达到支撑快速稳固、浇筑省时省力和施工自动化高的目的。

Description

一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构及施工方法

技术领域

本发明涉及用于建筑施工检测领域，尤其是涉及一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构及施工方法。

背景技术

冠梁，即为设置在基坑周边支护(围护)结构(多为桩和墙)顶部的钢筋混凝土连续梁，其作用其一是把所有的桩基连到一起(如钻孔灌注桩，旋挖灌注桩等)，防止基坑(竖井)顶部边缘产生坍塌，其二是通过牛腿承担钢支撑(或钢筋混凝土支撑)的水平挤靠力和竖向剪力，冠梁施工时必须凿除桩顶的浮浆等。

冠梁在施工的过程中，受施工位置形状影响，需要对一定长度的施工位置进行连续施工，现有的冠梁施工过程中，存在以下问题：

对于模板的支撑，施工时，多为现场将支撑件进行零时装配，且存在焊接装配的方式，导致支撑件只能针对当前施工现场的使用，而无法回收进行二次利用，导致施工效率降低，资源浪费；

施工时，大部分施工步骤皆由人工完成，在对混凝土振捣的过程中，机械自动化较低，由于振捣要求为快插慢拔，且还需避免振捣泵头表面与模板、模底和钢筋层接触，导致使用者需要耗费大量的时间与精力对振捣设备自身位置与使用位置进行频繁移动，使用者的工作量较大。

基于此，本发明提供了一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构及施工方法，用以解决上述问题。

发明内容

为了解决现有的用于快速浇筑冠梁的防护支撑结构施工，施工时，多为现场将支撑件进行零时装配，且存在焊接装配的方式，导致支撑件只能针对当前施工现场的使用，而无法回收进行二次利用，导致施工效率降低，资源浪费，大部分施工步骤皆由人工完成，在对混凝土振捣的过程中，机械自动化较低，由于振捣要求为快插慢拔，且还需避免振捣泵头表面与模板、模底和钢筋层接触，导致使用者需要耗费大量的时间与精力对振捣设备自身位置与使用位置进行频繁移动，使用者工作量较大的技术问题，本发明提供一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构及施工方法，用于解决上述问题。

本发明提供的一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构及施工方法，采用如下的技术方案：

一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，包括用于快速浇筑冠梁的防护支撑结构，包括模板本体，模板本体的数量为两个，模板本体的顶部设置有机架，机架的底部设置有驱动机构一，驱动机构一包括安装在机架底部的电机一，电机一的输出轴固定连接有驱动锥齿轮，机架底部的两侧均开设有矩形腔体，矩形腔体内腔的前侧和后侧均设置有转轮，位于前侧两个转轮之间固定连接有传动杆，传动杆的表面固定连接有受力锥齿轮，受力锥齿轮和驱动锥齿轮相啮合，位于后侧两个转轮通过转轴转动连接于矩形腔体的内腔，机架的顶部固定连接有顶板，顶板的顶部设置有振捣机构，振捣机构包括安装在顶板顶部的四个振捣泵，振捣泵的输出端固定连接有振捣管，振捣管远离振捣泵的一端连通有螺纹通管，螺纹通管的底部固定连接有泵头，泵头的表面设置有缓冲机构，顶板的顶部设置有驱动机构二，驱动机构二包括安装在顶板顶部的电机二，电机二的输出轴固定连接有大号双槽皮带盘，顶板顶部的两侧均贯穿设置有两个螺纹套管，螺纹套管与顶板转动连接，螺纹套管与螺纹通管螺纹连接，螺纹套管的顶部固定连接有小号双槽皮带盘，小号双槽皮带盘与大号双槽皮带盘通过皮带传动连接，两个模板本体相背的一侧均设置有支撑机构，两个支撑机构之间设置有拉紧机构，顶板右侧的前端和后端均安装有激光弧度检测仪。

优选的，缓冲机构包括套设在泵头表面的套件，套件表面的顶部环形设置有三个挤压螺栓，挤压螺栓的一端贯穿至套件的内腔并与螺纹通管的表面接触，套件的表面环形设置有三个弧形面板，弧形面板内腔的顶部和底部均固定连接有导向柱，导向柱远离弧形面板的一端贯穿至套件的内腔，导向柱的表面套设有弹簧，弹簧的一端与套件焊接，弹簧的另一端与弧形面板相焊接。

优选的，支撑机构包括分别位于两个模板本体相背一侧的两个三角支撑板，三角支撑板内腔底部远离模板本体的一侧贯穿设置有锚杆，三角支撑板的内腔设置有两个斜撑杆，斜撑杆内腔的底部和顶部均贯穿设置有安装螺栓，安装螺栓的一端与三角支撑板螺纹连接。

优选的，拉紧机构包括位于两个三角支撑板之间的三个拉杆，三个拉杆竖直等分排列，拉杆的左端贯穿至左侧三角支撑板的内腔并固定连接有限位凸块，位于左侧三角支撑板内腔的右侧开设有与限位凸块相适配的限位凹槽，拉杆的右端贯穿至右侧三角支撑板的内腔，位于右侧三角支撑板内腔的左侧贯穿设置有三个螺纹转管，螺纹转管与右侧三角支撑板转动连接，螺纹转管套设在拉杆的表面，拉杆表面的右侧设置有与螺纹转管相适配的外螺纹。

优选的，模板本体的表面涂设有脱模剂。

优选的，位于同侧三角支撑板之间的间距为小于1M。

优选的，两个模板本体相背的一侧均贴合有横梁板。

优选的，转轮的表面开设有两个环形导向槽，环形导向槽套设在模板本体的顶部。

优选的，拉杆的表面套设有PVC套管，PVC套管的长度与两个横梁板之间的距离相等。

一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构的施工方法，施工方法步骤如下：

第一步：模板安装：将两个模板本体分别安装在冠梁两侧，随后将两个横梁板分别安装于两个模板本体相背的一侧；

接着将多个支撑机构分别安装于两个模板本体相背的一侧，两侧支撑机构处于同一水平面，且同侧每两个支撑机构之间的间距不大于1M，此时三角支撑板的一侧与机架的表面紧密贴合，选取长度适合的斜撑杆并通过安装螺栓安装在三角支撑板的内腔，使得两个斜撑杆靠近模板本体的一端与三角支撑板靠近模板本体一侧的底部这三个位置，对机架竖直面的三个等分点进行支撑，将锚杆自三角支撑板内腔的底部打入地下，对三角支撑板进行限位固定；

随后自左侧三角支撑板的内腔插入拉杆，并在拉杆的表面且位于两个模板本体之间的位置套设PVC套管，随后限位凸块进行限位凹槽的内腔，对拉杆限制转动，将拉杆的右端贯穿至螺纹转管的内腔，使得螺纹转管和外螺纹螺纹连接，转动螺纹转管，对拉杆进行拉扯，使得两个模板本体的位置得到进一步加固，

最后，使用者采用吊锤检测模板本体的垂直度。

第二步：混凝土浇筑：浇筑采用汽车泵进行混凝土输送，在混凝土进入两个模板本体之间后，开启电机一，电机一通过驱动锥齿轮和受力锥齿轮的配合使用，带动传动杆转动，最终由转轮带动机架整体运动，到达施工处；

随后通过电机二、大号双槽皮带盘和小号双槽皮带盘的配合使用，带动螺纹套管发生自转，再由螺纹套管螺纹驱动螺纹通管向下运动，使得泵头竖直插入混凝土中，对混凝土进行振捣，电机二应外接倒顺开关及转速控制器，使得泵头在竖直振捣的过程中，采用快插慢拔的操作步骤，对混凝土进行分层振捣，最终，使用者将机架沿行驶轨迹驶回，同时开启激光弧度检测仪，激光弧度检测仪中的控制芯片控制底部的激光发射头定时每秒向混凝土层发生一次激光，通过地面上的接收器对相应的坐标距离进行读取，使用者根据其行走的路径记录下的坐标点，由电脑将其生成完整的混凝土层顶部曲线，使用者根据曲线示意，对相应位置进行二次振捣或混凝土填补、移除。

第三步：拆模养护：在混凝土凝固后，对拉紧机构、支撑机构、机架和模板本体依次进行拆除，对拆除过程中冠梁表面的损坏部位进行二次修复，并采用自动喷淋系统对混凝土进行二十四小时喷水保湿养护。

有益效果：

本发明通过拉紧机构和支撑机构的配合使用，对模板本体和横梁板限位支撑，使得模板本体紧密的贴合于钢筋层的表面，随后通过驱动机构一的设置，驱动机架在模板本体的顶部行走，在机架行走的过程中，通过驱动机构二和振捣机构的配合使用下，对混凝土进行竖直振捣，即可达到支撑快速稳固、浇筑省时省力和施工自动化高的目的，现有的用于快速浇筑冠梁的防护支撑结构施工，施工时，多为现场将支撑件进行零时装配，且存在焊接装配的方式，导致支撑件只能针对当前施工现场的使用，而无法回收进行二次利用，导致施工效率降低，资源浪费，大部分施工步骤皆由人工完成，在对混凝土振捣的过程中，机械自动化较低，由于振捣要求为快插慢拔，且还需避免振捣泵头表面与模板、模底和钢筋层接触，导致使用者需要耗费大量的时间与精力对振捣设备自身位置与使用位置进行频繁移动，使用者工作量较大的技术问题。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，使得本申请的其它特征、目的和优点变得更明显。本申请的示意性实施例附图及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是实施例一结构的立体示意图。

图2是实施例一结构振捣机构和缓冲机构的立体示意图。

图3是图2中A的局部放大图。

图4是实施例一结构振捣机构和驱动机构二的立体示意图。

图5是实施例一结构机架和驱动机构二的立体示意图。

图6是实施例一结构模板本体和驱动机构一的立体仰视剖视示意图。

图7是实施例一结构拉紧机构和支撑机构的立体拆分示意图。

图8是图7中B的局部放大图。

图9是实施例一结构拉紧机构和支撑机构的立体拆分示意图。

附图标记说明：1、模板本体；2、机架；3、驱动机构一；31、电机一；32、驱动锥齿轮；33、矩形腔体；34、转轮；35、受力锥齿轮；36、传动杆；4、振捣机构；41、振捣泵；42、振捣管；43、螺纹通管；44、泵头；5、缓冲机构；51、套件；52、挤压螺栓；53、弧形面板；54、导向柱；55、弹簧；6、驱动机构二；61、电机二；62、大号双槽皮带盘；63、螺纹套管；64、小号双槽皮带盘；7、拉紧机构；71、拉杆；72、限位凸块；73、限位凹槽；74、外螺纹；75、螺纹转管；8、支撑机构；81、三角支撑板；82、锚杆；83、斜撑杆；84、安装螺栓；9、横梁板；10、顶板；11、环形导向槽；12、PVC套管；13、激光弧度检测仪。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

另外，术语“多个”的含义应为两个以及两个以上。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例一：

结合图1-9，本发明实施例公开一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，包括模板本体1，模板本体1的数量为两个，模板本体1的顶部设置有机架2，机架2的底部设置有驱动机构一3，驱动机构一3包括安装在机架2底部的电机一31，电机一31的输出轴固定连接有驱动锥齿轮32，机架2底部的两侧均开设有矩形腔体33，矩形腔体33内腔的前侧和后侧均设置有转轮34，位于前侧两个转轮34之间固定连接有传动杆36，传动杆36的表面固定连接有受力锥齿轮35，受力锥齿轮35和驱动锥齿轮32相啮合，位于后侧两个转轮34通过转轴转动连接于矩形腔体33的内腔，机架2的顶部固定连接有顶板10，顶板10的顶部设置有振捣机构4，振捣机构4包括安装在顶板10顶部的四个振捣泵41，振捣泵41的输出端固定连接有振捣管42，振捣管42远离振捣泵41的一端连通有螺纹通管43，螺纹通管43的底部固定连接有泵头44，泵头44的表面设置有缓冲机构5，顶板10的顶部设置有驱动机构二6，驱动机构二6包括安装在顶板10顶部的电机二61，电机二61的输出轴固定连接有大号双槽皮带盘62，顶板10顶部的两侧均贯穿设置有两个螺纹套管63，螺纹套管63与顶板10转动连接，螺纹套管63与螺纹通管43螺纹连接，螺纹套管63的顶部固定连接有小号双槽皮带盘64，小号双槽皮带盘64与大号双槽皮带盘62通过皮带传动连接，两个模板本体1相背的一侧均设置有支撑机构8，两个支撑机构8之间设置有拉紧机构7，顶板10右侧的前端和后端均安装有激光弧度检测仪13。

作为本实施例的优选方案：缓冲机构5包括套设在泵头44表面的套件51，套件51表面的顶部环形设置有三个挤压螺栓52，挤压螺栓52的一端贯穿至套件51的内腔并与螺纹通管43的表面接触，套件51的表面环形设置有三个弧形面板53，弧形面板53内腔的顶部和底部均固定连接有导向柱54，导向柱54远离弧形面板53的一端贯穿至套件51的内腔，导向柱54的表面套设有弹簧55，弹簧55的一端与套件51焊接，弹簧55的另一端与弧形面板53相焊接，通过缓冲机构5的设置，弧形面板53和套件51的配合使用，避免了泵头44与钢筋或模板本体1直接接触的现象发生，同时在弹簧55和导向柱54的配合使用，对弧形面板53与钢筋或模板本体1接触位置起到了缓冲的作用，继而避免了泵头44对钢筋层位置与模板本体1位置造成振捣偏移。

作为本实施例的优选方案：支撑机构8包括分别位于两个模板本体1相背一侧的两个三角支撑板81，三角支撑板81内腔底部远离模板本体1的一侧贯穿设置有锚杆82，三角支撑板81的内腔设置有两个斜撑杆83，斜撑杆83内腔的底部和顶部均贯穿设置有安装螺栓84，安装螺栓84的一端与三角支撑板81螺纹连接，通过支撑机构8的设置，其中斜撑杆83和三角支撑板81的配合使用，对横梁板9起到了有效支撑，提高了横梁板9在安装过后的稳定性。

作为本实施例的优选方案：拉紧机构7包括位于两个三角支撑板81之间的三个拉杆71，三个拉杆71竖直等分排列，拉杆71的左端贯穿至左侧三角支撑板81的内腔并固定连接有限位凸块72，位于左侧三角支撑板81内腔的右侧开设有与限位凸块72相适配的限位凹槽73，拉杆71的右端贯穿至右侧三角支撑板81的内腔，位于右侧三角支撑板81内腔的左侧贯穿设置有三个螺纹转管75，螺纹转管75与右侧三角支撑板81转动连接，螺纹转管75套设在拉杆71的表面，拉杆71表面的右侧设置有与螺纹转管75相适配的外螺纹74，通过拉紧机构7的设置，其中拉杆71和螺纹转管75的配合使用，对两个三角支撑板81起到了有效的拉伸作用，继而提高了横梁板9和模板本体1的稳定性。

实施例二：

结合图1-9，本发明实施例公开一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，包括模板本体1，模板本体1的数量为两个，模板本体1的顶部设置有机架2，机架2的底部设置有驱动机构一3，驱动机构一3包括安装在机架2底部的电机一31，电机一31的输出轴固定连接有驱动锥齿轮32，机架2底部的两侧均开设有矩形腔体33，矩形腔体33内腔的前侧和后侧均设置有转轮34，位于前侧两个转轮34之间固定连接有传动杆36，传动杆36的表面固定连接有受力锥齿轮35，受力锥齿轮35和驱动锥齿轮32相啮合，位于后侧两个转轮34通过转轴转动连接于矩形腔体33的内腔，机架2的顶部固定连接有顶板10，顶板10的顶部设置有振捣机构4，振捣机构4包括安装在顶板10顶部的四个振捣泵41，振捣泵41的输出端固定连接有振捣管42，振捣管42远离振捣泵41的一端连通有螺纹通管43，螺纹通管43的底部固定连接有泵头44，泵头44的表面设置有缓冲机构5，顶板10的顶部设置有驱动机构二6，驱动机构二6包括安装在顶板10顶部的电机二61，电机二61的输出轴固定连接有大号双槽皮带盘62，顶板10顶部的两侧均贯穿设置有两个螺纹套管63，螺纹套管63与顶板10转动连接，螺纹套管63与螺纹通管43螺纹连接，螺纹套管63的顶部固定连接有小号双槽皮带盘64，小号双槽皮带盘64与大号双槽皮带盘62通过皮带传动连接，两个模板本体1相背的一侧均设置有支撑机构8，两个支撑机构8之间设置有拉紧机构7，顶板10右侧的前端和后端均安装有激光弧度检测仪13。

作为本实施例的优选方案：缓冲机构5包括套设在泵头44表面的套件51，套件51表面的顶部环形设置有三个挤压螺栓52，挤压螺栓52的一端贯穿至套件51的内腔并与螺纹通管43的表面接触，套件51的表面环形设置有三个弧形面板53，弧形面板53内腔的顶部和底部均固定连接有导向柱54，导向柱54远离弧形面板53的一端贯穿至套件51的内腔，导向柱54的表面套设有弹簧55，弹簧55的一端与套件51焊接，弹簧55的另一端与弧形面板53相焊接，通过缓冲机构5的设置，弧形面板53和套件51的配合使用，避免了泵头44与钢筋或模板本体1直接接触的现象发生，同时在弹簧55和导向柱54的配合使用，对弧形面板53与钢筋或模板本体1接触位置起到了缓冲的作用，继而避免了泵头44对钢筋层位置与模板本体1位置造成振捣偏移。

作为本实施例的优选方案：支撑机构8包括分别位于两个模板本体1相背一侧的两个三角支撑板81，三角支撑板81内腔底部远离模板本体1的一侧贯穿设置有锚杆82，三角支撑板81的内腔设置有两个斜撑杆83，斜撑杆83内腔的底部和顶部均贯穿设置有安装螺栓84，安装螺栓84的一端与三角支撑板81螺纹连接，通过支撑机构8的设置，其中斜撑杆83和三角支撑板81的配合使用，对横梁板9起到了有效支撑，提高了横梁板9在安装过后的稳定性。

作为本实施例的优选方案：拉紧机构7包括位于两个三角支撑板81之间的三个拉杆71，三个拉杆71竖直等分排列，拉杆71的左端贯穿至左侧三角支撑板81的内腔并固定连接有限位凸块72，位于左侧三角支撑板81内腔的右侧开设有与限位凸块72相适配的限位凹槽73，拉杆71的右端贯穿至右侧三角支撑板81的内腔，位于右侧三角支撑板81内腔的左侧贯穿设置有三个螺纹转管75，螺纹转管75与右侧三角支撑板81转动连接，螺纹转管75套设在拉杆71的表面，拉杆71表面的右侧设置有与螺纹转管75相适配的外螺纹74，通过拉紧机构7的设置，其中拉杆71和螺纹转管75的配合使用，对两个三角支撑板81起到了有效的拉伸作用，继而提高了横梁板9和模板本体1的稳定性。

作为本实施例的优选方案：模板本体1的表面涂设有脱模剂。

作为本实施例的优选方案：位于同侧三角支撑板81之间的间距为小于11M。

作为本实施例的优选方案：两个模板本体1相背的一侧均贴合有横梁板9，通过横梁板9的设置，对模板本体1进行横向限位支撑，提高了模板本体1在安装后的稳定性。

作为本实施例的优选方案：转轮34的表面开设有两个环形导向槽11，环形导向槽11套设在模板本体1的顶部，通过环形导向槽11的设置，在模板本体1顶部形状的配合使用下，对机架2的行走轨迹进行限位，避免了机架2在实际的使用过程中，出现行走偏移的现象。

作为本实施例的优选方案：拉杆71的表面套设有PVC套管12，PVC套管12的长度与两个横梁板9之间的距离相等。

一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构的施工方法，施工方法步骤如下：

第一步：模板安装：将两个模板本体1分别安装在冠梁两侧，随后将两个横梁板9分别安装于两个模板本体1相背的一侧；

接着将多个支撑机构8分别安装于两个模板本体1相背的一侧，两侧支撑机构8处于同一水平面，且同侧每两个支撑机构8之间的间距不大于11M，此时三角支撑板81的一侧与机架2的表面紧密贴合，选取长度适合的斜撑杆83并通过安装螺栓84安装在三角支撑板81的内腔，使得两个斜撑杆83靠近模板本体1的一端与三角支撑板81靠近模板本体1一侧的底部这三个位置，对机架2竖直面的三个等分点进行支撑，将锚杆82自三角支撑板81内腔的底部打入地下，对三角支撑板81进行限位固定；

随后自左侧三角支撑板81的内腔插入拉杆71，并在拉杆71的表面且位于两个模板本体1之间的位置套设PVC套管12，随后限位凸块72进行限位凹槽73的内腔，对拉杆71限制转动，将拉杆71的右端贯穿至螺纹转管75的内腔，使得螺纹转管75和外螺纹74螺纹连接，转动螺纹转管75，对拉杆71进行拉扯，使得两个模板本体1的位置得到进一步加固

最后，使用者采用吊锤检测模板本体1的垂直度。

第二步：混凝土浇筑：浇筑采用汽车泵进行混凝土输送，在混凝土进入两个模板本体1之间后，开启电机一31，电机一31通过驱动锥齿轮32和受力锥齿轮35的配合使用，带动传动杆36转动，最终由转轮34带动机架2整体运动，到达施工处；

随后通过电机二61、大号双槽皮带盘62和小号双槽皮带盘64的配合使用，带动螺纹套管63发生自转，再由螺纹套管63螺纹驱动螺纹通管43向下运动，使得泵头44竖直插入混凝土中，对混凝土进行振捣，电机二61应外接倒顺开关及转速控制器，使得泵头44在竖直振捣的过程中，采用快插慢拔的操作步骤，对混凝土进行分层振捣，最终，使用者将机架2沿行驶轨迹驶回，同时开启激光弧度检测仪13，激光弧度检测仪13中的控制芯片控制底部的激光发射头定时每秒向混凝土层发生一次激光，通过地面上的接收器对相应的坐标距离进行读取，使用者根据其行走的路径记录下的坐标点，由电脑将其生成完整的混凝土层顶部曲线，使用者根据曲线示意，对相应位置进行二次振捣或混凝土填补、移除。

第三步：拆模养护：在混凝土凝固后，对拉紧机构7、支撑机构8、机架2和模板本体1依次进行拆除，对拆除过程中冠梁表面的损坏部位进行二次修复，并采用自动喷淋系统对混凝土进行二十四小时喷水保湿养护。

综上所述：该用于快速浇筑冠梁的防护支撑结构，通过拉紧机构7和支撑机构8的配合使用，对模板本体1和横梁板9限位支撑，使得模板本体1紧密的贴合于钢筋层的表面，随后通过驱动机构一3的设置，驱动机架2在模板本体1的顶部行走，在机架2行走的过程中，通过驱动机构二6和振捣机构4的配合使用下，对混凝土进行竖直振捣，即可达到支撑快速稳固、浇筑省时省力和施工自动化高的目的，现有的用于快速浇筑冠梁的防护支撑结构施工，施工时，多为现场将支撑件进行零时装配，且存在焊接装配的方式，导致支撑件只能针对当前施工现场的使用，而无法回收进行二次利用，导致施工效率降低，资源浪费，大部分施工步骤皆由人工完成，在对混凝土振捣的过程中，机械自动化较低，由于振捣要求为快插慢拔，且还需避免振捣泵头表面与模板、模底和钢筋层接触，导致使用者需要耗费大量的时间与精力对振捣设备自身位置与使用位置进行频繁移动，使用者工作量较大的技术问题。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，包括模板本体(1)，其特征在于：所述模板本体(1)的数量为两个，所述模板本体(1)的顶部设置有机架(2)，所述机架(2)的底部设置有驱动机构一(3)，所述驱动机构一(3)包括安装在机架(2)底部的电机一(31)，所述电机一(31)的输出轴固定连接有驱动锥齿轮(32)，所述机架(2)底部的两侧均开设有矩形腔体(33)，所述矩形腔体(33)内腔的前侧和后侧均设置有转轮(34)，位于前侧两个转轮(34)之间固定连接有传动杆(36)，所述传动杆(36)的表面固定连接有受力锥齿轮(35)，所述受力锥齿轮(35)和驱动锥齿轮(32)相啮合，位于后侧两个转轮(34)通过转轴转动连接于矩形腔体(33)的内腔，所述机架(2)的顶部固定连接有顶板(10)，所述顶板(10)的顶部设置有振捣机构(4)，所述振捣机构(4)包括安装在顶板(10)顶部的四个振捣泵(41)，所述振捣泵(41)的输出端固定连接有振捣管(42)，所述振捣管(42)远离振捣泵(41)的一端连通有螺纹通管(43)，所述螺纹通管(43)的底部固定连接有泵头(44)，所述泵头(44)的表面设置有缓冲机构(5)，所述顶板(10)的顶部设置有驱动机构二(6)，所述驱动机构二(6)包括安装在顶板(10)顶部的电机二(61)，所述电机二(61)的输出轴固定连接有大号双槽皮带盘(62)，所述顶板(10)顶部的两侧均贯穿设置有两个螺纹套管(63)，所述螺纹套管(63)与顶板(10)转动连接，所述螺纹套管(63)与螺纹通管(43)螺纹连接，所述螺纹套管(63)的顶部固定连接有小号双槽皮带盘(64)，所述小号双槽皮带盘(64)与大号双槽皮带盘(62)通过皮带传动连接，两个模板本体(1)相背的一侧均设置有支撑机构(8)，两个支撑机构(8)之间设置有拉紧机构(7)，所述顶板(10)右侧的前端和后端均安装有激光弧度检测仪(13)。

2.根据权利要求1所述的一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，其特征在于：所述缓冲机构(5)包括套设在泵头(44)表面的套件(51)，所述套件(51)表面的顶部环形设置有三个挤压螺栓(52)，所述挤压螺栓(52)的一端贯穿至套件(51)的内腔并与螺纹通管(43)的表面接触，所述套件(51)的表面环形设置有三个弧形面板(53)，所述弧形面板(53)内腔的顶部和底部均固定连接有导向柱(54)，所述导向柱(54)远离弧形面板(53)的一端贯穿至套件(51)的内腔，所述导向柱(54)的表面套设有弹簧(55)，所述弹簧(55)的一端与套件(51)焊接，所述弹簧(55)的另一端与弧形面板(53)相焊接。

3.根据权利要求1所述的一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，其特征在于：所述支撑机构(8)包括分别位于两个模板本体(1)相背一侧的两个三角支撑板(81)，所述三角支撑板(81)内腔底部远离模板本体(1)的一侧贯穿设置有锚杆(82)，所述三角支撑板(81)的内腔设置有两个斜撑杆(83)，所述斜撑杆(83)内腔的底部和顶部均贯穿设置有安装螺栓(84)，所述安装螺栓(84)的一端与三角支撑板(81)螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，其特征在于：所述拉紧机构(7)包括位于两个三角支撑板(81)之间的三个拉杆(71)，三个拉杆(71)竖直等分排列，所述拉杆(71)的左端贯穿至左侧三角支撑板(81)的内腔并固定连接有限位凸块(72)，位于左侧三角支撑板(81)内腔的右侧开设有与限位凸块(72)相适配的限位凹槽(73)，所述拉杆(71)的右端贯穿至右侧三角支撑板(81)的内腔，位于右侧三角支撑板(81)内腔的左侧贯穿设置有三个螺纹转管(75)，所述螺纹转管(75)与右侧三角支撑板(81)转动连接，所述螺纹转管(75)套设在拉杆(71)的表面，所述拉杆(71)表面的右侧设置有与螺纹转管(75)相适配的外螺纹(74)。

5.根据权利要求1所述的一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，其特征在于：所述模板本体(1)的表面涂设有脱模剂。

6.根据权利要求3所述的一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，其特征在于：位于同侧三角支撑板(81)之间的间距为小于1M。

7.根据权利要求1所述的一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，其特征在于：两个模板本体(1)相背的一侧均贴合有横梁板(9)。

8.根据权利要求1所述的一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，其特征在于：所述转轮(34)的表面开设有两个环形导向槽(11)，所述环形导向槽(11)套设在模板本体(1)的顶部。

9.根据权利要求4所述的一种用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，其特征在于：所述拉杆(71)的表面套设有PVC套管(12)，所述PVC套管(12)的长度与两个横梁板(9)之间的距离相等。

10.一种用于检测支护冠梁表面弯曲度结构的施工方法，包括如权利要求1-9中任一项所述的用于检测支护冠梁表面弯曲度的结构，所述施工方法步骤如下：

第一步：模板安装：将两个模板本体(1)分别安装在冠梁两侧，随后将两个横梁板(9)分别安装于两个模板本体(1)相背的一侧；

接着将多个支撑机构(8)分别安装于两个模板本体(1)相背的一侧，两侧支撑机构(8)处于同一水平面，且同侧每两个支撑机构(8)之间的间距不大于1M，此时三角支撑板(81)的一侧与机架(2)的表面紧密贴合，选取长度适合的斜撑杆(83)并通过安装螺栓(84)安装在三角支撑板(81)的内腔，使得两个斜撑杆(83)靠近模板本体(1)的一端与三角支撑板(81)靠近模板本体(1)一侧的底部这三个位置，对机架(2)竖直面的三个等分点进行支撑，将锚杆(82)自三角支撑板(81)内腔的底部打入地下，对三角支撑板(81)进行限位固定；

随后自左侧三角支撑板(81)的内腔插入拉杆(71)，并在拉杆(71)的表面且位于两个模板本体(1)之间的位置套设PVC套管(12)，随后限位凸块(72)进行限位凹槽(73)的内腔，对拉杆(71)限制转动，将拉杆(71)的右端贯穿至螺纹转管(75)的内腔，使得螺纹转管(75)和外螺纹(74)螺纹连接，转动螺纹转管(75)，对拉杆(71)进行拉扯，使得两个模板本体(1)的位置得到进一步加固

最后，使用者采用吊锤检测模板本体(1)的垂直度。

第二步：混凝土浇筑：浇筑采用汽车泵进行混凝土输送，在混凝土进入两个模板本体(1)之间后，开启电机一(31)，电机一(31)通过驱动锥齿轮(32)和受力锥齿轮(35)的配合使用，带动传动杆(36)转动，最终由转轮(34)带动机架(2)整体运动，到达施工处；

随后通过电机二(61)、大号双槽皮带盘(62)和小号双槽皮带盘(64)的配合使用，带动螺纹套管(63)发生自转，再由螺纹套管(63)螺纹驱动螺纹通管(43)向下运动，使得泵头(44)竖直插入混凝土中，对混凝土进行振捣，电机二(61)应外接倒顺开关及转速控制器，使得泵头(44)在竖直振捣的过程中，采用快插慢拔的操作步骤，对混凝土进行分层振捣，最终，使用者将机架(2)沿行驶轨迹驶回，同时开启激光弧度检测仪(13)，激光弧度检测仪(13)中的控制芯片控制底部的激光发射头定时每秒向混凝土层发生一次激光，通过地面上的接收器对相应的坐标距离进行读取，使用者根据其行走的路径记录下的坐标点，由电脑将其生成完整的混凝土层顶部曲线，使用者根据曲线示意，对相应位置进行二次振捣或混凝土填补、移除。

第三步：拆模养护：在混凝土凝固后，对拉紧机构(7)、支撑机构(8)、机架(2)和模板本体(1)依次进行拆除，对拆除过程中冠梁表面的损坏部位进行二次修复，并采用自动喷淋系统对混凝土进行二十四小时喷水保湿养护。

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